CN108357055A - 塑料鼻腔管二次成型加工方法及加工模具 - Google Patents
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Abstract
塑料鼻腔管二次成型加工模具，包括第一副模具A和第二副模具B，在所述第一副模具A的型腔镶块和型芯镶块上各设置对应的定位凸块，各定位凸块与鼻腔管芯子相碰，注塑后得到带透孔的塑料鼻腔管初品；在所述第二副模具的型腔中设置长条状进胶流道，在所述第二副模具的型腔镶块中设置上小下大的喇叭状进胶分流孔，在所述第二副模具的型芯镶块上设置牛角状点胶口，进胶流道与进胶分流孔连通，进胶分流孔与点胶口连通，注塑时，点胶口对透孔进行填充。
Description
技术领域
本发明涉及一种塑料鼻腔管二次成型加工方法及加工模具，属于注塑模具领域。
背景技术
目前，鼻腔管大多是采用玻璃材料加工成型，成本高，因此，近年来，已有塑料鼻腔管代替玻璃鼻腔管的趋势。塑料鼻腔管采用注塑模具加工，由于受鼻腔管本身的结构限制，鼻腔管的长度一般为80—100mm，直径为5mm左右，且鼻腔管的一端为堵头，注塑模具的成型芯子一端没有支撑点，仅依靠一头固定，成型芯子又细又长，在进胶过程中，塑料原料产生的流动性容易造型成型芯子偏移或变形，造成鼻腔管偏心或内壁厚薄不均等缺陷，产品报废，不能有效降低生产成本。
发明内容
本发明的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种采用两副模具，两次成型的方式，提高塑料鼻腔管良品率，降低生产成本的塑料鼻腔管二次成型加工方法及加工模具。
本发明的另一目的是提供一种塑料鼻腔管二次成型加工模具。
本发明塑料鼻腔管二次成型加工方法的技术方案是：其特征在于，采用两步注塑成型方法：
第一步：取第一副模具，在第一副模具的型腔镶块和型芯镶块上均设置对应的定位凸块，模具合模后，定位凸块与模腔中鼻腔管芯子相碰，对鼻腔管芯子形成定点支撑，当鼻腔管注塑成型后，在定位凸块处形成透孔，第一次注塑完成，得到带透孔的塑料鼻腔管；
第二步：取第二副模具，将得到的带透孔的塑料鼻腔管作为嵌件，放入第二副模具的模腔中，并插在鼻腔管芯子上，然后合模注塑，对透孔进行填充，得到完整的塑料鼻腔管。
本发明塑料鼻腔管二次成型加工模具，其特征在于包括第一副模具A和第二副模具B，
在所述第一副模具A的型腔镶块和型芯镶块上各设置对应的定位凸块，各定位凸块与鼻腔管芯子相碰，注塑后得到带透孔的塑料鼻腔管初品；
在所述第二副模具的型腔中设置长条状进胶流道，在所述第二副模具的型腔镶块中设置上小下大的喇叭状进胶分流孔，在所述第二副模具的型芯镶块上设置牛角状点胶口，进胶流道与进胶分流孔连通，进胶分流孔与点胶口连通，注塑时，点胶口对透孔进行填充。
本发明的塑料鼻腔管二次成型加工方法及加工模具，采用两步法加工方法，首先采用第一副模具A，加工得到带透孔的塑料鼻腔管初品，然后将得到的带透孔的塑料鼻腔管初品作为嵌件，放入第二副模具B中，并仅对透孔部位进行注塑填充，就可以得到完整的塑料鼻腔管。在第一副模具A注塑过程中，定位凸块与鼻腔管芯子相碰，相当于是定位凸块对鼻腔管芯子进行定位支撑，当塑料原料流入第一副模具的模腔中时，由于鼻腔管芯子有了定位支撑，其流动时产生的流动性不会影响到鼻腔管芯子的稳定性，鼻腔管芯子不偏移，不变形，不会造成塑料鼻腔管内壁偏心或厚薄不均。而第二副模具B针对透孔，仅对透孔进行注塑填充，由于透孔体积小，且填充时采用牛角状点胶口，进胶口小，所以填充和进胶造成的痕迹对整个塑料鼻腔管产品不会造成影响，从而得到品质良好的塑料鼻腔管。
附图说明
图1是本发明的第一副模具结构示意图；
图2是本发明的第二副模具结构示意图；
图3是图1是C处局部放大示意图；
图4是本发明的第二副模具点胶口分布示意图；
图5是本发明的带透孔的塑料鼻腔管初品示意图。
具体实施方式
本发明涉及一种塑料鼻腔管二次成型加工方法，如图1—图5所示，采用两步法注塑成型方法：
第一步：取第一副模具，在第一副模具的型腔镶块和型芯镶块上均设置对应的定位凸块，模具合模后，定位凸块与模腔中鼻腔管芯子相碰，对鼻腔管芯子形成定点支撑，当鼻腔管注塑成型后，在定位凸块处形成透孔，第一次注塑完成，得到带透孔的塑料鼻腔管；
第二步：取第二副模具，将得到的带透孔的塑料鼻腔管作为嵌件，放入第二副模具的模腔中，并插在鼻腔管芯子上，然后合模注塑，对透孔进行填充，得到完整的塑料鼻腔管。
本发明塑料鼻腔管二次成型加工模具，包括第一副模具A和第二副模具B，
在所述第一副模具A的型腔镶块1和型芯镶块2上各设置对应的定位凸块3，各定位凸块3与鼻腔管芯子4相碰，注塑后得到带透孔5的塑料鼻腔管初品6；
在所述第二副模具的型腔中设置长条状进胶流道01，在所述第二副模具的型腔镶块02中设置上小下大的喇叭状进胶分流孔03，在所述第二副模具的型芯镶块04上设置牛角状点胶口05，进胶流道01与进胶分流孔03连通，进胶分流孔03与点胶口05连通，注塑时，点胶口05对透孔5进行填充。
采用两步法加工方法，首先采用第一副模具A，加工得到带透孔5的塑料鼻腔管初品6，然后将得到的带透孔5的塑料鼻腔管初品6作为嵌件，放入第二副模具B中，并仅对透孔5部位进行注塑填充，就可以得到完整的塑料鼻腔管7。在第一副模具A注塑过程中，定位凸块3与鼻腔管芯子4相碰，相当于是定位凸块3对鼻腔管芯子4进行定位支撑，当塑料原料流入第一副模具的模腔中时，由于鼻腔管芯子4有了定位支撑，其流动时产生的流动性不会影响到鼻腔管芯子的稳定性，鼻腔管芯子不偏移，不变形，不会造成塑料鼻腔管内壁偏心或厚薄不均。而第二副模具B针对透孔5，仅对透孔5进行注塑填充，由于透孔体积小，且填充时采用牛角状点胶口，进胶口小，所以填充和进胶造成的痕迹对整个塑料鼻腔管产品不会造成影响，从而得到品质良好的塑料鼻腔管。
Claims (2)
1.塑料鼻腔管二次成型加工方法，其特征在于，采用两步注塑成型方法：
第一步：取第一副模具，在第一副模具的型腔镶块和型芯镶块上均设置对应的定位凸块，模具合模后，定位凸块与模腔中鼻腔管芯子相碰，对鼻腔管芯子形成定点支撑，当鼻腔管注塑成型后，在定位凸块处形成透孔，第一次注塑完成，得到带透孔的塑料鼻腔管；
第二步：取第二副模具，将得到的带透孔的塑料鼻腔管作为嵌件，放入第二副模具的模腔中，并插在鼻腔管芯子上，然后合模注塑，对透孔进行填充，得到完整的塑料鼻腔管。
2.塑料鼻腔管二次成型加工模具，其特征在于包括第一副模具A和第二副模具B，
在所述第一副模具A的型腔镶块（1）和型芯镶块（2）上各设置对应的定位凸块（3），各定位凸块（3）与鼻腔管芯子（4）相碰，注塑后得到带透孔（5）的塑料鼻腔管初品（6）；
在所述第二副模具的型腔中设置长条状进胶流道（01），在所述第二副模具的型腔镶块（02）中设置上小下大的喇叭状进胶分流孔（03），在所述第二副模具的型芯镶块（04）上设置牛角状点胶口（05），进胶流道（01）与进胶分流孔（03）连通，进胶分流孔（03）与点胶口（05）连通，注塑时，点胶口（05）对透孔（5）进行填充。
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