CN108356223A - 一种泵体铸造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种泵体铸造工艺，所述铸造方法如下：高硬度的耐磨高铬铸铁材料，制造带浇口的泵体上模和泵体下模，机床加工后放入上砂箱和下砂箱内，用呋喃树脂自硬砂制成上下铸型以及型腔内制成砂芯，48‑82％的铬矿砂与13‑42％的锆英砂配制成的混合砂制成砂芯，浇注机将浇注的金属液经浇口流入上铸型、下铸型和砂芯组成的型腔进行底浇，当浇注的金属液由下至上到达冒口的顶部时向冒口内加入发热剂，冷却后，开启上砂箱和下砂箱，成型后的泵体进行去批缝、热处理、磨冒口等作业，本发明结构科学合理，使用安全方便，简化了工艺程序，提高了铸件的尺寸和精度，增强了产品的耐蚀性和耐磨性，延长泵体的使用寿命。

Description

一种泵体铸造工艺
技术领域
本发明属于泵体铸造技术领域，具体涉及一种泵体铸造工艺。
背景技术
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属(例：铜、铁、铝、锡、铅等)，而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。
然而现有的泵体铸造的过程中仍然存在着一些不合理的因素，现有的泵体铸造时工序繁琐，工程量大，降低了工作效率；现有的泵体铸造成型时耐磨性和硬度有很大的偏差，降低了泵体的使用寿命，铸件的过程中产生气孔、缩松、渗透缺陷，为此本发明提供一种泵体铸造工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种泵体铸造工艺，以解决上述背景技术中提出的现有的泵体铸造的过程中仍然存在着一些不合理的因素，现有的泵体铸造时工序繁琐，工程量大，降低了工作效率；现有的泵体铸造成型时耐磨性和硬度有很大的偏差，降低了泵体的使用寿命，铸件的过程中产生气孔、缩松、渗透缺陷的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种泵体铸造工艺，所述铸造方法如下：
步骤一：材料准备，高硬度的耐磨高铬铸铁材料，包括如下材料成分：C:2.6-3.2％、SI:0.5-1.0％、Mn:1.0-2.0％、Cr：26-30％、Ni：0.5-1.5％、PS:＜0.15％；
步骤二：将步骤一所述的材料制造带浇口的泵体上模和泵体下模；
步骤三：将步骤二所述制造的泵体上模和泵体下模使用机床加工后放入上砂箱和下砂箱内；
步骤四：用呋喃树脂自硬砂制成上下铸型以及型腔内制成砂芯；
步骤五：将48-82％的铬矿砂与13-42％的锆英砂配制成的混合砂制成砂芯；
步骤六：浇注机将浇注的金属液经浇口流入上铸型、下铸型和砂芯组成的型腔进行底浇；
步骤七：当浇注的金属液由下至上到达冒口的顶部时向冒口内加入发热剂；
步骤八：冷却后，开启上砂箱和下砂箱；
步骤九：对成型后的泵体进行去批缝、热处理、磨冒口等作业。
作为本发明的一种优选技术方案，所述呋喃树脂自硬砂由原砂、催化剂及树脂构成。
作为本发明的一种优选技术方案，所述原砂含90％，圆形或椭圆形，过目筛，粉尘＜0.1％，水分＜0.3％，催化剂使用对甲苯磺酸，总酸度27-29％，8％的游离硫酸，树脂选用FFD-111。
作为本发明的一种优选技术方案，所述夏季总酸度＜27％。
作为本发明的一种优选技术方案，所述原砂含90％，圆形或椭圆形，过50-100目筛。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤九中，热处理为淬火和回火处理。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明结构科学合理，使用安全方便，简化了工艺程序，提高了铸件的尺寸和精度，增强了产品的耐蚀性和耐磨性，延长泵体的使用寿命。
附图说明
图1为本发明的呋喃树脂自硬砂配比及性能图；
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种泵体铸造工艺，包括如下步骤：
步骤一：材料准备，高硬度的耐磨高铬铸铁材料，包括如下材料成分：C:2.6-3.2％、SI:0.5-1.0％、Mn:1.0-2.0％、Cr：26-30％、Ni：0.5-1.5％、PS:＜0.15％；
步骤二：将步骤一所述的材料制造带浇口的泵体上模和泵体下模；
步骤三：将步骤二所述制造的泵体上模和泵体下模使用机床加工后放入上砂箱和下砂箱内；
步骤四：用呋喃树脂自硬砂制成上下铸型以及型腔内制成砂芯，呋喃树脂自硬砂中原砂含90％，圆形或椭圆形，过50目筛，粉尘＜0.1％，水分＜0.3％，催化剂使用对甲苯磺酸，总酸度27％，8％的游离硫酸，树脂选用FFD-111；
步骤五：将48％的铬矿砂与13％的锆英砂配制成的混合砂制成砂芯；
步骤六：浇注机将浇注的金属液经浇口流入上铸型、下铸型和砂芯组成的型腔进行底浇；
步骤七：当浇注的金属液由下至上到达冒口的顶部时向冒口内加入发热剂；
步骤八：冷却后，开启上砂箱和下砂箱；
步骤九：对成型后的泵体进行去批缝、热处理、磨冒口等作业。
实施例2
一种泵体铸造工艺，包括如下步骤：
步骤一：材料准备，高硬度的耐磨高铬铸铁材料，包括如下材料成分：C:2.6-3.2％、SI:0.5-1.0％、Mn:1.0-2.0％、Cr：26-30％、Ni：0.5-1.5％、PS:＜0.15％；
步骤二：将步骤一所述的材料制造带浇口的泵体上模和泵体下模；
步骤三：将步骤二所述制造的泵体上模和泵体下模使用机床加工后放入上砂箱和下砂箱内；
步骤四：用呋喃树脂自硬砂制成上下铸型以及型腔内制成砂芯，呋喃树脂自硬砂中原砂含90％，圆形或椭圆形，过75目筛，粉尘＜0.1％，水分＜0.3％，催化剂使用对甲苯磺酸，总酸度28％，8％的游离硫酸，树脂选用FFD-111；
步骤五：将65％的铬矿砂与29％的锆英砂配制成的混合砂制成砂芯；
步骤六：浇注机将浇注的金属液经浇口流入上铸型、下铸型和砂芯组成的型腔进行底浇；
步骤七：当浇注的金属液由下至上到达冒口的顶部时向冒口内加入发热剂；
步骤八：冷却后，开启上砂箱和下砂箱；
步骤九：对成型后的泵体进行去批缝、热处理、磨冒口等作业。
实施例3
一种泵体铸造工艺，包括如下步骤：
步骤一：材料准备，高硬度的耐磨高铬铸铁材料，包括如下材料成分：C:2.6-3.2％、SI:0.5-1.0％、Mn:1.0-2.0％、Cr：26-30％、Ni：0.5-1.5％、PS:＜0.15％；
步骤二：将步骤一所述的材料制造带浇口的泵体上模和泵体下模；
步骤三：将步骤二所述制造的泵体上模和泵体下模使用机床加工后放入上砂箱和下砂箱内；
步骤四：用呋喃树脂自硬砂制成上下铸型以及型腔内制成砂芯，呋喃树脂自硬砂中原砂含90％，圆形或椭圆形，过100目筛，粉尘＜0.1％，水分＜0.3％，催化剂使用对甲苯磺酸，总酸度29％，8％的游离硫酸，树脂选用FFD-111；
步骤五：将82％的铬矿砂与42％的锆英砂配制成的混合砂制成砂芯；
步骤六：浇注机将浇注的金属液经浇口流入上铸型、下铸型和砂芯组成的型腔进行底浇；
步骤七：当浇注的金属液由下至上到达冒口的顶部时向冒口内加入发热剂；
步骤八：冷却后，开启上砂箱和下砂箱；
步骤九：对成型后的泵体进行去批缝、热处理、磨冒口等作业。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种泵体铸造工艺，其特征在于：所述铸造方法如下：
步骤一：材料准备，高硬度的耐磨高铬铸铁材料，包括如下材料成分：C:2.6-3.2％、SI:0.5-1.0％、Mn:1.0-2.0％、Cr：26-30％、Ni：0.5-1.5％、PS:＜0.15％；
步骤二：将步骤一所述的材料制造带浇口的泵体上模和泵体下模；
步骤三：将步骤二所述制造的泵体上模和泵体下模使用机床加工后放入上砂箱和下砂箱内；
步骤四：用呋喃树脂自硬砂制成上下铸型以及型腔内制成砂芯；
步骤五：将48-82％的铬矿砂与13-42％的锆英砂配制成的混合砂制成砂芯；
步骤六：浇注机将浇注的金属液经浇口流入上铸型、下铸型和砂芯组成的型腔进行底浇；
步骤七：当浇注的金属液由下至上到达冒口的顶部时向冒口内加入发热剂；
步骤八：冷却后，开启上砂箱和下砂箱；
步骤九：对成型后的泵体进行去批缝、热处理、磨冒口等作业。
2.根据权利要求1所述的一种泵体铸造工艺，其特征在于：所述呋喃树脂自硬砂由原砂、催化剂及树脂构成。
3.根据权利要求2所述的一种泵体铸造工艺，其特征在于：所述原砂含90％，圆形或椭圆形，过目筛，粉尘＜0.1％，水分＜0.3％，催化剂使用对甲苯磺酸，总酸度27-29％，8％的游离硫酸，树脂选用FFD-111。
4.根据权利要求3所述的一种泵体铸造工艺，其特征在于：所述夏季总酸度＜27％。
5.根据权利要求1所述的一种泵体铸造工艺，其特征在于：所述原砂含90％，圆形或椭圆形，过50-100目筛。
6.根据权利要求1所述的一种泵体铸造工艺，其特征在于：所述步骤九中，热处理为淬火和回火处理。
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