CN108359058A - 一种高熔指功能化聚烯烃材料及其制备方法 - Google Patents

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CN108359058A CN201810076563.7A CN201810076563A CN108359058A CN 108359058 A CN108359058 A CN 108359058A CN 201810076563 A CN201810076563 A CN 201810076563A CN 108359058 A CN108359058 A CN 108359058A
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曹伟娜
李俊
徐茜
丁宁
王延伟
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Abstract

本发明公开了一种高熔指功能化聚烯烃材料及其制备方法，使用过氧化物类引发剂采用熔融降解聚烯烃能够得到高熔指聚烯烃材料，然后使用偶氮类引发剂引发聚烯烃与接枝功能单体结合，从而能够制备功能化聚烯烃材料。制备得到的功能化聚烯烃材料熔指高，熔体黏度小，功能基团接枝率高，使用效果好，在热熔胶和无纺布领域有巨大的应用价值。本发明所述制备方法工艺简单，环境污染小，成本低，能够大规模工业化生产。

Description

一种高熔指功能化聚烯烃材料及其制备方法
技术领域
本发明属于高分子材料合成与加工领域，具体涉及一种高熔指功能化聚烯烃材料及其制备方法。
背景技术
聚烯烃材料作为通用树脂广泛应用于汽车，家电，个人护理等各个领域。但是，聚烯烃材料为非极性材料，分子结构上表现为没有极性基团（如羟基，羧基等）或功能基团（如马来酸酐，环氧基团等），这使得聚烯烃材料的应用受到了一定的局限。在热熔胶领域，聚烯烃的非极性导致其不能与金属或其他聚合物有效粘合在一起。聚烯烃制备的无纺布也因为非极性而吸水性不佳，产品使用效果差。
人们通过对聚烯烃材料进行功能化基团接枝能够改善聚烯烃材料的非极性。目前，聚烯烃功能化接枝的方法主要有直接共聚功能法和后功能改性法两种。其中，直接共聚功能法是将烯烃单体与功能性单体共聚得到功能化聚烯烃。由于功能性单体与烯烃单体相容性差，而且功能性单体的极性基团很容易影响催化剂的活性，对工业化装置也有较高要求，所以直接共聚功能法还没有商业化使用，仅仅处于研究阶段。后功能改性法是在聚烯烃材料的聚合物链上进行化学改性得到功能化聚烯烃材料，现有商业化的是将马来酸酐基团接枝到聚烯烃分子链上。后功能化法现主要采用熔融接枝工艺，该工艺简单，生产效率高，但马来酸酐接枝率低（1%），并且有大量马来酸酐单体残留。专利CN103772612A公开了使用熔融接枝制备马来酸酐接枝聚丙烯的方法，通过延长聚丙烯和马来酸酐之间的“有效反应时间”来提高接枝率，反应时间的延长尽管可以提高接枝率，但会导致聚丙烯材料本身降解严重，影响了功能化聚烯烃材料后续的使用性能。
后功能改性法反应机理均是利用过氧化物类引发剂使得聚烯烃分子链上形成大分子自由基，然后与功能单体结合形成功能化聚烯烃材料。但是，实际制备过程中是将过氧化物和功能单体一次性投入，过氧化物引发的聚烯烃降解和功能单体接枝两过程同时进行，难以控制各反应的反应程度，无法确保功能单体的接枝效率，工艺不稳定且难以调节。特别是在熔融接枝工艺中，功能单体反应不完全，极易造成大量单体残留在聚烯烃材料中，使得产品具有刺激性气味，使用体验差，限制了功能化聚烯烃的大规模应用。
另外，现有功能化聚烯烃材料熔指通常为50~100 g/10min（230 ℃，2.16 Kg），熔体黏度大，难以应用于热熔胶和无纺布领域。更高熔指的功能化聚烯烃材料将具有更小的熔体黏度，高温下流动性好，作为热熔胶能够很好地将金属或其他聚合物粘合在一起，更能够作为无纺布原料进行熔喷工艺制备具有一定极性的无纺布，大大提高无纺布类材料的亲水性，但目前该方面报道较少。
因此，亟需开发高熔指功能化聚烯烃材料，提高功能化聚烯烃的使用效果，扩大功能化聚烯烃材料在热熔胶和无纺布领域的应用。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种高熔指功能化聚烯烃材料及其制备方法，所制得的高熔指功能化聚烯烃材料，功能基团接枝率高，提高了聚烯烃与其它聚合物或无机填料之间的混合效果，具有更佳的使用效果；材料熔指高，熔体黏度小，流动性好，无刺激性气味，能够很好地在热熔胶和无纺布领域；本发明的高熔指功能化聚烯烃材料的制备方法，工艺简单，材料中功能单体和引发剂无残留，适于工业化规模生产。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种高熔指功能化聚烯烃材料的制备方法，包括以下步骤：
（1）熔融降解聚烯烃：将聚烯烃、过氧化物类引发剂搅拌均匀后加入双螺杆挤出机通过分段加热的方式熔融挤出造粒，获得降解聚烯烃粒料，
（2）降解聚烯烃粒料制粉：将降解聚烯烃粒料放入粉碎机，加入液氮冷却10-30分钟后粉碎成粉，获得降解聚烯烃粉料；
（3）降解聚烯烃粉料功能化接枝：将降解聚烯烃粉料、偶氮类引发剂、接枝功能单体和溶剂加入反应器中，并调节温度至50~80℃恒温0.5~3小时使得各组分能够渗入降解聚烯烃粉料内部并与其充分接触，然后调节温度至70~120℃进行接枝反应2~6小时，反应结束后将所得样品用丙酮分离提纯并抽滤干燥；
具体制备方法路线如下：
。
所述步骤（1）中以聚烯烃重量100份计，过氧化物类引发剂用量为0.1~5份。
所述步骤（1）中的聚烯烃为聚乙烯、聚丙烯、α-烯烃聚合物、乙烯-丙烯共聚物、乙烯与α-烯烃共聚物、丙烯与α-烯烃共聚物中的一种，所述聚烯烃在测试条件为230℃，2.16Kg的条件下，熔融指数在10～40 g/10 min。
所述步骤（1）中过氧化物类引发剂为过氧化二叔丁基、2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧基)己烷或过氧化二异丙苯中的一种或两种以上的混合物。
所述步骤（1）中双螺杆挤出机各段温度为一至四段温度185-200℃，五至九段温度为210-220℃，十至十二段温度为200-210℃，螺杆转速为80-100转/分钟；
所述步骤（2）中粉碎机转速为15000-30000转/分钟，所得粉料粒径在50~300 µm。
所述步骤（3）中以降解聚烯烃粉料重量100份计，溶剂用量为10～300份，偶氮类引发剂用量为1~15份，接枝功能单体用量10~80份。
所述步骤（3）中溶剂选自苯、甲苯、二甲苯的一种或几种，所述偶氮类引发剂选自偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈的一种或两种的混合物，所述接枝功能单体选自马来酸酐、甲基丙烯酸缩水甘油酯和苯乙烯中的一种或两种以上的混合物。
所述高熔指功能化聚烯烃材料分子结构通式如下：
其中R1为氢原子，甲基，乙基，丁基，己基或辛基中的一种，R2和R3为功能基团，或中的一种，m和n为聚合度，均为整数，m为30-3000，n为1-200。
所述功能化聚烯烃材料在测试条件为230℃，2.16 Kg的条件下熔融指数为500～3000 g/10 min，平均粒径为50~300 µm，接枝功能单体接枝率为1~5 %。
本发明的有益效果在于：
（1）本发明令人意外地发现，使用过氧化物类引发剂采用熔融降解聚烯烃能够得到高熔指聚烯烃材料，材料熔体黏度小，流动性好，利于后续可控定点功能化接枝；
（2）本发明还出人意料地发现，偶氮类引发剂不会造成降解聚烯烃粉料的进一步交联或降解，温和地引发聚烯烃形成大分子自由基，进而与接枝功能单体结合，从而能够制备高接枝率的功能化接枝聚烯烃材料；
（3）本发明所述制备方法，采用固相方法合成功能化聚烯烃材料，反应温度低，能够减少副反应的发生，再加上降解聚烯烃材料粉碎后表面积增大，提高了功能单体和聚烯烃材料反应接触面积，功能单体接枝率高，溶剂的适量加入，在确保去除残留引发剂和接枝功能单体的同时减少溶剂的回收，减少环境污染，
（4）本发明所述制备方法在功能化接枝步骤不会改变聚烯烃粉料的外形，整个制备过程只是溶胀并未溶解，从而省略了后续材料再加工成型的步骤，制备方法工艺简单，成本低，能够大规模工业化生产；
（5）本发明所述高熔指功能化聚烯烃材料，功能基团接枝率高，功能化接枝材料增容效果得到提升，材料熔融流动指数高，熔体黏度小，流动性好，在热熔胶和无纺布领域具有巨大的应用价值。
附图说明
图1是实施例1制备的高熔指马来酸酐接枝聚丙烯的红外吸收光谱；
图2是实施例2制备的高熔指甲基丙烯酸缩水甘油酯接枝聚丙烯的红外吸收光谱。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本发明做进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限制本发明的范围，该领域的技术熟练人员可以根据上述发明的内容作出一些非本质的改进和调整。
熔体流动指数测试方法：按照测试标准ASTM D 1238测试功能化聚烯烃材料的熔融指数,测试条件为230 ℃,2.16 Kg。熔体流动指数越高，样品熔体黏度越小，流动性越好。
红外光谱表征方法：取少许功能化聚烯烃材料样品，在Nicolet 6700型红外光谱仪上使用ATR模式得到红外谱图。
粉末粒径测试方法：称取适量粉末样品置于水-乙醇溶液中，均质机搅拌均匀后使用粉末粒径分析仪进行测试，得到粉末平均粒径。
功能基团接枝率测试方法：利用氢氧化钾—乙醇溶液和盐酸—异丙醇溶液测定功能化聚烯烃材料中功能基团的接枝率。
称取适量功能化聚烯烃样品于250ml的烧瓶中，并加入100ml二甲苯加热溶解（150℃油浴）。待温度冷却到80℃，用移液管量取10ml已知浓度的氢氧化钾—乙醇溶液慢慢加入到烧瓶中，100℃下回流120min，使功能基团充分与氢氧化钾反应，冷却至80℃。趁热加5滴酚酞指示液，溶液为粉红色，用已标定的盐酸—异丙醇溶液趁热滴定至无色，重复试验3次。接枝率g(R3)为
g(R3)= M(R3)*([c(KOH)V1-c(HCL) V2]*10-3)/2m
M(R3)—功能基团摩尔质量，单位g/mol；
C(KOH)—氧氧化钾—乙醇溶液的浓度（mol/g）
V1—氧氧化钾—乙醇溶液的体积（10ml）
C(HCL)—盐酸—异丙醇溶液的浓度（mol/g）
V2—消耗的盐酸—异丙醇溶液的体积数值(ml)
m—功能化聚烯烃样品质量(g)
过氧化物类引发剂
过氧化二异丙苯，分析纯，购自中国国药集团；
过氧化二叔丁基，分析纯，购自中国国药集团；
2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧基)己烷，分析纯，购自中国国药集团；
偶氮类引发剂
偶氮二异丁腈，分析纯，购自中国国药集团；
偶氮二异庚腈，分析纯，购自中国国药集团；
聚烯烃
聚丙烯，粒料，6012，购自中国石油化工股份集团有限公司；
聚丙烯，粒料，EP548RQ，购自中国石油化工股份集团有限公司；
聚乙烯，粒料，4500F，购自中国石油化工股份集团有限公司；
乙烯与α-烯烃共聚物，粒料，Solumer8605，购自SK化学；
丙烯与α-烯烃共聚物，粒料，Vistamaxx6202，购自埃克森美孚；
界面活性剂
苯，分析纯，购自中国国药集团；
甲苯，分析纯，购自中国国药集团；
二甲苯，分析纯，购自西陇化工；
接枝功能单体
马来酸酐，分析纯，购自中国国药集团；
甲基丙烯酸缩水甘油酯，分析纯，购自中国国药集团；
苯乙烯，分析纯，购自西陇化工；
实施例1
本实施例的高熔指功能化聚烯烃材料的制备方法，步骤如下：
（1）将聚丙烯（牌号6012，230℃，2.16Kg下熔融指数为10g/10min）、过氧化二叔丁基搅拌均匀（聚丙烯与过氧化二叔丁基质量比为100：0.1）后加入双螺杆挤出机通过分段加热的方式熔融挤出造粒，获得降解聚丙烯粒料，双螺杆各段温度为一至四段温度185℃，五至九段温度为220℃，十至十二段温度为210℃，螺杆转速为80转/分钟；
（2）将降解聚丙烯粒料放入粉碎机，加入液氮冷却30分钟后粉碎成粉，获得降解聚丙烯粉料，粉碎机转速为15000转/分钟；
（3）将100份降解聚丙烯粉料、1份偶氮二异丁腈、10份马来酸酐和100份二甲苯加入反应器中，并调节温度至80℃恒温3小时，然后调节温度至90℃进行接枝反应6小时，反应结束后将所得样品用丙酮分离提纯并抽滤干燥，所得样品无刺激性气味。
经熔体流动指数测定，所得降解聚丙烯粒料和功能化接枝聚丙烯粉料的熔体流动指数分别为1380 g/10 min和1360 g/10 min（230℃，2.16Kg），一方面证实过氧化二叔丁基能够有效降解聚丙烯，另一方面表明偶氮二异丁腈在引发马来酸酐接枝时不会造成降解聚丙烯的进一步降解，反应温和。另外，高熔指代表着材料具有较低的熔体黏度，从而具有很好的流动性。
经粉末粒径测试，降解聚丙烯粉料和功能化接枝聚丙烯粉料的粉末平均粒径为280 µm和300 µm，说明固相方法对聚丙烯粉料只能溶胀不会溶解，不会造成聚丙烯粉料外观尺寸的改变，从而省略了后续材料再加工成型的步骤。
图1为高熔指马来酸酐接枝聚丙烯的红外光谱，从中能够观察到马来酸酐在1717cm-1处的特征红外吸收峰，证实马来酸酐基团成功接枝到聚丙烯链上，采用滴定法进一步测定了马来酸酐基团的接枝率为3.2%，说明该功能化接枝方法具有较高的接枝率。
实施例2
本实施例的高熔指功能化聚烯烃材料的制备方法，步骤如下：
（1）将聚丙烯（牌号EP548RQ，230℃，2.16Kg下熔融指数为29g/10min）、2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧基)己烷搅拌均匀（聚丙烯与2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧基)己烷质量比为100：1）后加入双螺杆挤出机通过分段加热的方式熔融挤出造粒，获得降解聚丙烯粒料，双螺杆各段温度为一至四段温度200℃，五至九段温度为210℃，十至十二段温度为200℃，螺杆转速为100转/分钟；
（2）将降解聚丙烯粒料放入粉碎机，加入液氮冷却10分钟后粉碎成粉，获得降解聚丙烯粉料，粉碎机转速为30000转/分钟；
（3）将100份降解聚丙烯粉料、5份偶氮二异庚腈、80份甲基丙烯酸缩水甘油脂和150份甲苯加入反应器中，并调节温度至80℃恒温2小时，然后调节温度至100℃进行接枝反应4小时，反应结束后将所得样品用丙酮分离提纯并抽滤干燥，所得样品无刺激性气味。
经熔体流动指数测定，所得降解聚丙烯粒料和功能化接枝聚丙烯粉料的熔体流动指数分别为2480 g/10 min和2508 g/10 min，经粉末粒径测试，降解聚丙烯粉料和功能化接枝聚丙烯粉料的粉末平均粒径为53 µm和60 µm。图2为高熔指甲基丙烯酸缩水甘油酯接枝聚丙烯的红外光谱，从中能够观察到甲基丙烯酸缩水甘油脂在1764 cm-1处的特征红外吸收峰，证实甲基丙烯酸缩水甘油酯基团成功接枝到聚丙烯链上，采用滴定法进一步测定了甲基丙烯酸缩水甘油酯基团的接枝率为5.0%，说明该功能化接枝方法具有较高的接枝率。
实施例3
本实施例的高熔指功能化聚烯烃材料的制备方法，步骤如下：
（1）将聚乙烯（牌号4500F，230℃，2.16Kg下熔融指数为40g/10min）、过氧化二异丙苯搅拌均匀（聚乙烯与过氧化二异丙苯质量比为100：5）后加入双螺杆挤出机通过分段加热的方式熔融挤出造粒，获得降解聚丙烯粒料，双螺杆各段温度为一至四段温度200℃，五至九段温度为220℃，十至十二段温度为200℃，螺杆转速为100转/分钟；
（2）将降解聚乙烯粒料放入粉碎机，加入液氮冷却20分钟后粉碎成粉，获得降解聚丙烯粉料，粉碎机转速为25000转/分钟；
（3）将100份降解聚乙烯粉料、15份偶氮二异丁腈、50份马来酸酐和300份甲苯加入反应器中，并调节温度至60℃恒温0.5小时，然后调节温度至120℃进行接枝反应2小时，反应结束后将所得样品用丙酮分离提纯并抽滤干燥，所得样品无刺激性气味。
经熔体流动指数测定，所得降解聚丙烯粒料和功能化接枝聚丙烯粉料的熔体流动指数分别为2988 g/10 min和2960 g/10 min，经粉末粒径测试，降解聚丙烯粉料和功能化接枝聚丙烯粉料的粉末平均粒径为88 µm和76 µm，经滴定法测定马来酸酐接枝率为4.1%。
实施例4
本实施例的高熔指功能化聚烯烃材料的制备方法，步骤如下：
（1）将乙烯与α-烯烃共聚物（牌号Solumer8605，230℃，2.16Kg下熔融指数为15g/10min）、过氧化二异丙苯搅拌均匀（乙烯与α-烯烃共聚物与过氧化二异丙苯质量比为100：0.5）后加入双螺杆挤出机通过分段加热的方式熔融挤出造粒，获得降解聚烯烃粒料，双螺杆各段温度为一至四段温度200℃，五至九段温度为220℃，十至十二段温度为200℃，螺杆转速为100转/分钟；
（2）将降解聚烯烃粒料放入粉碎机，加入液氮冷却30分钟后粉碎成粉，获得降解聚烯烃粉料，粉碎机转速为25000转/分钟；
（3）将100份降解聚烯烃粉料、15份偶氮二异丁腈、60份马来酸酐，20份苯乙烯和10份苯加入反应器中，并调节温度至50℃恒温1小时，然后调节温度至70℃进行接枝反应6小时，反应结束后将所得样品用丙酮分离提纯并抽滤干燥，所得样品无刺激性气味。
经熔体流动指数测定，所得降解聚烯烃粒料和功能化接枝聚烯烃粉料的熔体流动指数分别为512 g/10 min和503 g/10 min，经粉末粒径测试，降解聚烯烃粉料和功能化接枝聚烯烃粉料的粉末平均粒径为106 µm和118 µm。采用滴定法进一步测定了马来酸酐基团的接枝率为4.6%，说明该功能化接枝方法具有较高的接枝率。
实施例5
本实施例的高熔指功能化聚烯烃材料的制备方法，步骤如下：
（1）将丙烯与α-烯烃共聚物（牌号Vistamaxx6202，230℃，2.16Kg下熔融指数为23g/10min）、2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧基)己烷搅拌均匀（丙烯与α-烯烃共聚物与2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧基)己烷质量比为100：5）后加入双螺杆挤出机通过分段加热的方式熔融挤出造粒，获得降解聚烯烃粒料，双螺杆各段温度为一至四段温度200℃，五至九段温度为220℃，十至十二段温度为200℃，螺杆转速为90转/分钟；
（2）将降解聚烯烃粒料放入粉碎机，加入液氮冷却30分钟后粉碎成粉，获得降解聚烯烃粉料，粉碎机转速为25000转/分钟；
（3）将100份降解聚烯烃粉料、10份偶氮二异庚腈、70份甲基丙烯酸缩水甘油酯，10份苯乙烯和10份二甲苯加入反应器中，并调节温度至50℃恒温1小时，然后调节温度至70℃进行接枝反应6小时，反应结束后将所得样品用丙酮分离提纯并抽滤干燥，所得样品无刺激性气味。
经熔体流动指数测定，所得降解聚烯烃粒料和功能化接枝聚烯烃粉料的熔体流动指数分别为925 g/10 min和930 g/10 min，经粉末粒径测试，降解聚烯烃粉料和功能化接枝聚烯烃粉料的粉末平均粒径为152 µm和147 µm，经滴定法测定甲基丙烯酸缩水甘油酯接枝率为3.7%。
对比例1
传统熔融法制备马来酸酐接枝聚丙烯：将100份聚丙烯（牌号6012），0.1份过氧化二叔丁基和10份马来酸酐混合均匀后加入双螺杆挤出机通过分段加热的方式熔融挤出造粒，获得降解聚丙烯粒料，双螺杆各段温度为一至四段温度185℃，五至九段温度为220℃，十至十二段温度为210℃，螺杆转速为80转/分钟。
经熔体流动指数测定，所得降解聚丙烯粒料熔体流动指数分别为350 g/10 min，材料中因含有大量未反应的马来酸酐而呈现浅黄色，并散发刺激性气味，采用滴定法测定了马来酸酐基团的接枝率为0.8%。
与实施例1相比较，在各组分用量和实验条件近似一致条件下，两种制备方法获得的马来酸酐接枝聚丙烯材料具有很大不同，由本专利所述制备方法获得的马来酸酐接枝聚丙烯材料颜色透明，无刺激性气味，并且马来酸酐接枝率高，具有更高的熔指，流动性更好，所以具有更好的应用价值。
对比例2
传统固相法制备马来酸酐接枝聚丙烯：将100份聚丙烯（牌号6012），0.1份过氧化二叔丁基，10份马来酸酐和100份二甲苯加入反应器中，并调节温度至90℃进行反应6小时，反应结束后将所得样品用丙酮分离提纯并抽滤干燥。
经熔体流动指数测定，所得降解聚丙烯粒料熔体流动指数分别为157 g/10 min，材料中无明显刺激性气味，采用滴定法测定了马来酸酐基团的接枝率为0.6%。
与实施例1相比较，在各组分用量和实验条件近似一致条件下，两种制备方法获得的马来酸酐接枝聚丙烯材料仍存在很大不同，由本专利所述制备方法获得的马来酸酐接枝聚丙烯材料中马来酸酐接枝率高，具有更高的熔指，流动性更好，因而能够更好地应用于热熔胶和无纺布领域。
本发明使用过氧化物类引发剂采用熔融降解聚烯烃能够得到高熔指聚烯烃材料，材料熔体黏度小，流动性好，后续使用的偶氮类引发剂不会造成降解聚烯烃粉料的进一步交联或降解，因而只会温和地引发聚烯烃与接枝功能单体结合，从而能够制备高熔指高接枝率功能化聚烯烃材料。制备得到的功能化聚烯烃材料功能基团接枝率高，使用效果好，在热熔胶和无纺布领域有巨大的应用价值。本发明所述制备方法工艺简单，环境污染小，成本低，能够大规模工业化生产。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种高熔指功能化聚烯烃材料的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）熔融降解聚烯烃：将聚烯烃、过氧化物类引发剂搅拌均匀后加入双螺杆挤出机通过分段加热的方式熔融挤出造粒，获得降解聚烯烃粒料，
（2）降解聚烯烃粒料制粉：将降解聚烯烃粒料放入粉碎机，加入液氮冷却10-30分钟后粉碎成粉，获得降解聚烯烃粉料；
（3）降解聚烯烃粉料功能化接枝：将降解聚烯烃粉料、偶氮类引发剂、接枝功能单体和溶剂加入反应器中，并调节温度至50~80℃恒温0.5~3小时使得各组分能够渗入降解聚烯烃粉料内部并与其充分接触，然后调节温度至70~120℃进行接枝反应2~6小时，反应结束后将所得样品用丙酮分离提纯并抽滤干燥。
2.根据权利要求1所述的功能化聚烯烃材料制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中以聚烯烃重量100份计，过氧化物类引发剂用量为0.1~5份。
3.根据权利要求1所述的功能化聚烯烃材料制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中的聚烯烃为聚乙烯、聚丙烯、α-烯烃聚合物、乙烯-丙烯共聚物、乙烯与α-烯烃共聚物、丙烯与α-烯烃共聚物中的一种，所述聚烯烃在测试条件为230℃，2.16 Kg的条件下，熔融指数在10～40 g/10 min。
4.根据权利要求1所述的功能化聚烯烃材料制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中过氧化物类引发剂为过氧化二叔丁基、2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧基)己烷或过氧化二异丙苯中的一种或两种以上的混合物。
5.根据权利要求1所述的功能化聚烯烃材料制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中双螺杆挤出机各段温度为一至四段温度185-200℃，五至九段温度为210-220℃，十至十二段温度为200-210℃，螺杆转速为80-100转/分钟。
6.根据权利要求1所述的功能化聚烯烃材料制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中粉碎机转速为15000-30000转/分钟，所得粉料粒径在50~300 µm。
7.根据权利要求1所述的功能化聚烯烃材料制备方法，其特征在于：所述步骤（3）中以降解聚烯烃粉料重量100份计，溶剂用量为10～300份，偶氮类引发剂用量为1~15份，接枝功能单体用量10~80份。
8.根据权利要求1所述的功能化聚烯烃材料制备方法，其特征在于：所述步骤（3）中溶剂选自苯、甲苯、二甲苯的一种或几种，所述偶氮类引发剂选自偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈的一种或两种的混合物，所述接枝功能单体选自马来酸酐、甲基丙烯酸缩水甘油酯和苯乙烯中的一种或两种以上的混合物。
9.利用权利要求1-8任一所述的方法制得的高熔指功能化聚烯烃材料，其特征在于所述高熔指功能化聚烯烃材料分子结构通式如下：
其中R1为氢原子，甲基，乙基，丁基，己基或辛基中的一种，R2和R3为功能基团，或中的一种，m和n为聚合度，均为整数，m为30-3000，n为1-200。
10.根据权利要求9所述的高熔指功能化聚烯烃材料，其特征在于：所述功能化聚烯烃材料在测试条件为230℃，2.16 Kg的条件下熔融指数为500～3000 g/10 min，平均粒径为50~300 µm，接枝功能单体接枝率为1~5 %。
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