CN108356544A - 定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构 - Google Patents
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Abstract
本发明提供定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其能解决现有大跨距龙门加工中心横梁结构应用不理想的问题。横梁本体的前侧底端设有凸梁；横梁本体内自前向后均布固设有两块沿横梁本体长度方向延伸的竖向筋板，横梁本体的前侧壁设有与横梁本体的底板垂直固接的向下的延伸部，两块竖向筋板、延伸部均与横梁本体的前侧壁、后侧壁平行，从而延伸部、两块竖向筋板将凸梁、横梁本体内部空间自前向后分隔成第一腔体、第二腔体、第三腔体和第四腔体，第一腔体内沿横梁本体长度方向均布设有若干与凸梁的侧壁板相平行的支撑筋板，第二腔体、第三腔体内分别设有结构相同的网格状支撑组件，第四腔体内沿横梁本体长度方向均布设有米字形支撑组件。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工装备领域，尤其是涉及龙门加工中心领域，具体为定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构。
背景技术
一般定梁龙门加工中心的龙门跨度多在2米左右，而龙门跨度的大小是限制整个加工中心加工能力大小的一个重要因素；因此为了提升龙门加工中心的加工能力，迫切需要提供一种大跨距的龙门加工中心；而将以往跨度仅为2米的龙门加工中心的横梁结构直接应用于大跨距龙门加工中心时，其会出现明显的横梁刚性不足的问题；但是通过增大横梁截面积的方式虽然能够有效提高横梁的刚性，又会导致整个龙门结构庞大且笨重，运输装配难度大。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其能解决现有大跨距龙门加工中心横梁结构应用不理想的问题。
其技术方案为，定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其包括横梁本体，所述横梁本体的前侧底端设有水平前凸并沿所述横梁本体长度方向延伸的凸梁，从而所述横梁本体与所述凸梁形成沿所述横梁本体长度方向延伸的一体的L形结构，所述横梁本体的前侧壁上、凸梁的前侧壁上分别固设有第一导轨、第二导轨，龙门加工中心的鞍座滑动安装于所述第一导轨、第二导轨上，其特征在于：所述横梁本体内自前向后均布固设有两块沿所述横梁本体长度方向延伸的竖向筋板，所述横梁本体的前侧壁设有向下的延伸部且所述延伸部与所述横梁本体的底板垂直固接，所述两块竖向筋板、延伸部均与所述横梁本体的前侧壁、后侧壁平行，从而所述延伸部、两块所述竖向筋板将所述凸梁、横梁本体内部空间自前向后分隔成第一腔体、第二腔体、第三腔体和第四腔体，所述第一腔体内沿横梁本体长度方向均布设有若干与所述凸梁的侧壁板相平行的支撑筋板，第二腔体、第三腔体内分别设有结构相同的网格状支撑组件，所述第四腔体内沿横梁本体长度方向均布设有米字形支撑组件。
进一步的，所述米字形支撑组件包括水平支撑、垂直支撑和两根对角斜向支撑，所述水平支撑与垂直支撑之间垂直交叉固接，两根所述对角斜向支撑均经过所述水平支撑、垂直支撑的交叉连接点并分别与所述水平支撑、垂直支撑之间呈45°夹角设置。
更进一步的，相邻两个米字形支撑组件之间设有一分隔支撑，所述分隔支撑与所述垂直支撑平行设置。
进一步的，所述网格状支撑组件包括自上而下均布设置的三块水平筋板和沿所述横梁本体长度方向均布设置的垂直筋板，所述三块水平筋板与若干垂直筋板相互垂直交叉固接形成网格状。
更进一步的，相邻所述水平筋板之间的距离、相邻所述垂直筋板之间的距离、以及所述第二空腔、第三空腔的宽度均相等，从而所述三块水平筋板与若干垂直筋板相互垂直交叉固接形成由若干连续的正方体构成的所述网格状支撑组件；所述第一空腔内的若干支撑筋板与第二空腔内的若干垂直筋板一一对应设置，从而所述若干支撑筋板将所述第一空腔分隔成一排连续的正方体支撑组件。
进一步的，所述网格状支撑组件中形成每一个正方体的所述水平筋板、垂直筋板均开设有用于减重的孔。
进一步的，所述米字形支撑组件的水平支撑与所述网格状支撑组件中位于中间位置的所述水平筋板等高设置。
进一步的，所述第二空腔、第三空腔内的网格状支撑组件、第四空腔内的米字形支撑组件之间通过圆筒式筋条连接，所述圆筒式筋条位于所述水平支撑与垂直支撑的垂直交叉连接点处并与所述第二空腔、第三空腔内的网格状支撑组件水平贯穿连接后分别与横梁本体的前侧壁、后侧壁固接。
进一步的，所述横梁本体的前侧壁与所述凸梁的顶面之间设有若干三角支撑板，所述若干三角形支撑板沿所述横梁本体的长度方向均布设置。
进一步的，所述横梁本体的顶面上靠近所述凸梁一侧设有第三导轨，龙门加工中心的鞍座还滑动安装于所述第三导轨上。
本发明的有益效果在于：其通过横梁本体的前侧壁的延伸部、两块竖向筋板将凸梁、横梁本体内部空间自前向后分隔成第一腔体、第二腔体、第三腔体和第四腔体，并且在第一腔体内沿横梁本体长度方向均布设有若干与凸梁的侧壁板相平行的支撑筋板，第二腔体、第三腔体内均设有网格状支撑组件，第四腔体内沿横梁本体长度方向均布设有米字形支撑组件，因而能够大幅度提高横梁整体的强度和刚度，有效降低装配有机头的龙门加工中心鞍座对横梁的造成的变形，故能在不增大截面积的情况下能够满足大跨距横梁的强度与刚性要求，从而保证龙门加工中心的可靠工作。
附图说明
图1为本发明定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构的立体结构示意图；
图2为本发明在圆筒式筋条处的立体剖视示意图；
图3为本发明定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构的内部米字形支撑组件的结构示意图；
图4为本发明中网格状支撑组件的结构示意图；
图5为装配有机头的龙门加工中心的鞍座滑动安装于本发明的结构示意图。
附图标记：1-横梁本体，1a-前侧壁，1b-底板，2-凸梁，2a-前侧壁，2b-侧壁板，2c-顶面，3-第一导轨，4-第二导轨，5-第三导轨，6-鞍座，7-机头，8-竖向筋板，9-延伸部，10-支撑筋板，11-水平支撑，12-垂直支撑，13-对角斜向支撑，14-对角斜向支撑，15-分隔支撑，16-水平筋板，17-垂直筋板，18-孔，19-圆筒式筋条，20-三角支撑板，A-第一腔体，B-第二腔体，C-第三腔体，D-第四腔体。
具体实施方式
见图1，本发明定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其包括横梁本体1，横梁本体1的前侧底端设有水平前凸并沿横梁本体长度方向延伸的凸梁2，从而横梁本体1与凸梁2形成沿横梁本体1长度方向延伸的一体的L形结构，横梁本体1的前侧壁1a上、凸梁2的前侧壁2a上分别固设有第一导轨3、第二导轨4，横梁本体1的顶面上靠近凸梁2一侧设有第三导轨5，装配有机头7的龙门加工中心的鞍座5分别通过相应的滑块机构同步滑动安装于第一导轨3、第二导轨4以及第三导轨5上，见图5(图5中，相应滑块机构未表)，从而三条导轨能够横梁承载的重量能够更加均匀地分布至横梁本体1与凸梁2上，保证了整个横梁承载的均衡与稳定。
横梁本体1内自前向后均布固设有两块沿横梁本体长度方向延伸的竖向筋板8，横梁本体1的前侧壁1a设有向下的延伸部9且延伸部9与横梁本体1的底板1b垂直固接，两块竖向筋板8、延伸部9均与横梁本体1的前侧壁1a、后侧壁平行，从而延伸部9、两块竖向筋板8将凸梁2、横梁本体1内部空间自前向后分隔成第一腔体A、第二腔体B、第三腔体C和第四腔体D，第一腔体A内沿横梁本体长度方向均布设有若干与凸梁2的侧壁板2b相平行的支撑筋板10，第二腔体B、第三腔体C内分别设有结构相同的网格状支撑组件，第四腔体D内沿横梁本体长度方向均布设有米字形支撑组件。
其中，米字形支撑组件包括水平支撑11、垂直支撑12和对角斜向支撑13、14，水平支撑11与垂直支撑12之间垂直交叉固接，两根对角斜向支撑13、14均经过水平支撑11、垂直支撑12的垂直交叉连接点并分别与水平支撑11、垂直支撑12之间呈45°夹角设置；而相邻两个米字形支撑组件之间设有一分隔支撑15，分隔支撑15与垂直支撑12平行设置；由此，米字形支撑组件能够保证横梁整体的大结构强度，而对角斜向支撑13、14能够进一步强化横梁整体承受纵向载荷(即承受自上而下的压力)的能力，也就极大的降低了因搭载鞍座机头所造成的横梁变形。
网格状支撑组件包括自上而下均布设置的三块水平筋板16和沿横梁本体1长度方向均布设置的垂直筋板17，三块水平筋板16与若干垂直筋板17相互垂直交叉固接形成网格状；相邻水平筋板14之间的垂直距离、相邻垂直筋板17之间的水平距离、以及第二空腔B、第三空腔C的宽度均相等，其中第二空腔B与第三空腔C的宽度是指两块竖向筋板8之间的距离以及位于前侧的竖向筋板8与延伸部9之间的距离，从而三块水平筋板16与若干垂直筋板17相互垂直交叉固接形成由若干连续的正方体构成的网格状支撑组件；第一空腔A内的若干支撑筋板10与若干垂直筋板17一一对应设置，从而若干支撑筋板10将第一空腔A分隔成一排连续的正方体支撑组件；由此，第一空腔A内的支撑组件和第二空腔B、第三空腔C内的网格状支撑组件能够进一步加强横梁整体结构的刚性和强度；而网格状支撑组件中形成每一个正方体的水平筋板16、垂直筋板17均开设有用于减重的孔18，由此在保证横梁整体的刚性和强度的基础上能够有效减小横梁整体自重。
米字形支撑组件的水平支撑11与三块水平筋板16中位于中间位置的水平筋板等高设置。第二空腔B、第三空腔C内的网格状支撑组件、第四空腔D内的米字形支撑组件之间通过圆筒式筋条19连接，圆筒式筋条19位于水平支撑11与垂直支撑12的垂直交叉连接点处并与第二空腔B、第三空腔C内的网格状支撑组件水平贯穿连接后分别与横梁本体1的前侧壁1a、后侧壁固接。由此，圆筒式筋条19将四个空腔内的各个支撑组件连接，更进一步提高横梁的整体刚性。
另外，横梁本体1的前侧壁1a与凸梁2的顶面2c之间设有若干三角支撑板20，若干三角形支撑板20沿横梁本体1的长度方向均布设置，从而能够加强横梁本体1与凸梁2之间的整体刚性。
本发明的横梁结构能够满足跨距在3.4m及以上的大跨距龙门加工中心的刚性、强度等要求。
以上对本发明的具体实施进行了详细说明，但内容仅为本发明创造的较佳实施方案，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
Claims (10)
1.定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其包括横梁本体，所述横梁本体的前侧底端设有水平前凸并沿所述横梁本体长度方向延伸的凸梁，从而所述横梁本体与所述凸梁形成沿所述横梁本体长度方向延伸的一体的L形结构，所述横梁本体的前侧壁上、凸梁的前侧壁上分别固设有第一导轨、第二导轨，龙门加工中心的鞍座滑动安装于所述第一导轨、第二导轨上，其特征在于：所述横梁本体内自前向后均布固设有两块沿所述横梁本体长度方向延伸的竖向筋板，所述横梁本体的前侧壁设有向下的延伸部且所述延伸部与所述横梁本体的底板垂直固接，所述两块竖向筋板、延伸部均与所述横梁本体的前侧壁、后侧壁平行，从而所述延伸部、两块所述竖向筋板将所述凸梁、横梁本体内部空间自前向后分隔成第一腔体、第二腔体、第三腔体和第四腔体，所述第一腔体内沿横梁本体长度方向均布设有若干与所述凸梁的侧壁板相平行的支撑筋板，第二腔体、第三腔体内分别设有结构相同的网格状支撑组件，所述第四腔体内沿横梁本体长度方向均布设有米字形支撑组件。
2.根据权利要求1所述的定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其特征在于：所述米字形支撑组件包括水平支撑、垂直支撑和两根对角斜向支撑，所述水平支撑与垂直支撑之间垂直交叉固接，两根所述对角斜向支撑均经过所述水平支撑、垂直支撑的交叉连接点并分别与所述水平支撑、垂直支撑之间呈45°夹角设置。
3.根据权利要求2所述的定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其特征在于：相邻两个米字形支撑组件之间设有一分隔支撑，所述分隔支撑与所述垂直支撑平行设置。
4.根据权利要求1～3中任一所述的定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其特征在于：所述网格状支撑组件包括自上而下均布设置的三块水平筋板和沿所述横梁本体长度方向均布设置的垂直筋板，所述三块水平筋板与若干垂直筋板相互垂直交叉固接形成网格状。
5.根据权利要求4所述的定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其特征在于：相邻所述水平筋板之间的距离、相邻所述垂直筋板之间的距离、以及所述第二空腔、第三空腔的宽度均相等，从而所述三块水平筋板与若干垂直筋板相互垂直交叉固接形成由若干连续的正方体构成的所述网格状支撑组件；所述第一空腔内的若干支撑筋板与第二空腔内的若干垂直筋板一一对应设置，从而所述若干支撑筋板将所述第一空腔分隔成一排连续的正方体支撑组件。
6.根据权利要求5所述的定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其特征在于：所述网格状支撑组件中形成每一个正方体的所述水平筋板、垂直筋板均开设有用于减重的孔。
7.根据权利要求6所述的定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其特征在于：所述米字形支撑组件的水平支撑与所述网格状支撑组件中位于中间位置的所述水平筋板等高设置。
8.根据权利要求5～7中任一所述的定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其特征在于：所述第二空腔、第三空腔内的网格状支撑组件、第四空腔内的米字形支撑组件之间通过圆筒式筋条连接，所述圆筒式筋条位于所述水平支撑与垂直支撑的垂直交叉连接点处并与所述第二空腔、第三空腔内的网格状支撑组件水平贯穿连接后分别与横梁本体的前侧壁、后侧壁固接。
9.根据权利要求8所述的定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其特征在于：所述横梁本体的前侧壁与所述凸梁的顶面之间设有若干三角支撑板，所述若干三角形支撑板沿所述横梁本体的长度方向均布设置。
10.根据权利要求8所述的定梁龙门加工中心的大跨距横梁结构，其特征在于：所述横梁本体的顶面上靠近所述凸梁一侧设有第三导轨，龙门加工中心的鞍座还滑动安装于所述第三导轨上。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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