CN108373256B - 用于冷却与玻璃熔体相接触的部件的装置及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于冷却与玻璃熔体相接触的玻璃熔融设施的部件的方法、相应的冷却装置以及所述冷却装置的系统和经冷却部件本身。所述方法提供了将至少在一个管段(21)上具有开口管端(20)的管道(16)引入到所述部件(12)的开口空腔(14)中，从而形成外围环形空间(22)，并且冷却介质通过该管道(16)引入到所述空腔(14)中，并在该空腔的底部(28)处转向，流回该环形空间(22)，并流出该空腔(14)。在其引入到该空腔(14)的管段(21)中，所述管道(16)具有收缩部(30)，并且在该收缩部(30)的区域内具有贯穿管壁(36)的穿孔(35)，由此冷却介质在其穿过该管道内部(37)的收缩部(30)时得以加速，并且从所述环状空间(22)流回的一部分冷却介质吸入到该管道内部(37)。

Description

用于冷却与玻璃熔体相接触的部件的装置及方法
技术领域
本发明涉及一种用于冷却引导或接触玻璃熔体的玻璃熔融设施的部件的方法、相应的冷却装置以及所述冷却装置的系统和所述经冷却部件本身。
背景技术
玻璃熔融设施的部件通常由一块或多块耐火材料组成。已知耐火材料可承受玻璃熔体的高温和化学侵蚀性气氛。然而，随着时间的推移，由于耐火材料在玻璃熔体内的溶解而发生磨损，其发生得越剧烈，同时部件承受的热负荷则越高。
例如，在熔融槽和/或精炼槽中，溢流壁
Figure GDA0003481720210000011
和桥壁
Figure GDA0003481720210000012
是已知的，其以针对性方式抑制玻璃熔体中特定层的流动，促进其他层的玻璃还原，并且通常影响熔融槽/精炼槽中熔体的停留时间。在这些部件暴露的地方，所述玻璃熔体的流动速率有规律地增加，以至于另外还导致腐蚀的传输过程得以加速。如果这样的部件在特定的运行时间后被过度腐蚀，则无法再履行其设定功能，因此必须予以更换。溢流壁和桥壁在此仅通过举例的方式命名，影响流动的其他部件、包括槽的底部或壁、也会受到所述问题的影响。
当然，不可能在玻璃熔融设施运行时来替换这些部件。为了能够进行必要的维护和修理工作，必须首先关闭该设施。因为要试图尽可能延长此玻璃熔融设施及其各个部件的使用寿命，所以这是一个耗费极大的过程。
此外，耐火材料的磨损还始终意味着杂质粒子夹带进入玻璃熔体内并且时常在该熔体中溶解而形成气泡。这些气泡会对玻璃质量产生负面影响。由于这个原因，要使耐火材料的腐蚀降至最低。
已经证实，通过冷却所述部件可以使腐蚀最小化。因此，例如在文献US 3,244,498中描述了通过两个限定的开口允许玻璃从一个区域流到另一个区域而将熔融槽的熔融区与熔融槽的精炼区分开的桥壁。该桥壁由几块耐火材料构成，并形成从熔融槽的底部可接触的(开口)空腔。该空腔中有若干条管道，空气作为冷却介质通过该管道流入空腔，并以这种方式主动从熔融槽的底部冷却桥壁。
发明内容
由此开始，本发明的目的是改进用于冷却引导或接触玻璃熔体的部件的方法、相应的冷却装置和所述冷却装置的系统以及经冷却部件本身，以便减少上述导致材料磨损的问题。
所述用于冷却引导或接触玻璃熔体并且具有至少一个开口空腔的玻璃熔融设施的部件的方法提供了至少在管道的一个部分上具有开口管端的管道被引入到所述部件的空腔中，在所述管道的外表面和所述空腔的内表面之间形成外围环形空间，且同时在该管道端部和空腔的底部之间保持轴向距离S，并且在该玻璃熔融设施运行期间，冷却介质通过管道引入到空腔中，并在该空腔的底部处转向，在环形空间中回流并流出该空腔。根据本发明，所述方法进一步改进在于，所述管道在其引入到空腔的管段中具有收缩部，并且在该收缩部区域中具有贯穿管壁的穿孔，其中冷却介质在其穿过管道内部的收缩部时加速，并且回流的一部分冷却介质从环状空间被吸入到管道内部。
根据本发明用于冷却引导或接触玻璃熔体的玻璃熔融设施的部件的所述冷却装置相应地提供了可部分引入到部件的开口空腔中的管道，此管道具有开口管端以及流体连接到该管道用于产生冷却介质流的气流发生器，其中至少通过管道的一部分，冷却介质流可被引入到部件的空腔中，在该管道的外表面和该空腔的内表面之间形成外围环形空间，且同时在该管道端部和空腔的底部之间保持轴向距离S，其中该管道在其引入到空腔内的管段具有收缩部，并且在该收缩部区域内具有贯穿管道壁的穿孔。
根据本发明所述的系统通过引导玻璃熔体并且具有至少一个开口空腔的玻璃熔融设施的部件来完善冷却装置，其中将具有可引入到空腔的管段的所述冷却装置的管道引入，在管道的外表面和空腔的内表面之间形成外围环形空间，且同时保持在该管道的端部和空腔的底部之间的轴向距离S。
定义：
“开口空腔”被理解为可从至少一侧通过开口进入部件的空腔。不言而喻，在玻璃熔融设施运行期间，在远离玻璃熔体的部件的一侧上存在开口。“收缩部”通常表示管道的局部横截面变细。所述收缩部可以在整个外围上或在外围的一个或多个部分区域(角部分)上延伸。例如，该收缩部可以通过增加管道内壁的厚度或管壁的再成形来形成凹腹形状(颈缩)。“收缩部区域”则描述了其中横截面与管道均匀的初始横截面相比变细的整个管道纵截面。与此区分的是，“可被引入”或“被引入”并且在预期使用状态下由部件径向围绕的管段。可以引入/引入的管段的开口前端被指定为“管端”或“管的末端”。收缩部区域通常是可被引入/引入的管段的部分区域，并且优选地在管道的端部处沿轴向方向布置，邻近或至少更靠近管端而不是空腔的开口。所述“管道”不限于特定的横截面形状；然而，优选圆形。在这种情况下，在最简单的构型中，除了在收缩部区域之外，该管道被形成为圆柱形，并且优选在该收缩部区域还具有主要为圆形的横截面。更优选地，其在收缩部的最窄处也具有圆形横截面。类似的情况适用于空腔，如从文献US 3,244,498中可知，如果空腔被设计为例如盲孔，则空腔的横截面例如可以是方形的，或者优选是圆形的。相应的，在管道的外表面和空腔的内表面之间形成的外围环形空间不必是圆形的，但是优选圆形。尽管本发明不排除偏心设置，但优选将该管道布置在空腔的中心，并且特别是圆柱形管道同心布置在此类盲孔中。
引导玻璃熔体的所述部件通常由耐火材料构成，并且，例如形成溢流壁或桥壁或通流开口或玻璃熔融设施的另一个壁或底部部分。
如已知的那样，在介质穿过的管道的收缩部区域中流速增加，并且在相同位置的静止压力相对于速率增加的平方成比例地减小(伯努利方程)。该物理定律例如在文丘里管或文丘里喷嘴中用于混合不同的介质，其第一介质流过管并且其第二介质被引入或被吸入通过收缩部区域中侧向附接的吸入管。
现在本发明首次利用该原理来改善引导玻璃熔体的部件的冷却。在这种情况下，与传统的管道相比，冷却介质不仅通过管道从外部进入空腔，而且介质基于文丘里原理在空腔内循环，从而在管道的出气口处，进而在管道的开口端提高冷却功率。冷却功率的提高是由于冷却介质的循环引起的流速增加以及与之相关的对流系数的增加。由于除了轴向距离S之外，管道的端部触及空腔的底部，所以该部件的这个区域得以最佳冷却。一般来说，这也是部件中最接近热应力和机械应力最大处的部位，例如溢流壁或桥壁的顶部或顶点。改善的冷却作用有效地减缓了此处材料的任何腐蚀。
所述管道和空腔的尺寸及由此产生的壁距以及所使用的空腔和管段的数量依据如下条件调整：一方面根据要移除的热量，另一方面，要依据尽可能低的熔融设施运行成本。就运行成本而言，有利的是在最可能低压力下采用少量冷却剂(气体/空气)。因此，根据本发明的冷却装置或根据本发明的系统的过流横截面优选选择用于不能实现冷却的部分，使得在运行期间存在尽可能小的压力损失，以便运行成本最小。然而，在冷却可起作用并且热量应当从熔融设施本位或其连接件中排出的过流截面中，有针对性地产生过量流速，并耐受较大的压力损失。本文所述的空腔壁代表流速过大的区域。从根据本发明的方法、装置和系统的这些观点来看，已经发现以下尺寸是有利的。
优选地，除了在所述收缩部区域内，所述管道具有内部横截面积AI，并且所述空腔具有垂直于该管道(即，垂直于该管道轴)的横截面积AH，其中AH相当于AI的1.5倍至4倍。恒定的水力直径在流体动力学方面是最佳的，由此得到具有圆形横截面的空腔和圆形管道的关系AH＝4·AI。相比之下，表面积关系的二等分AH＝2·AI使空腔壁处的流速加倍，这导致冷却的运行成本与所达到的冷却效果之间的良好折衷。表面积关系降至AH＝1.5·AI，可以达到具有可接受的操作条件的良好冷却效果。应用横截面积之间的这种关系与管道和空腔的横截面形状无关。
如果将所述管道至少部分并且除了在所述收缩部区域内配置为圆柱形，则其在该圆柱形部分具有内径DI，并且如果所述空腔被设计为具有直径DH的盲孔，则相应地优选适用于以下关系：
Figure GDA0003481720210000041
至2·DI，最佳条件为
Figure GDA0003481720210000042
此外，除了在所述收缩部区域内，所述管道优选具有内部横截面积AI，并且在该收缩部的最窄处具有内部横截面积AE，其中满足以下条件：AE≥0.04·AI。
所述管道在收缩部最窄处的最小横截面积AE＝0.04·AI确保压力损失实际保持在容许水平，从而使冷却仍然可以经济地运行。
优选地，所述空腔具有垂直于管道轴的横截面积AH，并且直径为
Figure GDA0003481720210000043
其中所述距离S相当于空腔直径DH的0.1倍至0.8倍。最佳关系S＝0.35·DH大致取决于在从管道的端部到具有管端和空腔底部之间的高度S的间隙的过渡部分中的优选恒定的过流横截面的要求，并且从那里进入环形空间(AH＝2·AI)，其中管道的延伸外壳表面以及具有轴向距离S的高度的形式的横截面表面区域假定为在流动的拐点处。然而，在0.1·DH至0.8·DH的整个区域内，再次，在可接受的操作条件下，可以实现良好的冷却效果。
并且该条件通常也适用，因此与垂直于管道轴的空腔的横截面形状无关。因此，当空腔不具有圆形横截面时，DH通常代表等效直径。如果空腔是圆形的，例如，由于将空腔设计为盲孔，所以DH当然是实际直径。当无相反表述时，同样的情况适用于管道的横截面。
以有利的方式进一步改进所述冷却装置，其中气流发生器是鼓风机。
以有利的方式进一步改进所述系统，其中所述距离S≤35mm，优选S≤20mm。
此外，已经发现有利的是，所述盲孔的直径DH为40-80mm，更优选50-75mm。
除了在收缩部区域，所述管道在其引入到盲孔的管段上具有优选30-60mm，更优选40-50mm的内径DI。
附图说明
基于实施方案的示例，本发明附加的益处和特征将在下面的附图中更详细地解释。
在本文中：
图1a和图1b示出了以冷却的溢流壁形式根据本发明的系统的第一实施方案；
图2a和图2b示出了以冷却的砖壁形式的所述系统的第二实施方案；
图3示出了具有所述管道的第一实施方案的系统的详细视图；
图4示出了与图3相同的视图，用于解释所述管道和所述空腔内的压力关系；
图5示出了具有所述管道的第二实施方案的系统的详细视图；
图6示出了用于确定冷却功率的测试块的横截面；
图7示出了作为根据图6的测试块的第一位置处测定的鼓风机吞吐量的函数的温度的测量图；
图8示出了作为根据图6的测试块的第二位置处测定的鼓风机吞吐量的函数的温度的测量图；
图9示出了作为根据图6的测试块的第四位置处测定的鼓风机吞吐量的函数的温度的测量图。
具体实施方式
在两个视图中，图1a和图1b示出了根据本发明的系统的第一实施方案，其具有引导或接触玻璃熔体10的部件12。图1a示出了截面侧视图，其中可以看出，所述部件12形成溢流壁100，该溢流壁100将熔融槽或玻璃熔融设施13分成两个部分102和104。该熔融槽13由与熔体10相接触的槽底106和侧壁108、以及还有溢流壁100所界定，并且因此它们通常由耐火石制成。该溢流壁100从槽底106向上伸出至玻璃表面的正下方。换言之，熔体10在其上侧或顶部(即所谓的壁顶)覆盖溢流壁。在这个位置处，熔体在熔融槽内具有最高的流速，因此壁顶处的耐火材料受到最大磨损。因而，试图精确地在此处实现尽可能有效的冷却。
为此，所述部件12总共具有五个空腔14，所述五个空腔14从与壁顶相对的底部开口。如在正视截面图1b中所见，空腔在溢流壁100的整个宽度上等距分布。在所述玻璃熔融设施13运行期间，在每个空腔14中引入单独的管道16(在图1a中仅作为示例示出)，通过该单独的管道16将冷却介质、尤其是气体、更优选为空气引入到空腔14中。为此，所有管道16连接到供给管线17，该供给管线17在输入侧连接到优选为鼓风机形式的气流发生器18。此外，为了控制所引入的气流，可以沿着供给管线17设置未示出的控制元件，例如阀或节流阀等。
图2a和2b示出了根据本发明的系统的另一个实施方案的两个截面图。所述部件12在此是桥壁，其再次将玻璃熔融槽13′分成两个部分102′和104′。通过其两个侧面部分112、114和横梁116连同槽的底部106′，桥壁110形成窗口118，也被称为通流开口，其完全浸没在玻璃表面正下方的熔体10中。该窗口118形成与槽横截面相对的横截面收缩部，这提高了该区域内的流速。由于这个原因，在窗口开口的所有四个侧面上，即在两个侧面部分112、114、横梁116和槽底106′上发生耐火材料的强烈磨损。相应地，在所述部件的所有四个侧面提供冷却。
为此，所述桥壁110的两个侧面部分112和114的每一个中存在呈盲孔形式的空腔14′，并且将管道16′引入到这些孔的每一个中。以完全相似的方式，底壁106′中存在呈盲孔形式的两个开口14”，每一个均插有管道16”。再次通过管线17′和气流发生器18′向管道16′和16”供应空气。
横梁116具有以两个连续的钻孔54形式进行冷却的不同构造，冷却介质(优选空气)通过该钻孔呈与所述槽的方向横向地从一侧到另一侧流动。
结合图1A、1B和2A、2B讨论的两个实施方案的示例被认为是关于所述空腔或盲孔和管道的构造、数目和布置的示意图。具体而言，根据每种情况中的冷却要求，也可以提供具有不同的构造和尺寸以及另一种布置的更多或更少的空腔和管道。根据图3至5下面解释所述空腔14和所述管道16的细节。
图3示出了根据本发明的系统的局部视图，其包括穿过空腔14的横截面的部件12，所述空腔14被配置为盲孔38，并且通过管段21将管道16引入其中，在管道16的外表面24和空腔14的内表面26之间形成环形空间22。部件12例如可以是根据图1A、1B的溢流壁100、根据图2A、2B的桥壁110或槽底106′、或与玻璃熔体相接触的另一种槽部件。图3中的布置仅示意性示出，并未按比例绘制。具体而言，盲钻孔和管道16的长径比未按比例绘制。通常，与它们的直径相比，所述盲孔38和所述管道16比附图中所示的更深或更长。深度或长度可能差异很大。这些进而取决于要穿透的部件的厚度或部件中空腔的取向。
图4示出了与图3相同布置的相同视图；它只包含附加的技术数据。除了其他方面，其中描述了距离S，其是在引入管道16的端侧上的管端20与所述空腔14的底部28或端侧上的盲孔38之间保持的距离。为了确保以简单的方式以所需的精度保持该距离，优选在管端20和端侧上空腔14的底部28之间设置垫片29。更优选地，该垫片可以通过所述管道16保持就位。
邻近于所述管端20，所述管道16具有一个外围的收缩部30。附图标记30表示该收缩部30的整个区域，其由沿流动方向变细的部分31、圆柱形部分32的下游和再下游处沿流动方向变宽的端部分33所形成。在这方面的方向数据是指管道16内冷却介质的流动方向。利用这种几何形状，所述圆柱形部分32形成收缩部30最窄的部位34。在该圆柱形部分32中，该管道16具有穿过管壁36的穿孔或钻孔35，该穿孔或钻孔35将管道内部37流体连接到环形空间22。
下面将解释通过该装置的空气流动，其由图中的箭头来表征。引入到管道16中的冷却介质40(通常为空气)在管道内沿轴向向上流动，如箭头41所示。在收缩部30内，空气流速基于横截面收缩而提高，直到在最窄处34达到最大值。同时，在这个位置管道内的静止压力最小。直到管端20，空气再次达到初始速率，原因在于此处管径相当于收缩部30之前管道其余部分的直径。如箭头42所示，在管端20处，空气在端侧排出，并且从盲孔38对侧的底部28处转向。因为管壁36在管道16的整个长度上具有相等的厚度，并且空腔14是圆柱形盲孔38，所以空气流回到环形空间22并且首先通过环形空间22的加宽区域，该加宽区域与收缩部30的区域重合并被设计为与之互补。在环形空间22最宽的区域，空气的流动进一步变慢，由此静止压力在环形空间内增加直到其在管道16的径向最窄处34达到最大，该最窄处34邻近于环形空间22的最宽处。在此，如箭头44所示，在管道内部37与环形空间22之间产生压力差，这是由于从环形空间22流回的一部分空气通过穿孔或钻孔35吸入到管道内部37中。在管端20的区域中增强的空气循环流动导致局部传热系数增加，并因此导致更强的冷却效果。
此外，如箭头46所示，空气再次流回到环形空间22中，并且如箭头47所示，从部件12的下端流出空腔。
根据图4，下面定性考虑管道内外的压力关系。由于示例性实施方案涉及旋转对称几何、各自具有圆形横截面的管道16和盲孔38的理想情况，因此该计算则直接涉及附图中所示的实际直径。如果不存在旋转对称，则使用等效直径而非实际直径，其可以根据实际横截面积A如
Figure GDA0003481720210000081
来进行计算。
除了在收缩部30的区域之外，所述管道16被配置为圆柱形，并且具有内径DI。盲孔具有直径DH。在
Figure GDA0003481720210000082
至2·DI的范围内(最佳为
Figure GDA0003481720210000083
)存在作为冷却功率和压力损失之间的折衷的最佳关系的横截面或直径比。如上所述，对于压力损失，该管道16和该环形空间22的水力直径的匹配将是有利的，并且对于热传导，环形间隙22中尽可能高的流速也是有利的，但是与此相关的是高预压力，并且由此带来高资金和运行成本。已经证明管道16和环形空间22的过流横截面的大致匹配是有利的。对于圆形横截面，这描述了上述最佳值，同时不考虑管道的壁厚。
有利地，所述管端20和所述盲孔38的底部28之间的距离S为0.1·DH至0.8·DH，其中当假设
Figure GDA0003481720210000091
时，最佳值近似为S＝0.35·DH。已经证明这些比例是最佳的，因此特别是对于在管端和盲孔底部之间、在流动转向区域中尽可能小的压力损失则是最佳的。如上所述，测量值是由于流动转向区域中类似过流横截面的选择。如果选定的间隙或距离S过大，则端面区域的热传导较差；如果选定的间隙太窄，则压力损失增加并且所需的预压力也增加，这增加了冷却成本。
以下考虑与所述收缩部30的尺寸相关。图4中所示的圈点1-6标出了其中假定具有如下描述的相应指数的压力值的位置。因此p1代表位置1处的压力等。两个邻近点之间的压力差用适当的双重指数表示。因此p12代表点1和点2之间的压力差，即p12＝p1–p2等。如果1至2之间存在压力损失，则p12是正值。
因此，就完全根据本发明的效果而言，根据以上考虑，首先以下关系式必须成立：p5>p2。
此关系式也可以用压力差表示：p1-p12-p23-p34-p45>p1-p12。
等效重排，得到：-p23-p34-p45>0。
在这种情况下，p34是基于流动转向的3至4之间的压力损失。可以通过测试或流动模拟经验地确定该压力损失，并且在下面指定为△pu。因此以下关系式成立：
-p23-p45>△pu。(1)
基于伯努利(Bernoulli)方程可以将P23和P45之间的压力差转换为下式：
Figure GDA0003481720210000092
或
Figure GDA0003481720210000093
在此，vx代表位置x处的速率，如已知的，其与相应位置处体积流量
Figure GDA0003481720210000094
除以过流横截面Ax成比例：
Figure GDA0003481720210000095
在此，如果后者插入到方程式(2)和(3)进而插入到方程(1)中并进行改写，结果是：
Figure GDA0003481720210000101
此关系对于本发明的整个主题，并且特别是对于所有优选的表面积关系AH＝1.5·AI至AH＝4·AI具有普遍有效性，并且允许用给定的管道横截面AI＝A3、给定的空腔横截面AH＝A3+A4+AW并且考虑到在该轴向位置处管道的壁厚AW来确定在收缩部最窄处管道的最大横截面积AE＝A2或在相应轴位置处环形空间的最小横截面积A5。
关系(4)总是满足任何小值AE＝A2，这也符合理论预期，但是伯努利效应随着横截面AE变小而不断增加。当然，与此相反的是，实际上任何窄的收缩部在整个流动路径上在任何时候都伴随着不再容许的压力损失，原因在于冷却只能以非常高的初始压力继续驱动，并且因此不会是合算的。为此，对于实际上相关的压力关系，在收缩部的最窄位置处管道的最小横截面积可以通过AE＝0.04·AI或相应的直径比DE＝0.2·DI作为下限来表示。
在具有几何条件AH＝2·AI的示例性实施方案中，方程式(4)进一步简化。由指数3和4用AI＝A1＝A3和AH＝A3+A4改写的条件AH＝2·AI，忽略了管道的壁厚，简单表示为A3＝A4。这被插入到方程式(4)中并针对指数E和H改写，并且由A2＝AE和A5＝AH-AE-AWE考虑到管道在最窄收缩部区域内的壁厚AWE，得到：
Figure GDA0003481720210000102
对于由空腔底部处的转向引起的压力损失，在包括设定深度S＝0.35·DH的几何条件所示的情况下，已经证明对管道流量的二倍90°的转向的估计是足够准确的，由此得到术语△pu的值为50mbar。因此，在该示例中，基于关系式(5)，可以表示对最窄位置2处的最大横截面AE的估计。
所有上述考虑都没有考虑到耗损效应，并且在这方面提出了收缩部的近似设计。然而，它们示出了基本原理运行的边界条件。如果希望优化收缩部的几何形状，即进一步提高效率，则建议进行流动模拟，其可以考虑实际几何参数以及还有表面效应。
在图3和图4中所示的示例性实施方案中，收缩部30的区域以如下方式配置，即圆锥形渐缩区域31和圆锥形扩宽区域33在轴向上等长且镜像对称。这种几何形状通常与收缩部比例、管道壁的走向或者例如穿孔的布置一样是必须的。至关重要的是该几何形状可以引起p5>p2的压力差，从而产生基于此的效应。尽管如此，通过改变收缩部区域30内部和外部的管道和/或空腔的几何形状细节，例如改变收缩部区域30′的长度和/或渐缩部或扩宽部中一个或两个的倾斜角，可以实现冷却功率和压力损失的优化。
将根据图5来解释管道具体构造的宽度变化，其讨论如下。该图示出了管道16″′的备选实施方案，其与通过收缩部30′改进的区域、参照图3和图4描述的构造的管道16不同。该区域30′具有在流动方向上逐渐变细的部分31′，随后是圆柱形部分32′，并且随后具有突然扩张的圆柱形部分50，其又具有管道的初始横截面。该圆柱形部分32′形成最窄收缩部34′的区域，其中流速再次达到最大并且静止压力达到最小。穿过管道16″′的壁36′的沿流动方向定向的槽形穿孔35′设置在圆柱形部分32′中。在到圆柱形部分50的过渡部分中，流动气体不会如上述示例性实施方案所讨论的那样突然扩张，而是均匀的分布。为此，这些槽在圆柱形部分32′的前端更远位置处开口。
只有圆柱形部分32′的未被附加部分50径向围绕的部分功能性地形成了最窄收缩部34′的区域。槽在圆柱形部分50沿流动方向之前的最窄收缩部34′的此区域中开始，并且同时在此形成穿孔35′，由于如前所述的静止压力差，冷却介质可以从环形空间22′通过该穿孔35′径向流入到管道内部37′。
为了将附加的圆柱形部分50机械固定到较窄的圆柱形部分32′，将把两个部分32′和50连接在一起的几个垫片元件52(此处为三个)沿径向间隔一定距离布置并且圆周方式地夹设于其间。
图6示出了具有圆柱形形状的测试块12′的截面图。因此在测试块12′的中心，存在呈盲孔38形式的空腔14，其因此与圆柱轴线重合。在盲孔38的外围以及相对于底部28的端侧均存在多个测量钻孔61、62、63、64、65和66。
测试块的外径为240mm；盲孔38的直径为65mm。测量钻孔61、62和64是深孔，其接近盲孔38，除了在每种情况下10mm的距离之外，其中两个是径向的，一个是轴向的。测量钻孔63、65和66是表面钻孔，每个表面钻孔仅从外侧伸入到测试块中10mm。其中两个钻孔径向排列，而一个在端侧。为了实际确定冷却功率，将热电偶插入到每个测试钻孔61至66中以进行温度测量。分配用于测试钻孔61至66的热电偶进行同序命名：TE_1、TE_2、TE_3、TE_4、TE_5和TE_6。另一个热电偶TE_A被布置在位置70处盲孔38的下方，用于测量排气温度。
为了测试操作的目的，将根据图3的管道从下方插入到测试块12′的盲孔38中并且对中地保持在其中。设定深度、即管道上端20和底部28之间的距离S是可以自由调节的，并在测试过程中变化。将该管道连接到鼓风机上，并且在测试过程中，以冷却介质、空气的不同的体积流量作用于其上。
出于比较的目的，使用不具有收缩部但具有相同尺寸和几何形状的直圆柱形管道。该管道在下面被称为标准管道。它以相同的方式从下方插入到所述测试块12′的盲孔38中，对中地保持在其中，并且以相同的设定深度和体积流量进行操作。
以下所有图表均包含两个管道的测量值，在每种情况下分别为三个不同的设定深度：15mm、25mm和35mm。
在测试期间，熔炉保持1480℃的恒温。通过具有可变体积流量的鼓风机向管道提供冷却空气。在如下讨论的图表中，在鼓风机100m3/h、150m3/h、200m3/h和250m3/h的体积流量的情况下，重复生成测量值。在下面给出的测量温度值是在达到温度平衡后测定的。
根据图3和图4中表示的根据本发明的管道的测量结果在下面讨论的图表的图例中表示为“文丘里管”。在图表的图例中管道的比较测量值表示为“标准管”。设定深度也在图表的图例中示出，带有末尾数字符号15、25和35。
根据图7的图表再现了作为鼓风机吞吐量(m3/h)的函数的温度曲线(℃)，其通过测试块12′端侧上的表面钻孔63中的热电偶TE_3测量得到。该测量点代表挨着暴露端侧、经受最大磨损的部件的温度。
从曲线图中可以看出，即使使用标准管，也可以获得随着空气吞吐量增加和设定深度减小而增加的冷却效果。然而，与设定深度和鼓风机吞吐量无关，当与圆柱形标准管的其他相同布置相比时，测试块12′端侧外表面通过使用根据本发明具有外围收缩部的管道带来的冷却平均高约5℃。同时，但收缩部的原理不像设定深度的额外减少或空气吞吐量的增加那样，不会带来基本上额外的压力损失，因此具有显著提高的效率。由于正是此处部件的热应力和机械应力是最大的，因此冷却恰恰有助于增加部件的使用寿命。
根据图8的图表再现了作为鼓风机吞吐量(m3/h)的函数的温度曲线(℃)，其通过测试块12′的端侧上的深钻孔64中的热电偶TE_4测量得到。该测量点表示该块内靠近冷却空气流的部件的温度。与使用根据本发明的管道相比，当使用标准管时，所测量的温度再次高出约50-75开尔文(Kelvin)，该温度与设定深度和鼓风机吞吐量无关。因此，图8中的图表适用于确认上图中的发现，其中在此处较大的绝对温差当然归因于测量点接近于冷却空气流。
图9中的图表表示借助于热电偶TE_1在盲孔38附近的深测量钻孔61中的温度测量值。该测量值显示，在轴向最下方的此测量位置处，使用根据本发明的管道不能实现显著改善的冷却。这证实了这样的假设，即仅在管端20的区域中或盲孔的底部28才会出现冷却改善，原因在于使用根据本发明的管道导致冷却空气循环增加。因此，冷却仅在实践中最需要冷却的地方局部增强。这尤其证实了根据本发明的冷却的有效性。
此外，通过热电偶TE_A监测测量点70处的排出空气的温度，由此可以确认使用根据本发明的管道带来冷却增强。发现使用根据本发明的管道时的排气温度在其他条件相同的情况下可重现地高于标准管的排气温度，这可以归结为更强的热量移除。
从所有测量数据中，可以进一步看出，较浅的设定深度对于冷却功率而言基本上优于较深的深度。在任何情况下，直到实际上整个系统的压力损失开始超比例增加的特定最小距离，这都是成立的。如果考虑具有不同设定深度的曲线的距离，可以看出，对于本系统(DH＝65)，从35mm至25mm的减小仍然可以导致冷却功率的显著增加；然而，到15mm的变化则不再带来这种效果。因此，在除去热量和压力损失之间的良好折衷为<35mm的设定深度。如果要进一步增加冷却功率，考虑到压力损失较高，则<25mm的设定深度是优选的，但是这样在某些情况下可能需要增加鼓风机的功率。此外，应该考虑到，在较小的设定深度的情况下，在管道和盲孔的组装和制造中的容许偏差会更加明显。
附图标记列表
10 玻璃熔体
12 部件
12′ 测试块
13、13′ 玻璃熔融设施
14、14′、14″ 空腔
16、16′、16″、16″′ 管道
17、17′ 供给管线
18、18′ 气流发生器/鼓风机
20、20′ 管道的开口端
21 可被引入/引入的管段
22、22′ 环形空间
24 管道的外表面
26 空腔的内表面
28 空腔的底部
29 垫片
30、30′ 收缩部
31、31′ 管道的变细部分
32、32′ 管道的圆柱形部分
33 管道的扩宽部分
34、34′ 收缩部的最窄处
35、35′ 穿孔
36、36′ 管壁
37、37′ 管道内部
38 盲孔
40 冷却介质
41 流动箭头
42 流动箭头
44 流动箭头
46 流动箭头
47 流动箭头
50 附加的圆柱形部分
52 垫片元件
54 钻孔
61-66 钻孔测量
70 测量点温度
100 溢流壁
102、102′ 熔融槽的部分
104、104′ 熔融槽的部分
106、106′ 槽底
108 熔融槽的侧壁
110 桥壁
112 侧面部分
114 侧面部分
116 横梁
118 窗口
S 设定测量
DI 管道的内径
DH 盲孔的直径
DE 最窄处管道的直径
TE_1-TE_6 热电偶
TE_A 热电偶

Claims (22)

1.一种用于冷却与玻璃熔体(10)相接触的玻璃熔融设施(13、13′、13″)的部件(12)的方法，所述部件具有至少一个开口空腔(14、14′、14″)，
其中至少在一个管段(21)上具有开口管端(20、20′)的管道(16、16′、16″、16″′)被引入到所述部件(12)中的所述空腔(14、14′、14″)中，在所述管道(16、16′、16″、16″′)的外表面(24)和所述空腔(14、14′、14″)的内表面(26)之间形成外围环形空间(22、22′)，且同时在所述管端(20)和所述空腔(14、14′、14″)的底部(28)之间保持轴向距离S，并且
在所述玻璃熔融设施(13、13′、13″)运行期间，冷却介质通过所述管道(16、16′、16″、16″′)引入到所述空腔(14、14′、14″)中，并在所述空腔的底部(28)处转向，在所述环形空间(22、22′)中回流，并且流出所述空腔(14、14′、14″)，
其特征在于，在其引入到所述空腔(14、14′、14″)的管段(21)中，所述管道(16、16′、16″、16″′)具有收缩部(30、30′)，并且在所述收缩部(30、30′)区域中，具有贯穿管壁(36)的穿孔(35、35′)，由此所述冷却介质在其穿过管道内部(37)的收缩部(30、30′)时得以加速，并且回流的一部分冷却介质从所述环形空间(22、22′)被吸入到所述管道内部(37)中。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，除了在所述收缩部(30、30′)的区域内之外，所述管道(16、16′、16″、16″′)具有内部横截面积AI，并且所述空腔(14、14′、14″)具有垂直于所述管道(16、16′、16″、16″′)的横截面积AH，其中AH相当于AI的1.5倍至4倍。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，除了在所述收缩部(30、30′)的区域内之外，所述管道(16、16′、16″、16″′)具有内部横截面积AI，并且在所述收缩部(30、30′)的最窄处(34、34′)具有内部横截面积AE，其中满足以下条件：AE≥0.04·AI。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述管道(16、16′、16″、16″′)在所述收缩部(30、30′)的所述最窄处(34、34′)具有直径为
Figure FDA0003481720200000011
的圆形横截面。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述空腔(14、14′、14″)具有垂直于所述管道(16、16′、16″、16″′)的横截面积AH且直径为
Figure FDA0003481720200000021
并且所述距离S相当于所述空腔直径DH的0.1倍至0.8倍。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述空腔(14、14′、14″)由盲孔(38)形成。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，除了在所述收缩部(30、30′)的区域内之外，所述管道(16、16′、16″、16″′)被形成为至少部分为圆柱形，并且在所述圆柱形部分中具有内径DI，并且所述盲孔(38)具有直径DH，并且适用：
Figure FDA0003481720200000022
至2·DI。
8.一种用于冷却与玻璃熔体(10)相接触的玻璃熔融设施(13、13′、13″)的部件(12)的冷却装置，其具有带有开口管端(20、20′)的管道(16、16′、16″、16″′)，该管道可以部分引入到所述部件(12)的开口空腔(14、14′、14″)中，并且
气流发生器，流体连接到所述管道(16、16′、16″、16″′)用于产生冷却介质流，
其中所述管道(16、16′、16″、16″′)的至少一个管段(21)引入到所述部件(12)的空腔(14、14′、14″)中，在所述管道(16、16′、16″、16″′)的外表面(24)和所述空腔(14、14′、14″)的内表面(26)之间形成外围环形空间(22、22′)，且同时在所述管端(20、20′)和所述空腔(14、14′、14″)的底部(28)之间保持轴向距离S，
其特征在于，在其可引入到所述空腔(14、14′、14″)的管段(21)中，所述管道(16、16′、16″、16″′)具有收缩部(30、30′)，并且在所述收缩部区域中具有贯穿管壁(36)的穿孔(35、35′)。
9.根据权利要求8所述的冷却装置，其特征在于，所述冷却介质为气体，并且所述气流发生器是鼓风机。
10.根据权利要求9所述的冷却装置，其特征在于，所述气体是空气。
11.根据权利要求8至10任一项所述的冷却装置，其特征在于，所述收缩部(30、30′)的区域与所述管端(20、20′)相邻布置。
12.一种由与玻璃熔体(10)相接触的玻璃熔融设施(13、13′、13″)的部件(12)构成的系统，所述部件具有至少一个开口空腔(14、14′、14″)以及根据权利要求8至11任一项所述的冷却装置，其特征在于，具有其可被引入到所述空腔(14、14′、14″)的管段(21)的所述管道(16、16′、16″、16″′)被引入，在所述管道(16、16′、16″、16″′)的外表面(24)和所述空腔(14、14′、14″)的内表面(26)之间形成外围环形空间(22、22′)，且同时在所述管端(20、20′)和所述空腔(14、14′、14″)的底部(28)之间保持轴向距离S。
13.根据权利要求12所述的系统，其特征在于，除了在所述收缩部(30、30′)的区域内，所述管道(16、16′、16″、16″′)具有内部横截面积AI，并且所述空腔(14、14′、14″)具有垂直于所述管道(16、16′、16″、16″′)的横截面积AH，其中AH相当于AI的1.5倍至4倍。
14.根据权利要求12或13所述的系统，其特征在于，所述空腔(14、14′、14″)具有直径
Figure FDA0003481720200000031
并且所述距离S相当于所述空腔的直径DH的0.1倍至0.8倍。
15.根据权利要求12或13所述的系统，其特征在于，所述距离S≤35mm。
16.根据权利要求12或13所述的系统，其特征在于，所述距离S≤25mm。
17.根据权利要求12或13所述的系统，其特征在于，所述空腔(14、14′、14″)由盲孔(38)形成。
18.根据权利要求17所述的系统，其特征在于，除了在所述收缩部(30、30′)的区域内，所述管道(16、16′、16″、16″′)被形成为至少部分为圆柱形，并且所述圆柱形部分具有内径DI，并且所述盲孔(38)具有直径DH，并且适用：
Figure FDA0003481720200000032
至2·DI。
19.根据权利要求17所述的系统，其特征在于，所述盲孔(38)的直径DH为40-80mm。
20.根据权利要求17所述的系统，其特征在于，除了在所述收缩部(30、30′)区域内，所述管道(16、16′、16″、16″′)在其可引入到所述盲孔(38)的管段(21)上具有30-60mm的内径DI。
21.根据权利要求12或13所述的系统，其特征在于，所述部件(12)由耐火材料形成。
22.根据权利要求12或13所述的系统，其特征在于，所述部件(12)为溢流壁(100)或桥壁(110)。
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