CN108365274B - 固态化复合电解质制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及固态化复合电解质制备工艺，属于用于直接转变化学能为电能的方法或装置的技术领域，包括以下步骤，步骤一、准备传送带；步骤二、对板栅涂膏；步骤三、对板栅贴保护薄膜；步骤四、切割保护薄膜；步骤五、压动板栅并再次切割保护薄膜；步骤六、烘干室烘干处理；步骤七、得到固态化复合电解质。本技术方案有效解决了现有技术中固态复合电解质在制备过程中的保护薄膜容易褶皱不方便切割的问题，利用滚轮的转动将保护薄膜拉直，并进行切割处理，板栅压合后烘干，效果好。
Description
技术领域
本发明属于用于直接转变化学能为电能的方法或装置的技术领域。
背景技术
水平电池是通过将玻璃纤维等材质编制成布做板栅，再将正、负极膏分别涂覆在板栅两端，中间预留10mm左右长的隔离带用来涂覆耐酸、耐氧化且带憎水功能材料的保护层，进过烘干、干燥后，形成极板。在制作水平电池时，将极板水平放置，再将正负极板和隔板采用卧式组合起来，延缓极膏的脱落，避免电解液分层。
正、负极膏在涂覆到板栅上时呈流体状态，具有一定的流动性，现有技术中为了保护正、负极膏，同时为了延缓极膏的脱落，会在极膏上贴覆一层保护薄膜，再经过压辊将保护薄膜与压辊压合，通过浸酸池浸酸后，烘干处理，使正、负极膏形成固态，即固态复合电解质。
在制备固态复合电解质时，由于工厂内往往是大批量、一体化设备进行生产，在极膏上贴覆保护薄膜时，由于保护薄膜较薄，且极膏具有一定的粘附性，保护薄膜往往会出现褶皱的情况，影响了极膏的保护。
发明内容
本发明意在提供固态化复合电解质制备工艺，以解决现有技术中固态复合电解质在制备过程中的保护薄膜容易褶皱不方便切割的问题。
为了达到上述目的，本发明的基础方案提供了固态化复合电解质制备工艺，包括以下步骤，
步骤一、准备传送带，传送带上沿传送方向依次布置涂膏部、贴膜部和切割部，传送速度为0.5-1m/s；
步骤二、将编制好的若干个板栅放置在步骤一的传送带上，传送至涂膏部时，正极膏箱和负极膏箱中的正、负极膏依次涂覆在板栅表面，正、负极膏的下料速度为50-80g/s；
步骤三、传送带传送至贴膜部时，缠绕有保护薄膜的贴膜棍将保护薄膜贴覆在步骤二的板栅上；
步骤四、传送带传送至切割部时，步骤三中的板栅被负压吸附装置吸附在滚轮上，随滚轮的转动，顶板将保护薄膜顶起，防止保护薄膜出现褶皱，滚轮继续转动，切割刀可将保护薄膜切割；
步骤五、步骤四的板栅随滚轮转动，并掉落至滚轮下方的滑槽中，压板将板栅向下压合，热切刀则将多余的保护薄膜热熔掉；
步骤六、启动滑槽滑动，将步骤五的板栅运输至烘干室中烘干，烘干温度为70-85℃，烘干时间为10-15min；
步骤七、重复步骤二至步骤六，即可以依次将传送带上的若干个板栅上的极膏烘干得到固态化复合电解质。
上述工艺步骤二至步骤五中使用的结构如下：正极膏箱和负极膏箱沿传送带传送方向依次安装在传送带上方，传送带上方设有贴膜棍，切割部包括滚轮，滚轮位于传送带的传送末端，滚轮侧壁沿转动方向依次安装有负压吸附装置、顶板和切割刀，滚轮下方设置有滑槽和杠杆，滑槽槽底滑动连接有竖向的凸块，杠杆一端与凸块连接，杠杆另一端连接有支架，支架上铰接有压板和热切刀。
本方案的技术原理及有益效果为：步骤一准备传送带，方便对板栅进行传送，步骤二中利用传送带上方的正、负极膏箱对传送带上的板栅分别进行涂膏，涂膏均匀，步骤三中利用贴膜棍将保护薄膜贴覆在板栅表面，由于极膏具有一定的黏附性，从而可以更好的进行粘附，步骤四中传送带将贴有保护薄膜的板栅运送至滚轮上，利用负压吸附装置将板栅和置于板栅前方的保护薄膜吸附住，形成相对固定的关系，从而继续转动滚轮，能够使顶板撑紧位于板栅后方的保护薄膜，继而利用切割刀将保护薄膜切割掉，有效阻止了保护薄膜出现褶皱的现象，利用负压吸附装置对板栅和板栅前方保护薄膜的吸附，通过转动滚轮使顶板将保护薄膜撑紧，无论保护薄膜是否出现褶皱，均能够将保护薄膜拉直，从而消除褶皱，便于切割刀对保护薄膜进行切割，切割效果好。步骤五中板栅随滚轮转动过程中，板栅运动至滚轮的正下方时，板栅的重力大于负压吸附装置的吸附力，掉落至滑槽内，并向下压动凸块，使杠杆一端向下运动，另一端向上运动，杠杆上铰接的压板和热切刀即向下运动，使压板向下挤压板栅，同时利用热切刀将多余的保护薄膜切割掉。步骤六中利用滑槽将贴膜后的板栅运送至烘干室中，通过调节烘干的时间和温度，方便使板栅上的极膏烘干制成固态化复合电解质。
优选方案一，作为对基础方案的进一步优化，步骤五中使用挡板推动板栅，使板栅在重力和挡板的推动下掉落至滚轮下方的滑槽中；利用挡板的阻挡，一方面能够有效保证板栅的掉落位置正对滑槽，另一方面能够对板栅产生阻挡力，便于板栅脱开负压吸附装置的吸附力。
优选方案二，作为对优选方案一的进一步优化，步骤一中传送带的转送速度为0.5m/s；控制传送带的传送速度便于极膏的涂覆和保护薄膜的贴覆。
优选方案三，作为对优选方案二的进一步优化，步骤二中正、负极膏的下料速度为80g/s；极膏的涂覆便于提高制成后的极板的到点效果，且该下料速度便于和传送带的传送速度配合。
优选方案四，作为对优选方案三的进一步优化，步骤六中烘干室的烘干温度为70℃；控制烘干温度，温度过高会将板栅结构破坏掉，温度过低降低了烘干的效率。
优选方案五，作为对优选方案四的进一步优化，步骤六中烘干室的烘干时间为10min；通过控制烘干时间的长短，保证烘干的时间足够长，才能够形成固态化复合电解质。
附图说明
图1为本发明实施例固态化复合电解质制备工艺中传送带部分的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：传送带1、正极膏箱2、负极膏箱3、贴膜棍4、板栅5、滚轮6、负压吸附装置7、顶板8、切割刀9、滑槽10、凸块11、杠杆12、压板13、热切刀14。
实施例基本如附图1所示：本发明固态化复合电解质制备工艺，包括以下步骤，
先准备工艺所需的设备，包括传送带1，传送带1上沿传送方向依次布置有涂膏部、贴膜部和切割部，涂膏部包括正极膏箱2和负极膏箱3，正极膏箱2和负极膏箱3沿传送带1传送方向依次安装在传送带1上方；贴膜部包括安装在传送带1上方的贴膜棍4；切割部包括滚轮6，滚轮6位于传送带1的传送末端，滚轮6侧壁沿转动方向依次安装有负压吸附装置7、顶板8和切割刀9，滚轮6下方设置有滑槽10和杠杆12，滑槽10槽底滑动连接有竖向的凸块11，杠杆12一端与凸块11连接，杠杆12另一端连接有支架，支架上铰接有压板13和热切刀14。
再按照以下步骤制备固态化复合电解质：
步骤一、准备传送带1，传送带1上沿传送方向依次布置有涂膏部、贴膜部和切割部，传送速度为0.5m/s，为固态化复合电解质的制备做准备，方便传送，形成流水线制备流程；
步骤二、将编制好的若干个板栅5放置在步骤一的传送带1上，涂膏部包括在传送带1上方安装的正极膏箱2和负极膏箱3，板栅5通过涂膏部时，将正极膏箱2和负极膏箱3中的正、负极膏依次涂覆在板栅5表面，正、负极膏的下料速度为80g/s，正、负极膏呈湿态均匀涂覆于板栅5表面；
步骤三、贴膜部包括缠绕有保护薄膜的贴膜棍4，传送带1传送过程中，贴膜棍4用于将保护薄膜贴覆在步骤二中的板栅5上，将湿态的正、负极膏具有一定的黏附性，方便保护薄膜将正、负极膏包裹保护，同时可防止湿态的正、负极膏从板栅5上脱落；
步骤四、切割部包括滚轮6，滚轮6位于传送带1的传送末端，滚轮6侧壁沿转动方向依次安装有负压吸附装置7、顶板8和切割刀9，步骤三中的板栅5被负压吸附装置7吸附在滚轮6上，利用负压吸附装置7将板栅5和置于板栅5前方的保护薄膜吸附住，形成相对固定的关系，随滚轮6的转动，顶板8将保护薄膜顶起，防止保护薄膜出现褶皱，继续转动，切割刀9将保护薄膜切割，无论保护薄膜是否出现褶皱，均能够将保护薄膜拉直，从而消除褶皱，便于切割刀9对保护薄膜进行切割，切割效果好，此时板栅5上的正、负极膏依然呈湿态；
步骤五、滚轮6转动过程中，滚轮6下方设有滑槽10，滑槽10上方设有挡板，步骤四的板栅5在重力和挡板的推动下掉落至滚轮6下方的滑槽10中，并按压滑槽10槽底的凸块11，凸块11下端的两个杠杆12一端向下运动，杠杆12另一端向上运动，并推动压板13和热切刀14向下运动，压板13将板栅5向下压合，热切刀14则将多余的保护薄膜热熔掉，将正、负极膏与板栅5压合，进一步防止正、负极膏脱落，同时利用热切后的保护薄膜将正、负极膏与板栅5一体化贴合；
步骤六、启动滑槽10滑动，将步骤五的板栅5运输至烘干室中烘干，烘干温度为70℃，烘干时间为10min，板栅5上的极膏烘干得到固态化复合电解质，通过调节烘干的时间和温度，方便使板栅5上的正、负极膏烘干制成固态化复合电解质；
步骤七、重复步骤二至步骤六，即可以依次重复将传送带1上的若干个板栅5上的极膏烘干得到固态化复合电解质。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (6)
1.固态化复合电解质制备工艺，其特征在于：包括以下步骤，
步骤一、准备传送带，传送带上沿传送方向依次布置涂膏部、贴膜部和切割部，传送速度为0.5-1m/s；
步骤二、将编制好的若干个板栅放置在步骤一的传送带上，传送至涂膏部时，正极膏箱和负极膏箱中的正、负极膏依次涂覆在板栅表面，正、负极膏的下料速度为50-80g/s；
步骤三、传送带传送至贴膜部时，缠绕有保护薄膜的贴膜棍将保护薄膜贴覆在步骤二的板栅上；
步骤四、传送带传送至切割部时，步骤三中的板栅被负压吸附装置吸附在滚轮上，随滚轮的转动，顶板将保护薄膜顶起，防止保护薄膜出现褶皱，滚轮继续转动，切割刀可将保护薄膜切割；
步骤五、步骤四的板栅随滚轮转动，并掉落至滚轮下方的滑槽中，压板将板栅向下压合，热切刀则将多余的保护薄膜热熔掉；
步骤六、启动滑槽滑动，将步骤五的板栅运输至烘干室中烘干，烘干温度为70-85℃，烘干时间为10-15min；
步骤七、重复步骤二至步骤六，即可以依次将传送带上的若干个板栅上的极膏烘干得到固态化复合电解质。
2.根据权利要求1所述的固态化复合电解质制备工艺，其特征在于：步骤五中使用挡板推动板栅，使板栅在重力和挡板的推动下掉落至滚轮下方的滑槽中。
3.根据权利要求2所述的固态化复合电解质制备工艺，其特征在于：步骤一中传送带的转送速度为0.5m/s。
4.根据权利要求3所述的固态化复合电解质制备工艺，其特征在于：步骤二中正、负极膏的下料速度为80g/s。
5.根据权利要求4所述的固态化复合电解质制备工艺，其特征在于：步骤六中烘干室的烘干温度为70℃。
6.根据权利要求5所述的固态化复合电解质制备工艺，其特征在于：步骤六中烘干室的烘干时间为10min。
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