CN108367631A - 轮胎 - Google Patents

Abstract

为了使得在胎面的表面侧设置有用于安装防滑钉的安装孔的轮胎具有脱模性能和抗防滑钉脱落性能，该轮胎在胎面(14)的表面(14a)侧设置有安装孔(3)，防滑钉经由安装孔(3)被安装，其中该轮胎的特征为设置有：设置于安装孔(3)的沿中心轴线(3C)的方向的一方侧、在胎面(14)的表面(14a)开口的开口侧部(31)，以及设置于安装孔(3)的沿中心轴线(3C)的方向的另一方侧的底侧部(32)，在底侧部(32)的内周面(36)上的沿着安装孔(3)的中心轴线(3C)的面形成为朝向远离安装孔(3)的中心轴线(3C)的方向突出的曲面，并且在底侧部(32)的内周面(36)的最大直径(C)的位置(36M)形成于比开口侧部(31)和底侧部(32)之间的边界位置(37)与孔底面(35)之间的中间位置靠孔底面(35)侧的位置处。

Description

轮胎

技术领域

本发明涉及在胎面的表面侧具有用于安装防滑钉的安装孔的轮胎。

背景技术

按照如下方法制造防滑钉轮胎(有时称为“加钉轮胎(spiked tire)”)。如图8所示，在从轮胎模具50突出的防滑钉安装孔成型用突起51从硫化前的轮胎1A的胎面14的表面14a侧插到胎面14的内侧的状态下硫化轮胎1A(参见图8的(a)和图8的(b))。然后，在轮胎1A硫化后，将未示出的防滑钉打入通过从胎面14脱模(移除)防滑钉安装孔成型用突起51而形成的安装孔52中。然后以使各防滑钉的一端侧从轮胎的胎面14的表面14a突出的方式将防滑钉打入安装孔52中。

所使用的轮胎模具50是例如沿着轮胎周向分割成9段的模具。

另外，所有防滑钉安装孔成型用突起51都形成为与待成型的安装孔52的形状相对应的形状。

各安装孔52均具有在胎面14的表面14a开口的开口侧部和底侧部。开口侧部具有形成为倒圆锥形的孔入口侧部，以及连接孔入口侧部和底侧部的圆筒形的孔中间侧部，其中孔入口侧部的直径从胎面14的表面14a朝向孔底面逐渐变小。

防滑钉安装孔成型用突起51均具有直径比中间部大的顶端侧，其中顶端侧用于成型安装孔52的底侧部，中间部用于成型安装孔52的孔中间侧部。因此，在轮胎模具50脱模时，由在将防滑钉安装孔成型用突起51从胎面14拉出时起作用的阻力导致能够从安装孔52的内周面在胎面橡胶中产生裂纹(龟裂)。特别地，如图8的(c)所示，靠近轮胎模具50的轮胎周向上的两端的防滑钉安装孔成型用突起51趋于使得防滑钉安装孔成型用突起51的脱模方向55相对于安装孔52的中心轴线56的位移角θ大。这使得难以进行脱模，因而导致在胎面橡胶中产生裂纹。

这就需要想出使脱模容易的防滑钉安装孔成型用突起51的形状。

然而，使防滑钉安装孔成型用突起51的形状易于脱模还会使安装于安装孔中的防滑钉容易脱落。

即，在使用中，期望防滑钉轮胎的特征为具有良好的抗防滑钉脱落性能，使防滑钉的脱落难以发生。然而，在轮胎硫化时，期望它们表现出良好的脱模性能，这使得防滑钉安装孔成型用突起51容易从胎面14脱模，而不会在脱模时导致胎面橡胶中产生裂纹。

然而，抗防滑钉脱落性能和脱模性能是互斥的性能，并且难以同时满足这两种性能。

本领域已知的是设置于轮胎的胎面的表面侧的用于安装防滑钉的安装孔，各安装孔均具有在胎面的表面开口的开口侧部和底侧部。并且底侧部的内周面形成为在远离安装孔的中心轴线的方向上突出的曲面，并且底侧部的内周面的最大直径位置位于比开口侧部和底侧部之间的边界位置与孔底面之间的中间位置靠开口侧部侧(参见专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-70052号公报

发明内容

发明要解决的问题

专利文献1中公开的安装孔的底侧部的内周面的最大直径位置比在开口侧部和底侧部之间的边界位置与孔底面之间的中间位置靠开口侧部侧。结果，最大直径位置与边界位置之间的距离短。因此，在安装孔的底侧部的靠近开口侧部的内周面处，连接最大直径位置和边界位置的沿着安装孔的中心轴线的曲面的曲率半径小。这将增大防滑钉安装孔成型用突起移除(脱模)时的拔出阻力，使脱模困难。

本发明提供具有安装孔的轮胎，该安装孔使得在轮胎硫化时容易将防滑钉安装孔成型用突起从胎面脱模，并且使安装于安装孔中的防滑钉难以从安装孔中脱落，即，本发明提供在胎面的表面侧具有用于安装防滑钉的安装孔的轮胎，其特征为同时具有良好的脱模性能和良好的抗防滑钉脱落性能两者。

用于解决问题的方案

根据本发明的轮胎一种如下的轮胎，所述轮胎在胎面的表面侧具有用于安装防滑钉的安装孔，各所述安装孔均具有设置于安装孔的沿着中心轴线的方向的一方侧、在胎面表面开口的开口侧部以及设置于安装孔的沿着中心轴线的方向的另一方侧的底侧部，底侧部的内周面的沿着安装孔的中心轴线的面形成为朝向远离安装孔的中心轴线的方向突出的曲面，并且底侧部的内周面的最大直径的位置位于比开口侧部和底侧部之间的边界位置与安装孔的孔底面之间的中间位置靠孔底面侧。使得位于边界位置与最大直径位置之间的沿着安装孔的中心轴线的开口侧曲面的曲率半径大于位于最大直径位置与安装孔的孔底面之间的沿着安装孔的中心轴线的孔底侧曲面的曲率半径。因此，当从具有比安装孔的底侧部大的曲率半径的开口侧曲面拉出防滑钉安装孔成型用突起时，能够减小防滑钉安装孔成型用突起的拔出阻力。结果，容易移除(脱模)防滑钉安装孔成型用突起，防止了在胎面中产生裂纹。另一方面，在安装孔的底侧部具有小曲率半径的孔底侧曲面增加了用于保持安装于安装孔中的防滑钉的凸缘部的保持力。这使得防滑钉难以从使用中的防滑钉轮胎的安装孔中脱落。换言之，能够提供特征为具有在硫化时的良好脱模性能和在使用中的良好的抗防滑钉脱落性能两者的轮胎。

应理解，上述发明内容不是必须记载本发明的所有必要特征，并且旨在将所有这些特征的子组合包含在本发明内。

附图说明

图1的(a)是安装孔的平面图，图1的(b)是安装孔的纵截面图。

图2的(a)是防滑钉的平面图，图2的(b)是防滑钉的正面图。

图3是防滑钉轮胎的截面图。

图4是示出防滑钉的安装方法的图。

图5是示出实验结果的图表。

图6是示出实验结果的图表。

图7是示出实验结果的图表。

图8是用于说明轮胎模具脱模时的状态的说明图。

具体实施方式

以下，将基于优选的实施方式说明本发明，该优选的实施方式不旨在限制本发明的权利要求的范围。并非实施方式中说明的特征的全部组合对于本发明提出的解决方案都是必要的。

参照图1至图4，对防滑钉轮胎(有时称为“加钉轮胎”)10的结构进行说明。

如图3所示，防滑钉轮胎10包括在胎面14的表面14a侧具有用于安装防滑钉(有时称为钉销(spike pin))2的安装孔(防滑钉凹部)3的轮胎1和嵌入轮胎1的安装孔3中的防滑钉2。

如图3所示，轮胎1包括胎圈部11、胎圈芯11C、胎体层12、带束层13a、13b、胎面14、胎侧15以及安装孔3。

胎体层12是跨过布置于胎圈部11的一对胎圈芯11C布置的骨架构件。胎体层12的冠部的径向外侧布置有内侧带束层13a和外侧带束层13b。带束层13a和13b分别由相对于轮胎的赤道方向以20°至70°的角度交叉的钢帘线或有机纤维的绞合帘线形成。因此，位于轮胎径向内侧的带束层13a的帘线的延伸方向与位于轮胎径向外侧的带束层13b的帘线的延伸方向相互交叉。

胎面14是布置于带束层13a、13b的轮胎径向外侧的橡胶构件(胎面橡胶)。胎面14的表面14a形成有倾斜横向花纹主槽16，倾斜横向花纹主槽16被设置成相对于轮胎周向和轮胎轴方向倾斜地延伸。这些倾斜横向花纹主槽16划分了多个陆部(花纹块)17A、17B和18。陆部17A是位于轮胎中央的中央陆部。陆部17B是位于中央陆部17A的轮胎宽度方向的两外侧的外侧陆部。陆部18是分别位于外侧陆部17B的轮胎宽度方向的两外侧的肩侧陆部。

陆部17A、17B和18的表面形成有多个刀槽19。

胎侧15是从胎面14的端部沿轮胎的侧部延伸的覆盖胎体层12的橡胶构件。

设置于胎面14和外侧的带束层13b之间的是带束保护层13c，其防止由于在防滑钉2下方(轮胎的径向内侧)的橡胶的塌陷而下沉的防滑钉2刺穿外侧的带束层13b。带束保护层13c由有机纤维等的帘线构成。

安装孔3例如形成于肩侧陆部18和外侧陆部17B。

如图2所示，防滑钉2具有主体部21、布置于主体部21的沿着中心轴线的方向的一端处的销部22以及布置于主体部21的沿着中心轴线的方向的另一端处的凸缘部23，防滑钉2是沿着主体部21的中心轴线长的圆柱状构件。

防滑钉2形成为主体部21的中心轴线、销部22的中心轴线、凸缘部23的中心轴线形成连续的一直线。并且该连续的直线构成防滑钉2的中心轴线2C(以下简称为“中心轴线2C”)。

主体部21具有位于沿着中心轴线2C的方向的一端侧的上部21A、位于沿着中心轴线2C的方向的另一端侧的下部21B以及连接上部21A和下部21B的中间部21C。

上部21A形成为与中心轴线2C正交的截面形状沿着中心轴线2C的全长相同的圆柱体。

下部21B形成为与中心轴线2C正交的截面形状沿着中心轴线2C的全长相同的圆柱体。

上部21A的截面直径和下部21B的截面直径之间的关系为“上部21A的截面直径>下部21B的截面直径”。

中间部21C形成为与中心轴线2C正交的截面的直径从上部21A侧向下部21B侧逐渐减小的倒圆锥状柱体。

主体部21的顶端面21t例如形成为与中心轴线2C正交的平面或者朝向沿着中心轴线2C的方向的一端突出的弯曲(凸)面或者朝向沿着中心轴线2C的方向的另一端凹陷的弯曲(凹)面。

销部22形成为与中心轴线2C正交的截面形状在全长上相同的圆柱体。

销部22的顶端面22t例如形成为与中心轴线2C正交的平面或者朝向沿着中心轴线2C的方向的一端突出的弯曲(凸)面或者朝向沿着中心轴线2C的方向的另一端凹陷的弯曲(凹)面。

凸缘部23形成为直径在外周面24处最大并且沿着中心轴线2C的方向从一端侧朝向另一端侧减小以连接到另一端面。并且凸缘部23的外周面24的最大外周径位置24M位于比凸缘部的沿着中心轴线2C的方向的厚度T的1/2位置靠销部22侧。

如图4所示，首先以通过未示出的防滑钉打入机将在防滑钉2的另一端侧的凸缘部23打入形成于轮胎1的胎面14的表面14a侧的安装孔3中的方式埋设防滑钉2。

防滑钉2的高度形成为比安装孔3的深度大。并因此使防滑钉轮胎10设置有在胎面14的表面14a侧埋设的防滑钉2，使得作为防滑钉2的一端侧的销部22从胎面14的表面14a侧突出。

如图1的(b)所示，将安装孔3形成为从轮胎1的胎面14的表面14a侧朝向轮胎1的圆的中心(轮胎1的转动中心轴线)延伸的孔。

安装孔3具有设置于沿着安装孔3的中心轴线3C的一方侧的、在胎面14的表面14a开口的开口侧部31和设置于沿着安装孔3的中心轴线3C的另一方侧的底侧部32。

注意，安装孔3的中心轴线3C是指用于安装防滑钉2的孔的轮胎径向上延伸或者相对于轮胎径向倾斜延伸的孔的中心轴线，即，经过与轮胎径向正交的孔的截面形状的重心(实际上为孔内的空间的截面形状的假想的重心)的中心轴线。

开口侧部31形成为漏斗状的孔。即，开口侧部31具有形成为直径从胎面14的表面14a侧朝向安装孔3的孔底面35逐渐减小的倒圆锥形状的孔入口侧部34和将孔入口侧部34连接至底侧部32的圆筒状的孔中间侧部33。

与安装孔3的中心轴线3C正交的平面交叉的安装孔3的内周面36的截面形状为圆形。

另外，安装孔3的内周面(内壁面)36与安装孔3的孔底面35之间的边界形成为曲面。

安装孔3的孔底面35是形成安装孔3的底部的平面的面。孔底面35形成为在安装孔3的深度方向的最深位置处与中心轴线3C正交的平面。

在胎面14的表面14a开口的孔入口侧部34的开口3t的开口直径、孔中间侧部33的截面直径以及底侧部32的截面直径之间的大小关系为：孔入口侧部34的开口3t的开口直径>底侧部32的截面直径>孔中间侧部33的截面直径。

通过在将与安装孔3的形状相对应的未示出的防滑钉安装孔成型用突起在硫化前从轮胎的胎面的表面侧插入胎面的内侧的状态下使轮胎硫化，并在轮胎硫化后将该防滑钉安装孔成型用突起从胎面移出(脱模)来成型安装孔3。

底侧部32的内周面36的沿着安装孔3的中心轴线3C的方向延伸的面形成为沿着安装孔3的中心轴线3C在远离中心轴线3C的方向上突出的曲面。

并且同与安装孔3的中心轴线3C的正交的面交叉的底侧部32的内周面36的截面中的最大直径C的位置36M位于比开口侧部31和底侧部32之间的边界位置37与孔底面35之间的中间位置39靠孔底面35侧。

另外，底侧部32的内周面36形成为使得位于最大直径C的位置36M和边界位置37之间并且沿着安装孔3的中心轴线3C弯曲的开口侧曲面41的曲率半径R1比位于最大直径C的位置36M和底侧部32的孔底面35之间并且沿着安装孔3的中心轴线3C弯曲的孔底侧曲面42的曲率半径R2大。

换言之，配置成孔底侧曲面42的曲率比开口侧曲面41的曲率大(孔底侧曲面42的弯曲程度比开口侧曲面41的弯曲程度更厉害)。

应注意，此处提及的内周面和曲面的曲率半径是指，当从安装孔3的深度方向上的侧面观察沿着安装孔3的中心轴线3的方向、包括中心轴线3C的安装孔3的截面时沿着侧面延伸的线段的曲率半径。

以这种方式，底侧部32的内周面36的最大直径C的位置36M位于比开口侧部31和底侧部32之间的边界位置37与孔底面35之间的中间位置39靠孔底面35侧。因此，安装孔3的底侧部32的靠近开口侧部31的内周面36能够形成为，使得以将边界位置37与最大直径C的位置36M连接的方式定位于最大直径C的位置36M与边界位置37之间的沿着安装孔3的中心轴线3C延伸的曲面(开口侧曲面41)的曲率半径R1比以将安装孔3的孔底面35与最大直径C的位置36M连接的方式定位于最大直径C的位置36M和孔底面35之间的沿着安装孔3的中心轴线3C延伸的曲面(孔底侧曲面42)的曲率半径R2大。结果，在将防滑钉安装孔成型用突起51从定位于最大直径C的位置36M和边界位置37之间的沿着安装孔3的中心轴线3C延伸的具有较大曲率半径的开口侧曲面41拉出时，能够减小防滑钉安装孔成型用突起51的拔出阻力。这使得更容易地移出(脱模)防滑钉安装孔成型用突起51并因此防止在胎面14中产生裂纹。另一方面，在定位于最大直径C的位置36M和孔底面35之间的沿着安装孔3的中心轴线3C延伸的具有较小曲率半径的孔底侧曲面42增大了用于保持安装在安装孔3中的防滑钉2的凸缘部23的保持力。这使得防滑钉2难以从使用中的防滑钉轮胎10的安装孔3中脱落。即，能够提供具有硫化时优异的脱模性能和使用时优异的抗防滑钉脱落性能两者的轮胎。换言之，轮胎1能够设置有具有优异的抗防滑钉脱落性能的安装孔3，其中使用具有优异的脱模性能的防滑钉安装孔成型用突起来成型安装孔3。

应注意，能够在最大直径C的位置36M＝d2＝d1/d的位置范围为0.5<d1/d<0.9、或者更优选地为0.5<d1/d<0.7时形成具有优异的脱模性能和优异的抗防滑钉脱落性能两者的安装孔3，其中d是孔底面35和边界位置37之间的距离或者底侧部32的高度，d1是边界位置37和最大直径C的位置36M之间的距离，d2是孔底面35和最大直径C的位置36M之间的距离。结果，能够形成具有优异的脱模性能和优异的抗防滑钉脱落性能两者的安装孔3。

另外，为底侧部32的最大直径C与孔中间侧部33的直径B的比C/B选择的数值的范围为1.0≤C/B≤1.6。因此，能够形成具有优异的脱模性能和优异的抗防滑钉脱落性能两者的安装孔3。C/B太小将降低抗防滑钉脱落性能，而C/B太大将降低脱模性能。因为发现C/B小于1.0会降低抗防滑钉脱落性能，而C/B大于1.6将降低脱模性能，因此，在优选的实施方式中，采用1.0≤C/B≤1.6。

为开口侧曲面41的曲率半径R1与孔底侧曲面42的曲率半径R2的比R1/R2选择的数值的范围为1.5≤R1/R2≤100，更优选地为2≤R1/R2≤10。

在孔底侧曲面42的曲率半径R2小的情况下，其几乎不影响脱模性能。但曲率半径R2太小会使孔底侧曲面42变为锐角角部，并且从该角部能够产生裂纹。另一方面，曲率半径R2太大会导致用于保持防滑钉2的凸缘部23的保持力不足，因而降低抗防滑钉脱落性能。

因此，以改善脱模性能的方式设定开口侧曲面41的曲率半径R1。并且同时，在与曲率半径R1的关系中，比R1/R2的数值的范围选择为1.5≤R1/R2≤100，更优选地为2≤R1/R2≤10。这能够形成具有优异的脱模性能和优异的抗防滑钉脱落性能的安装孔3。

即，如果R1/R2小于1.5，将降低抗防滑钉脱落性能。并且如果R1/R2大于100，将会使孔底侧曲面42变为锐角角部，并且从该角部可能更容易产生裂纹。因此，将数值的范围选择为1.5≤R1/R2≤100。并且为了获得能够改善抗滑钉脱落性能和防止裂纹产生的安装孔3，将R1/R2的数值的范围选择为2≤R1/R2≤10。

另外，孔底面35形成为与中心轴线3C正交的平面。这通过在硫化前提高防滑钉安装孔成型用突起相对于胎面的设置稳定性，改善了安装孔3的成型精度。

胎面14包括布置于带束层13a、13b的径向外侧的基部橡胶层14B和位于基部橡胶层14B上以形成胎面14的表面层的顶部橡胶层14T。即，胎面14包括顶部橡胶层14T和基部橡胶层14B，顶部橡胶层14T形成胎面14的表面层，基部橡胶层14B被定位成在顶部橡胶层14T的径向内侧与顶部橡胶层14T邻接。

形成基部橡胶层14B的橡胶(基部橡胶)的室温时的弹性模量Mn1和硫化时的弹性模量Mn2的比(＝Mn2/Mn1)小于形成顶部橡胶层14T的橡胶(顶部橡胶)的室温时的弹性模量Mn3和硫化时的弹性模量Mn4的比(＝Mn4/Mn3)。即，评价值＝(Mn2/Mn1)/(Mn4/Mn3)小于1使得基部橡胶的硫化时的弹性模量Mn2小于基部橡胶的室温时的弹性模量Mn1，这改善了脱模性能。

换言之，与形成顶部橡胶层14T的橡胶相比，形成基部橡胶层14B的橡胶是在室温时硬而在硫化时软的橡胶。

注意，“室温”是10℃至40℃，本文中使用23℃。作为在冰雪路面上的轮胎的通常使用状态下的温度，该温度是与抗防滑钉脱落性能最相关的温度。

另外，“硫化时的温度”是100℃至200℃，本文中使用100℃。作为未硫化橡胶刚硫化后的温度，该温度是与脱模性能最相关的温度。

为了实验多个防滑钉轮胎的脱模性能和抗防滑钉轮胎脱落性能，制备了“评价值＝基部橡胶硫化时(100℃)的弹性模量/基部橡胶的室温时(23℃)的弹性模量/顶部橡胶硫化时(100℃)的弹性模量/顶部橡胶的室温时(23℃)的弹性模量＝(Mn2/Mn1)/(Mn4/Mn3)”的值相异的多个实验轮胎。并且当这些轮胎中成型有安装孔3时对这些轮胎进行脱模性能的实验，当防滑钉2安装于这些轮胎中的安装孔3时对这些轮胎进行抗防滑钉脱落性能的实验。

图5的(a)示出了当使用50％模量(M50)作为弹性模量Mn1至Mn4时的实验结果。图5的(b)示出了当使用300％模量(M300)作为弹性模量Mn1至Mn4时的实验结果。图6的(a)示出了当使用韧度TF作为弹性模量Mn1至Mn4时的实验结果。图6的(b)示出了当使用动态拉伸弹性模量(杨氏模量)E’作为弹性模量Mn1至Mn4时的实验结果。图7的(a)示出了当使用断裂时的拉伸强度TB作为弹性模量Mn1至Mn4时的实验结果。图7的(b)示出了当使用断裂时的伸长率EB作为弹性模量Mn1至Mn4时的实验结果。

应注意，如图5至图7所示的脱模性能和抗防滑钉脱落性能为相对于代表比较例2的轮胎的脱模性能和抗防滑钉脱落性能的评价结果的100计算的比较例1和实施例1至实施例3的轮胎的指数。指数越大，脱模性能和抗防滑钉脱落性能越高。

从实验结果中发现，评价值＝(Mn2/Mn1)/(Mn4/Mn3)大于1的比较例1的轮胎表现出比比较例2的轮胎差的脱模性能。另一方面，评价值＝(Mn2/Mn1)/(Mn4/Mn3)小于1的实施例1至实施例3的轮胎表现出比比较例2的轮胎高的脱模性能。

应注意，通过使用50％模量(M50)作为弹性模量来评价评价值＝(Mn2/Mn1)/(Mn4/Mn3)，能够最精确地控制脱模性能。

另外，使用上岛制作所株式会社制造的分光仪在动态应变为1％、频率为52Hz的条件下测量动态拉伸弹性模量E’。动态拉伸弹性模量E’越大，弹性越大。

此外，对于基于JIS K6251-2010的50％模量(M50)的结果，测量50％拉伸应力(50％模量)作为JIS K6250-6.1(实验室的标准温度)的23℃室温时的弹性模量，并且在选自JIS K6250-11.2.2(其它实验温度)的100℃下测量硫化时的弹性模量。

另外，顶部橡胶层14T和基部橡胶层14B之间的边界面14X设置成比安装孔3的开口侧部31和底侧部32之间的边界位置37靠胎面14的表面14a侧。

更具体地，边界面14X的位置设置于从孔底面35朝向胎面14的表面14a远离距离d的位置X1和从孔底面35朝向胎面14的表面14a远离两倍距离d的位置X2之间，其中距离d为孔底面35和边界位置37之间的距离。

换言之，顶部橡胶层14T和基部橡胶层14B之间的边界面14X设置成比在底侧部32的距离安装孔3的孔底面35的高度(＝距离d)的位置X1靠胎面14的表面14a侧，并且设置成比位于从孔底面35朝向胎面14的表面14a去两倍的底侧部32的高度d的位置X2靠位置X1侧。

即，配置成在沿着安装孔3的中心轴线3C的方向在边界面14X和边界位置37之间的距离d3小于安装孔3的底侧部32的沿着中心轴线3C的方向的高度(＝距离d)。

即，相比形成顶部橡胶层14T的橡胶，选择用于形成基部橡胶层14B的橡胶是具有在室温时更硬、高温时更软的特性的橡胶。这允许保持在室温时使用的防滑钉轮胎10的抗防滑钉脱落性能并改善轮胎硫化后脱模时的脱模性能。

另外，在安装孔3中安装有防滑钉2的防滑钉轮胎10的使用时受到最大变形的部位是安装孔3的开口侧部31和底侧部32之间的边界位置37。在本实施方式中，顶部橡胶层14T和基部橡胶层14B之间的边界面14X设置成比安装孔3的开口侧部31和底侧部32之间的边界位置37靠胎面14的表面14a侧。这意味着边界面14X不位于当使用防滑钉轮胎10时产生最大变形的边界位置37处，因而边界面14X不受到大的变形。结果，橡胶在边界面14X处不会发展断裂，并且改善了抗防滑钉脱落性能。

另外，在脱模时受到最大变形的部位是比与在安装孔3的开口侧部31和底侧部32之间的边界位置37相距底侧部32的高度d的位置X2靠安装孔3的开口3t侧的位置。因此，边界面14X不位于该部位，因此边界面14X在脱模时不会受到大的变形。结果，橡胶在边界面14X处不会发展断裂，并且改善了脱模性能。

实际上，脱模时受到最大变形的部位在位置X2附近。因此，在本实施方式中，将边界面14X设置成比位置X1和位置X2之间的中间位置靠位置X1侧。结果，橡胶在边界面14X处更加难以发展断裂，并且改善了脱模性能。

如从以上说明中清楚地，根据本发明的轮胎1的优选实施方式配置如下。设置于胎面14的表面14a侧的用于安装防滑钉的安装孔3均具有底侧部32和在胎面14的表面14a开口的开口侧部31。将底侧部32的最大直径C与孔中间侧部33的直径B的比C/B的数值的范围选择为1.3≤C/B≤1.6。底侧部32的最大直径C的位置36M定位成比开口侧部31和底侧部32之间的边界位置37与孔底面35之间的中间位置39靠孔底面35侧。并且内周面(内壁面)36与孔底面35之间的边界形成为曲面。在连接边界位置37与最大直径C的位置36M的沿着安装孔3的中心轴线3C的方向延伸的开口侧曲面41的曲率半径R1大于在连接孔底面35与最大直径C的位置36M的沿着安装孔3的中心轴线3C的方向延伸的孔底侧曲面42的曲率半径R2。另外，构成胎面14的顶部橡胶层14T和基部橡胶层14B之间的边界面14X设置成比安装孔3的开口侧部31和底侧部32之间的边界位置37靠胎面14的表面14a侧。并且相比形成顶部橡胶层14T的橡胶，选择形成基部橡胶层14B的橡胶是具有在室温时更硬、在硫化时更软的特性的橡胶。

注意，已经以同与中心轴线3C的正交的面交叉的内周面36的截面形状为圆形的安装孔3为示例说明了进行了说明。然而，安装孔可以具有除了圆形之外的截面形状。例如，截面形状可以为椭圆形、三角形、四边形或其它形状，而不受特别限制。

另外，安装孔3沿着中心轴线3C的截面(安装孔3被包括安装孔3的中心轴线3C的平面截取的截面)的形状可以是相对于中心处的中心轴线3C左右相异的形状。

另外，待使用的防滑钉的与中心轴线正交的截面形状可以形成为与安装孔的截面形状相对应的形状。

另外，顶部橡胶层和基部橡胶层可以均为包括多种橡胶类型的层，不一定是包括一种橡胶类型的单一层。这是由于只要顶部橡胶层和基部橡胶层在它们彼此邻接的边界面处满足顶部橡胶层和基部橡胶层的弹性模量和位置关系，本发明的构成就成立。

另外，开口侧曲面的曲率半径和孔底侧曲面的曲率半径均为单一曲率半径不是必要的。即，开口侧曲面和孔底侧曲面可以均可以是具有多个曲率半径的曲面并且可以是局部(例如，中途、起点或终点)具有直线部分的曲面。

根据本发明的轮胎在胎面的表面侧具有用于安装防滑钉的安装孔。安装孔在沿着安装孔的中心轴线的一方侧均具有在胎面表面开口的开口侧部，以及在沿着安装孔的中心轴线的另一方侧的底侧部。底侧部的内周面形成为沿着安装孔的中心轴线远离安装孔的中心轴线的方向突出的曲面，并且底侧部的内周面的最大直径的位置位于比开口侧部和底侧部之间的边界位置与安装孔的孔底面之间的中间位置靠孔底面侧。这使得位于边界位置和最大直径的位置之间的沿着安装孔的中心轴线的开口侧曲面的曲率半径大于位于最大直径位置和安装孔的孔底面之间的沿着安装孔的中心轴线的孔底侧曲面的曲率半径。因此，当从具有比安装孔的底侧部大的曲率半径的开口侧曲面拉出防滑钉安装孔成型用突起时，能够减小防滑钉安装孔成型用突起的拔出阻力。结果，容易移除(脱模)安装孔成型用突起，防止了在胎面中产生裂纹。另一方面，在安装孔的底侧部具有较小曲率半径的孔底侧曲面增加了用于保持安装于安装孔中的防滑钉的凸缘部的保持力。这使得防滑钉难以从使用中的防滑钉轮胎的安装孔中脱落。换言之，能够提供特征为具有在硫化时的良好脱模性能和在使用中的良好的抗防滑钉脱落性能两者的轮胎。

另外，将在最大直径的位置和边界位置之间沿着安装孔的中心轴线延伸的开口侧曲面的曲率半径设置得比在最大直径的位置和安装孔的孔底面之间沿着安装孔的中心轴线延伸的孔底侧曲面的曲率半径大。因此，当从具有比安装孔的底侧部大的曲率半径的开口侧曲面拉出防滑钉安装孔成型用突起时，能够减小防滑钉安装孔成型用突起的拔出阻力。结果，容易移除(脱模)防滑钉安装孔成型用突起，防止了在胎面中产生裂纹。另一方面，在安装孔的底侧部具有较小曲率半径的孔底侧曲面增加了用于保持安装于安装孔中的防滑钉的凸缘部的保持力。这使得防滑钉难以从使用中的防滑钉轮胎的安装孔中脱落。

附图标记说明

1 轮胎

2 防滑钉

3 安装孔

3C 中心轴线

3t 开口

14 胎面

14a 胎面的表面

31 开口侧部

32 底侧部

35 孔底面

36 内周面

36M 最大直径位置

37 边界位置

41 开口侧曲面

42 孔底侧曲面

C 最大直径

Claims (2)

1.一种轮胎，所述轮胎在胎面的表面侧具有用于安装防滑钉的安装孔，

各所述安装孔均具有设置于安装孔的沿着中心轴线的方向的一方侧、在胎面表面开口的开口侧部以及设置于安装孔的沿着中心轴线的方向的另一方侧的底侧部，

底侧部的内周面的沿着安装孔的中心轴线的面形成为朝向远离安装孔的中心轴线的方向突出的曲面，并且

底侧部的内周面的最大直径的位置位于比开口侧部和底侧部之间的边界位置与安装孔的孔底面之间的中间位置靠孔底面侧。

2.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，

作为位于所述最大直径的位置和所述边界位置之间的沿着安装孔的中心轴线的曲面的开口侧曲面的曲率半径大于作为位于所述最大直径的位置和安装孔的孔底面之间的沿着安装孔的中心轴线的曲面的孔底侧曲面的曲率半径。