CN108359658A - 食品级肉类蛋白水解酶及咸味香精和肉类水解处理方法 - Google Patents

食品级肉类蛋白水解酶及咸味香精和肉类水解处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种食品级肉类蛋白水解酶及咸味香精和肉类水解处理方法，涉及肉类水解技术领域。该肉类蛋白水解酶主要包括碱性蛋白酶、木瓜蛋白酶、酸性蛋白酶、脂肪酶和载体等主要原料，该肉类蛋白水解酶根据不同肉类原料蛋白结构科学复配而成，可以对牛肉、猪肉、鸡肉等各种肉类进行水解，水解收率高，且酶解产物无苦味、涩味、腥味，且风味浓郁、肉味突出，改善了现有的酶解产物有苦味、涩味且口感一般的问题；本发明还提供了肉类水解处理方法，采用上述食品级肉类蛋白水解酶，该处理方法条件温和、能耗低，可实现对各种肉类的全面酶解，蛋白质利用率高，所得到的酶解产物无苦味、涩味、腥味，且风味浓郁、肉味突出。本发明还提供一种咸味香精。

Description

食品级肉类蛋白水解酶及咸味香精和肉类水解处理方法
技术领域
本发明涉及肉类水解技术领域，具体而言，涉及一种食品级肉类蛋白水解酶及咸味香精和肉类水解处理方法。
背景技术
咸味香精，是上世纪七十年代兴起的一类新型食品香精，经过四十多年的时间，目前我国咸味食品香精生产技术已经进入世界先进行列，咸味食品香精生产量和消费量也进入世界前列。咸味食品香精主要包括牛肉、猪肉、鸡肉等肉味香精，鱼、虾、蟹、贝类等海鲜香精，各种菜肴香精以及其它调味香精，将其应用于食品中可提升食品的外观、口感，增进食欲等。
传统的咸味香精制备的方法有干燥磨粉法、冷冻干燥磨粉法、熬煮法、酸法等。采用上述方法得到的产品存在滋味平淡、风味不突出等问题；而且酸法水解中会产生潜在致癌物一氯丙醇，存在食品安全隐患。目前多采用酶法生产咸味香精。该方法凭借水解条件温和，耗能少，蛋白质利用率高而且高度的安全性备受调味品生产企业的青睐。但是该方法对肉类进行酶解时酶解程度难以控制，所用的酶解产物往往有苦味、腥味且口感一般，使得产品口感劣变，影响了咸味香精的最终风味。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一个目的在于提供一种食品级肉类蛋白水解酶，主要是采用不同的酶进行复配而成，所得到的肉类蛋白水解酶对于肉类具有较高水解率，酶解产物无苦味、涩味、腥味，且风味浓郁、肉味突出，改善了现有的酶解产物有苦味且口感一般的问题。
本发明的第二个目的在于提供一种肉类水解处理方法，通过采用上述食品级肉类蛋白水解酶对肉类进行水解处理，处理过程条件温和，能耗低，水解收率高，且水解产物风味醇厚，无苦味、涩味、腥味，滋味足。
本发明的第三个目的在于提供一种咸味香精，是以上述食品级肉类蛋白水解酶或者肉类水解处理方法对肉类酶解得到的酶解产物为原料制备而成。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
本发明提供一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶80-120份，木瓜蛋白酶80-130份，酸性蛋白酶60-100份，脂肪酶20-60份和载体590-760份。
进一步的，所述食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶85-120份，木瓜蛋白酶85-130份，酸性蛋白酶65-100份，脂肪酶25-60份和载体600-760份。
进一步的，所述食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶90-115份，木瓜蛋白酶85-125份，酸性蛋白酶70-100份，脂肪酶30-60份和载体600-750份。
进一步的，所述碱性蛋白酶的酶活力为20-50万U/g，所述木瓜蛋白酶的酶活力为20-60万U/g，所述酸性蛋白酶的酶活力为20-80万U/g，所述脂肪酶的酶活力为10-20万U/g；
优选地，所述碱性蛋白酶的酶活力为50万U/g，所述木瓜蛋白酶的酶活力为60万U/g，所述酸性蛋白酶的酶活力为80万U/g，所述脂肪酶的酶活力为20万U/g。
进一步的，所述载体为食盐或水溶性淀粉；
优选地，所述食品级肉类蛋白水解酶是通过将配方量的碱性蛋白酶、木瓜蛋白酶、酸性蛋白酶、脂肪酶和载体混合制备而成。
本发明还提供了一种肉类水解处理方法，采用上述所述的食品级肉类蛋白水解酶对肉类进行处理。
进一步的，所述肉类水解处理方法，包括以下步骤：
将肉类与水、食品级肉类蛋白水解酶混合搅拌，加热水解，至肉类全部分解即可。
进一步的，所述水解温度为45-65℃，优选为50-60℃；
优选地，所述水解时间为1-3h，进一步优选为1-2.5h。
进一步的，所述食品级肉类蛋白水解酶占肉类重量的0.05-0.5％，优选为0.05-0.3％；
优选地，所述肉类与水的重量比为1：(0.5-2)，进一步优选为1：(0.8-1.5)；
优选地，在肉类与水、食品级肉类蛋白水解酶混合之前，还包括将肉类焯水后绞碎的步骤。
本发明还提供了一种咸味香精，采用上述的食品级肉类蛋白水解酶制备而成。
与现有技术相比，本发明提供的食品级肉类蛋白水解酶及肉类水解处理方法具有以下有益效果：
(1)本发明提供了一种食品级肉类蛋白水解酶，主要包括碱性蛋白酶、木瓜蛋白酶、酸性蛋白酶、脂肪酶和载体等主要原料，该肉类蛋白水解酶根据不同肉类原料蛋白结构科学复配而成，可以对牛肉、猪肉、鸡肉等各种肉类进行水解，且水解收率高，且酶解产物无苦味、腥味，且风味浓郁、肉味突出，改善了现有的酶解产物有苦味且口感一般的问题。
(2)本发明提供了一种肉类水解处理方法，采用上述食品级肉类蛋白水解酶，该处理方法条件温和、能耗低，可实现对各种肉类的全面酶解，蛋白质利用率高，所得到的酶解产物无苦味、腥味，且风味浓郁、肉味突出。
(3)本发明提供了一种咸味香精，是以上述食品级肉类蛋白水解酶或者肉类水解处理方法对肉类酶解得到的酶解产物为原料制备而成，鉴于食品级肉类蛋白水解酶或者肉类水解处理方法所具有的优势，能够保证咸味香精具有良好的风味和口感。
附图说明
图1为采用本发明实施例6(a)与对比例2(b)对猪肉进行水解处理的实验结果；
图2为采用本发明实施例14(a)与对比例7(b)对猪肉进行水解处理的实验结果；
图3为采用本发明实施例15(a)与对比例8(b)对猪肉进行水解处理的实验结果；
图4为采用本发明实施例7(a)与对比例4(b)对牛肉进行水解处理的实验结果；
图5为采用本发明实施例17(a)与对比例9(b)对牛肉进行水解处理的实验结果；
图6为采用本发明实施例18(a)与对比例10(b)对牛肉进行水解处理的实验结果；
图7为采用本发明实施例8(a)与对比例6(b)对鸡架进行水解处理的实验结果；
图8为采用本发明实施例19(a)与对比例11(b)对鸡架进行水解处理的实验结果。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
根据本发明的一个方面，提供了一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶80-120份，木瓜蛋白酶80-130份，酸性蛋白酶60-100份，脂肪酶20-60份和载体590-760份。
本发明提供了一种食品级肉类蛋白水解酶，主要包括碱性蛋白酶、木瓜蛋白酶、酸性蛋白酶、脂肪酶和载体等主要原料，该肉类蛋白水解酶根据不同肉类原料蛋白结构科学复配而成，可以对牛肉、猪肉、鸡肉等各种肉类进行水解，水解收率高，酶解产物无苦味、涩味、腥味，且风味浓郁、肉味突出，改善了现有的酶解产物有苦味、涩味且口感一般的问题。
采用上述蛋白水解酶水解肉类的蛋白质，所形成的酶解物中含有多种氨基酸、多肽类和核苷酸类物质，上述物质可与细胞中释放出的还原糖、脂肪在一定条件下充分反应形成自然、稳定、浓郁、醇厚的各种味道，同时保持肉类的味道，不会产生苦味、涩味或者腥味。且多种氨基酸、多肽类和核苷酸类物质更容易被人体吸收，从而达到防治疾病，促进人体健康的目的，因此酶解所得酶解产品的营养价值更高。
具体的，碱性蛋白酶是水解蛋白质肽链的一类酶的总称。碱性蛋白酶，其对疏水性氨基酸有特殊催化功能，能水解得到无苦味的产物。碱性蛋白酶的重量份数为80-120份，优选为85-120份，进一步优选为90-115份。典型但非限制性的碱性蛋白酶的重量份数例如为80份、85份、90份、95份、100份、105份、110份、115份或120份。
木瓜蛋白酶是番木瓜(Carieapapaya)中含有的一种低特异性蛋白水解酶，其活性中心含半胱氨酸，属于巯基蛋白酶，具有酶活高、热稳定性好、天然卫生安全等特点。木瓜蛋白酶的重量份数为80-130份，优选为85-130份，进一步优选为90-125份。典型但非限制性的碱性蛋白酶的重量份数例如为80份、85份、90份、95份、100份、105份、110份、115份、120份、125份或130份。
酸性蛋白酶是一种能在酸性环境下水解蛋白质的酶类。在本发明中酸性蛋白酶的重量份数为60-100份，优选为65-100份，进一步优选为70-100份。典型但非限制性的酸性蛋白酶的重量份数例如为60份、65份、70份、75份、80份、85份、90份、95份或100份。
脂肪酶是分解油脂的酶类。脂肪酶的重量份数为20-60份，优选为25-60份，进一步优选为30-60份。典型但非限制性的脂肪酶的重量份数例如20份、25份、30份、36份、40份、45份、50份、55份或60份。
载体可为食盐或水溶性淀粉。载体的重量份数为590-760份，优选为600-760份，进一步优选为600-750份。典型但非限制性的载体的重量份数为590份、600份、610份、620份、630份、640份、650份、660份、670份、680份、690份、700份、710份、720份、730份、740份或750份。
作为本发明的一种优选实施方式，所述食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶85-120份，木瓜蛋白酶85-130份，酸性蛋白酶65-100份，脂肪酶25-60份和载体600-760份。
优选地，所述食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶90-115份，木瓜蛋白酶85-125份，酸性蛋白酶70-100份，脂肪酶30-60份和载体600-750份。
通过对食品级肉类蛋白水解酶中各原料用量的进一步限定，使得各酶种之间的协同作用更为显著，对于肉类的水解处理能力更强，所得到的酶解产物无苦味、涩味、腥味，且口感好。
本发明所述的“包括”，意指其除所述组份外，还可以包括其他组份。这些其他组份赋予所述的食品级肉类蛋白水解酶不同的特性。除此之外，本发明所述的“包括”，还可以替换为封闭式的“为”或“由……组成”。
作为本发明的一种优选实施方式，所述碱性蛋白酶的酶活力为20-50万U/g，所述木瓜蛋白酶的酶活力为20-60万U/g，所述酸性蛋白酶的酶活力为20-80万U/g，所述脂肪酶的酶活力为10-20万U/g；
碱性蛋白酶典型但非限制性的酶活力为20万U/g、25万U/g、30万U/g、35万U/g、40万U/g、45万U/g或50万U/g；
木瓜蛋白酶典型但非限制性的酶活力为20万U/g、25万U/g、30万U/g、35万U/g、40万U/g、45万U/g、50万U/g、55万U/g或60万U/g；
酸性蛋白酶典型但非限制性的酶活力为20万U/g、25万U/g、30万U/g、35万U/g、40万U/g、45万U/g、50万U/g、55万U/g、60万U/g、65万U/g或70万U/g；
脂肪酶典型但非限制性的酶活力为10万U/g、12万U/g、14万U/g、15万U/g、18万U/g或20万U/g。
优选地，所述碱性蛋白酶的酶活力为50万U/g，所述木瓜蛋白酶的酶活力为60万U/g，所述酸性蛋白酶的酶活力为80万U/g，所述脂肪酶的酶活力为20万U/g。
通过对各酶酶活力的进一步限定，可提高对动物蛋白质的合理利用，将其完全水解成游离氨基酸以提供其生物利用率。
该食品级肉类蛋白水解酶的制备方法，包括以下步骤：
将配方量的碱性蛋白酶、木瓜蛋白酶、酸性蛋白酶、脂肪酶和载体混合制备而成。
该食品级肉类蛋白水解酶的制备方法简单、易行，适合批量生产。
本发明还提供了一种肉类水解处理方法，采用上述所述的食品级肉类蛋白水解酶对肉类进行处理。
该肉类水解处理方法鉴于采用上述食品级肉类蛋白水解酶对肉类进行水解，可实现肉类的全面分解，提高蛋白质的利用率。
作为本发明的一种优选实施方式，所述肉类水解处理方法，包括以下步骤：
将肉类与水、食品级肉类蛋白水解酶混合搅拌，加热水解，至肉类全部分解即可。
该肉类水解处理方法采用上述食品级肉类蛋白水解酶对肉类进行水解处理，该处理方法条件温和、能耗低，可实现对各种肉类的全面酶解，蛋白质利用率高，所得到的酶解产物不具有苦味、涩味、腥味，且产物风味浓郁、肉味突出。
作为本发明的一种优选实施方式，所述水解温度为45-65℃，优选为50-60℃；
优选地，所述水解时间为1-3h，进一步优选为1-2.5h。
典型但非限制性的水解温度为45℃、48℃、50℃、52℃、55℃、58℃、60℃、62℃或65℃。典型但非限制性的水解时间为1h、1.5h、2.0h、2.5h或3.0h。
水解温度以及水解时间对于酶解过程有直接影响。蛋白质酶解过程中，在一定范围内升高温度，底物转变成产物的速度加快，酶解效率也相应提高，温度过高，蛋白酶变性，酶的稳定性下降，酶解效率随之降低。酶解时间也不宜过长，当酶解时间过长导致过度酶解时，会使酶解产物具有强烈的苦味。
作为本发明的一种优选实施方式，所述食品级肉类蛋白水解酶占肉类重量的0.05-0.5％，优选为0.05-0.3％；
优选地，所述肉类与水的重量比为1：(0.5-2)，进一步优选为1：(0.8-1.5)。
食品级肉类蛋白水解酶占肉类重量的典型但非限制性的重量分数为0.05％、0.10％、0.15％、0.20％、0.25％、0.30％、0.35％、0.40％、0.45％或0.5％；肉类与水典型但非限制性的重量比为1:0.5、1:1.0、1:1.5或1:2。
作为本发明的一种优选实施方式，在肉类与水、食品级肉类蛋白水解酶混合之前，还包括将肉类焯水后绞碎的步骤。
根据本发明的第三个方面，本发明还提供了一种咸味香精，是以上述食品级肉类蛋白水解酶或者肉类水解处理方法对肉类酶解得到的酶解产物为原料制备而成，鉴于食品级肉类蛋白水解酶或者肉类水解处理方法所具有的优势，能够保证咸味香精具有良好的风味和口感，为后续咸味香精的生产提供了一定的基础。
下面结合具体实施例和对比例，对本发明作进一步说明。
实施例1
本实施例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶80份，木瓜蛋白酶100份，酸性蛋白酶80份，脂肪酶40份和载体700份。
实施例2
本实施例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶100份，木瓜蛋白酶90份，酸性蛋白酶100份，脂肪酶60份和载体750份。
实施例3
本实施例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶120份，木瓜蛋白酶80份，酸性蛋白酶60份，脂肪酶20份和载体720份。
实施例4
本实施例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶110份，木瓜蛋白酶100份，酸性蛋白酶80份，脂肪酶40份和载体670份。
实施例5
本实施例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶80份，木瓜蛋白酶130份，酸性蛋白酶80份，脂肪酶40份和载体670份。
实施例6
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，采用实施例1的食品级肉类蛋白水解酶，包括以下步骤：
(a)将猪肉切成1cm左右见方的肉丁，并过热水焯一下，猪肉焯过后进行绞碎；
(b)称取配方量的猪肉溶于1000ml圆底烧瓶中；
(c)根据猪肉与水的重量比为1:1添加水，搅拌，并将食品级肉类蛋白水解酶转移至圆底烧瓶中，加热，控制酶解温度为55℃，酶解时间为1h，至肉类全部分解即可；
其中，食品级肉类蛋白水解酶占猪肉重量的0.1％。
实施例7
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，采用实施例2的食品级肉类蛋白水解酶，包括以下步骤：
(a)将牛肉切成1cm左右见方的肉丁，并过热水焯一下，牛肉焯过后进行绞碎；
(b)称取配方量的牛肉溶于1000ml圆底烧瓶中；
(c)根据牛肉与水的重量比为1:1添加水，搅拌，并将食品级肉类蛋白水解酶转移至圆底烧瓶中，加热，控制酶解温度为55℃，酶解时间为1h，至肉类全部分解即可；
其中，食品级肉类蛋白水解酶占牛肉重量的0.2％。
实施例8
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，采用实施例3的食品级肉类蛋白水解酶，包括以下步骤：
(a)将鸡架切至2cm左右见方的块状，并过热水焯一下；
(b)称取配方量的鸡架溶于1000ml圆底烧瓶中；
(c)根据鸡架与水的重量比为1:1添加水，搅拌，并将食品级肉类蛋白水解酶转移至圆底烧瓶中，加热，控制酶解温度为55℃，酶解时间为1h，至肉类全部分解即可；
其中，食品级肉类蛋白水解酶占鸡架重量的0.2％。
实施例9
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，采用实施例4的食品级肉类蛋白水解酶，包括以下步骤：
(a)将牛肉、猪肉切成1cm左右见方的肉丁，将鸡架切至2cm左右见方的块状，并过热水焯一下，牛肉、猪肉焯过后进行绞碎。
(b)称取配方量的肉或鸡架于溶于1000ml圆底烧瓶中。
(c)根据肉类与水的重量比为1:2添加水，搅拌，并将配方量的食品级肉类蛋白水解酶转移至圆底烧瓶中，加热，控制酶解温度为45℃，酶解时间为3h，至肉类全部分解即可；
其中，食品级肉类蛋白水解酶占肉类重量的0.1％。
实施例10
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，采用实施例5的食品级肉类蛋白水解酶，其余处理步骤与实施例9相同。
实施例11
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，除了食品级肉类蛋白水解酶占肉类重量的0.2％，其余与实施例6相同。
实施例12
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，除了食品级肉类蛋白水解酶占肉类重量的0.5％，其余与实施例6相同。
实施例13
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，除了食品级肉类蛋白水解酶占肉类重量的0.6％，其余与实施例6相同。
实施例14
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，除了酶解时间为2h，其余与实施例6相同。
实施例15
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，除了酶解时间为3h，其余与实施例6相同。
实施例16
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，除了酶解时间为3.5h，其余与实施例6相同。
实施例17
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，除了酶解时间为2h，其余与实施例7相同。
实施例18
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，除了酶解时间为3h，其余与实施例7相同。
实施例19
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，除了酶解时间为2h，其余与实施例8相同。
实施例20
本实施例提供的一种肉类水解处理方法，除了酶解温度为65℃，其余与实施例9相同。
对比例1
本对比例提供的一种肉类水解处理方法，除了所采用的蛋白水解酶不同之外，其余与实施例6相同。
本对比例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，由以下重量份数的原料制成：碱性蛋白酶80份，载体700份。
对比例2
本对比例提供的一种肉类水解处理方法，除了所采用的食品级肉类蛋白水解酶不同之外，其余与实施例6相同。
本对比例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：木瓜蛋白酶100份，酸性蛋白酶80份，脂肪酶40份和载体700份。
对比例3
本对比例提供的一种肉类水解处理方法，除了所采用的食品级肉类蛋白水解酶不同之外，其余与实施例7相同。
本对比例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：木瓜蛋白酶90份和载体750份。
对比例4
本对比例提供的一种肉类水解处理方法，除了所采用的食品级肉类蛋白水解酶不同之外，其余与实施例7相同。
本对比例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶100份，酸性蛋白酶100份，脂肪酶60份和载体750份。
对比例5
本对比例提供的一种肉类水解处理方法，除了所采用的食品级肉类蛋白水解酶不同之外，其余与实施例8相同。
本对比例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：酸性蛋白酶60份和载体720份。
对比例6
本对比例提供的一种肉类水解处理方法，除了所采用的食品级肉类蛋白水解酶不同之外，其余与实施例8相同。
本对比例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶120份，木瓜蛋白酶80份，脂肪酶20份和载体720份。
对比例7
本对比例提供的一种肉类水解处理方法，除了所采用的食品级肉类蛋白水解酶不同之外，其余与实施例14相同。
本对比例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：木瓜蛋白酶100份，酸性蛋白酶80份，脂肪酶40份和载体670份。
对比例8
本对比例提供的一种肉类水解处理方法，除了所采用的食品级肉类蛋白水解酶不同之外，其余与实施例15相同。
本对比例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：木瓜蛋白酶100份，酸性蛋白酶80份，脂肪酶40份和载体670份。
对比例9
本对比例提供的一种肉类水解处理方法，除了所采用的食品级肉类蛋白水解酶不同之外，其余与实施例17相同。
本对比例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶100份，酸性蛋白酶100份，脂肪酶60份和载体750份。
对比例10
本对比例提供的一种肉类水解处理方法，除了所采用的食品级肉类蛋白水解酶不同之外，其余与实施例18相同。
本对比例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶100份，酸性蛋白酶100份，脂肪酶60份和载体750份。
对比例11
本对比例提供的一种肉类水解处理方法，除了所采用的食品级肉类蛋白水解酶不同之外，其余与实施例19相同。
本对比例提供的一种食品级肉类蛋白水解酶，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶120份，木瓜蛋白酶80份，脂肪酶20份和载体720份。
需要说明的是，实施例1-21以及对比例1-6提供的食品级肉类蛋白水解酶中各原料的规格如下：碱性蛋白酶的酶活力为50万U/g，木瓜蛋白酶的酶活力为60万U/g，酸性蛋白酶的酶活力为80万U/g，脂肪酶的酶活力为20万U/g。
为进一步验证上述实施例和对比例的效果，特设以下实验例。
实验例1
一、实验相关信息
实验时间：2017.10.11-2017.10.28
实验地点：河南仰韶生化工程实验室
二、检测方法
采用实施例6-20和对比例1-11的肉类水解处理方法对猪头、牛肉、鸡架进行处理，使用每组实施例或者对比例提供的处理方法均处理20批肉类产品，并对处理过程中的酶解液进行观察，并评测口感，同时观察与记录肉、猪皮、鸡架的水解情况。
三、检测标准
优秀：酶解产物无苦味、腥味，有香气；
良好：酶解产物苦味、腥味不明显，有少许香气；
不合格：酶解产物有苦味或腥味，无香气。
其中，合格率＝(优秀批次数+良好批次数)/总产品批次×100％。
采用实施例6-20以及对比例1-11提供的肉类水解处理方法对肉类产品进行处理，具体结果如下表1所示：
表1实验统计结果
从表1和图1-8中可以看出，本发明实施例6-20提供的肉类水解处理方法的处理效果要明显优于对比例1-11提供的肉类水解处理方法，也就是说在本发明食品级肉类蛋白水解酶限定的范围之内，本发明提供的蛋白水解酶对猪肉、牛肉、鸡肉等肉类物质均具有良好的分解效果，且所得到的酶解产物不会有苦味、腥味，且有一定的香气，对于后去咸味香精的制备提供了物质保障。
具体的，实施例11-13均为实施例6的对比实验，四者不同之处在于采用的食品级肉类蛋白水解酶占肉类的重量不同。从表1中数据可以看出，食品级肉类蛋白水解酶的用量占肉类重量的0.05-0.5％较为适宜。而当食品级肉类蛋白水解酶的用量占肉类重量的质量分数大于0.5％(实施例13)，酶解产物的口感反而变差，这说明食品级肉类蛋白水解酶与肉类的重量比应控制在一定范围内。
实施例14-16为实施例6的对照实验，实施例17-18为实施例7的对照实验，实施例19为实施例8的对照实验。三组对照实验分别考察了酶解时间对于酶解产物的最终影响。一般而言，在一定的时间范围内，酶解时间越长，越有利于酶解的充分进行。但是酶解时间应控制在一定范围内，酶解过长，可能会导致酶解过度，从而使得酶解产物苦味增加，不利于口感的改善。实施例20为实施例9的对照实验，其考察了酶解温度对酶解过程的影响，当酶解温度过高时，会有一部分酶失活，导致酶解程度下降。
对比例1和2均为实施例6的对比实验，与实施例6相比，对比例1中蛋白水解酶由碱性蛋白酶和载体构成，对比例2中的蛋白水解酶由木瓜蛋白酶、酸性蛋白酶、脂肪酶和载体构成。从表1中数据可以看出，实施例6的酶解产物口感要远好于采用对比例1或对比例2的口感，并且实施例6的酶解产物口感的提升要高于对比例1和对比例2的提升之和。这说明碱性蛋白酶与木瓜蛋白酶、酸性蛋白酶、脂肪酶之间具有协同增效的作用。对比例3和4均为实施例7的对比实验，与实施例7相比，对比例3中蛋白水解酶由木瓜蛋白酶和载体构成，对比例4中的蛋白水解酶由碱性蛋白酶、酸性蛋白酶、脂肪酶和载体构成。从表1中数据可以看出，实施例7的酶解产物口感要远好于采用对比例3或对比例4的口感，并且实施例7的酶解产物口感的提升要高于对比例3和对比例4的提升之和。对比例5和6均为实施例8的对比实验，与实施例8相比，对比例5中蛋白水解酶由酸性蛋白酶和载体构成，对比例6中的蛋白水解酶由碱性蛋白酶、木瓜蛋白酶、脂肪酶和载体构成。从表1中数据可以看出，实施例8的酶解产物口感要远好于采用对比例5或对比例6的口感，并且实施例8的酶解产物口感的提升要高于对比例5和对比例6的提升之和。由此可见，本发明提供的食品级肉类蛋白水解酶的各原料之间存在协同配合关系。
综上所述，采用本发明提供的食品级肉类蛋白水解酶对肉类进行处理，该处理过程温和、能耗低，可实现对各种肉类的全面酶解，蛋白质利用率高，所得到的酶解产物不具有苦味、涩味、腥味，还有一定的香气，产物风味浓郁、肉味突出。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种食品级肉类蛋白水解酶，其特征在于，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶80-120份，木瓜蛋白酶80-130份，酸性蛋白酶60-100份，脂肪酶20-60份和载体590-760份。
2.根据权利要求1所述的食品级肉类蛋白水解酶，其特征在于，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶85-120份，木瓜蛋白酶85-130份，酸性蛋白酶65-100份，脂肪酶25-60份和载体600-760份。
3.根据权利要求1所述的食品级肉类蛋白水解酶，其特征在于，包括以下重量份数的原料：碱性蛋白酶90-115份，木瓜蛋白酶85-125份，酸性蛋白酶70-100份，脂肪酶30-60份和载体600-750份。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的食品级肉类蛋白水解酶，其特征在于，所述碱性蛋白酶的酶活力为20-50万U/g，所述木瓜蛋白酶的酶活力为20-60万U/g，所述酸性蛋白酶的酶活力为20-80万U/g，所述脂肪酶的酶活力为10-20万U/g；
优选地，所述碱性蛋白酶的酶活力为50万U/g，所述木瓜蛋白酶的酶活力为60万U/g，所述酸性蛋白酶的酶活力为80万U/g，所述脂肪酶的酶活力为20万U/g。
5.根据权利要求1-3任意一项所述的食品级肉类蛋白水解酶，其特征在于，所述载体包括食盐或水溶性淀粉；
优选地，所述食品级肉类蛋白水解酶是通过将配方量的碱性蛋白酶、木瓜蛋白酶、酸性蛋白酶、脂肪酶和载体混合制备而成。
6.一种肉类水解处理方法，其特征在于，采用权利要求1-5任意一项所述的食品级肉类蛋白水解酶对肉类进行处理。
7.根据权利要求6所述的肉类水解处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
将肉类与水、食品级肉类蛋白水解酶混合搅拌，加热水解，至肉类全部分解即可。
8.根据权利要求7所述的肉类水解处理方法，其特征在于，所述水解温度为45-65℃，优选为50-60℃；
优选地，所述水解时间为1-3h，进一步优选为1-2.5h。
9.根据权利要求7或8所述的肉类水解处理方法，其特征在于，所述食品级肉类蛋白水解酶占肉类重量的0.05-0.5％，优选为0.05-0.3％；
优选地，所述肉类与水的重量比为1：(0.5-2)，进一步优选为1：(0.8-1.5)；
优选地，在肉类与水、食品级肉类蛋白水解酶混合之前，还包括将肉类焯水后绞碎的步骤。
10.一种咸味香精，其特征在于，主要是以权利要求1-5任意一项所述的食品级肉类蛋白水解酶或权利要求6-9任意一项所述的肉类水解处理方法对肉类酶解得到的酶解产物为原料制备而成。
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