CN108328351B - 搅拌站原料仓自动输料系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种搅拌站原料仓自动输料系统，涉及输料装置技术领域。所述搅拌站原料仓自动输料系统，包括控制系统、送料系统、择仓系统、上料系统和监测系统；送料系统包括移动小车、原料仓、仓底皮带机和提升机；择仓系统包括钢架、定位择仓装置、库顶滑动皮带机和若干并列设置的储料仓；上料系统包括输出皮带机、传送皮带机、六通分料器和若干集料斗；控制系统根据监测系统控制择仓系统自动选择储料仓，并将对应的物料从原料仓输送到储料仓；同时，控制系统根据监测系统控制储料仓的物料通过六通分料器输送到对应的集料斗。本发明的搅拌站原料仓自动输料系统，可以实现六种物料的轮流储存和轮流输送，使用方便，操作简单，生产成本低。
Description
技术领域
本发明涉及输料装置技术领域，具体涉及一种搅拌站原料仓自动输料系统。
背景技术
现有的输料装置，都是单一的输料装置，只能单纯输送一种物料，及其不方便。若想用同一设备进行输送多种物料，可能会出现混料、卡料的现象，不仅不易操作，而且投资消耗大，成本高，不利于大规模生产。
发明内容
针对上述问题，有必要提供一种搅拌站原料仓自动输料系统。所述搅拌站原料仓自动输料系统，可以实现六种物料的轮流进料储存和轮流输送生产，实用方便，操作简单，生产成本低。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种搅拌站原料仓自动输料系统，包括控制系统、送料系统、择仓系统、上料系统和监测系统；所述送料系统包括移动小车、原料仓、仓底皮带机和提升机，所述移动小车与所述原料仓相配合，所述仓底皮带机的一端安装在所述原料仓的底部，所述仓底皮带机的另一端安装在所述提升机的底部，所述仓底皮带机上活动套设有仓底皮带；所述控制系统分别控制所述移动小车、所述仓底皮带机和所述提升机运动；
所述择仓系统包括钢架、定位择仓装置、库顶滑动皮带机和若干并列设置的储料仓，所述钢架横跨安装在所有所述储料仓的顶部，所述库顶滑动皮带机安装在所述钢架上，所述库顶滑动皮带机上活动套设有库顶滑动皮带，所述库顶滑动皮带的一端连接所述提升机，所述库顶滑动皮带的另一端绕过所述库顶滑动皮带机并形成回路；每一所述储料仓的仓顶均开设有下料口，每一所述储料仓的底部均开设有出料口，所述定位择仓装置安装在所述钢架上并活动连接所述库顶滑动皮带和若干所述下料口；所述控制系统分别控制所述库顶滑动皮带机和所述定位择仓装置运动；
所述上料系统包括输出皮带机、传送皮带机、六通分料器和若干并列设置的集料斗，所述输出皮带机装设在所有所述出料口的下方，所述输出皮带机上活动套设有输出皮带；若干所述集料斗均装设在若干所述储料仓的一端，所述六通分料器安装在若干所述集料斗的上方并连通若干所述集料斗，所述传送皮带机的一端连接所述输出皮带机，所述传送皮带机的另一端连接所述六通分料器，所述传送皮带机上活动套设有传送皮带；所述控制系统分别控制所述输出皮带机、所述传送皮带机和所述六通分料器运动；
所述监测系统包括若干第一雷达料位计、若干第二雷达料位计和声控提醒设备；若干所述第一雷达料位计分别安装于每一所述储料仓内，用于监测到每一所述储料仓的实际料位值并与所述第一雷达料位计的设定料位值相比较；若干所述第二雷达料位计分别安装于每一所述集料斗内，用于监测到每一所述集料斗的实际料位值并与所述第二雷达料位计的设定料位值相比较；所述声控提醒设备安装于所述原料仓内，用于发出警报；若干所述第一雷达料位计、若干所述第二雷达料位计和所述声控提醒设备分别连接所述控制系统。
优选地，所述六通分料器包括分料仓和六根设在所述分料仓下方并与所述分料仓的底部连接的送料管，所述分料仓设有一连通所述传送皮带的内腔，所述分料仓的底端开设有六个分别连通所述内腔的卸料口，每一所述卸料口连接一所述送料管；
所述内腔分为相连通的上仓室和下仓室，所述下仓室通过隔板隔成左腔室和右腔室，所述隔板从所述下仓室延伸至所述上仓室，所述上仓室内设有第一翻板、第二翻板、第一气缸装置和第二气缸装置，所述第一气缸装置和所述第二气缸装置均安装在所述分料仓的外壁并延伸至所述上仓室内，所述第一翻板和所述第二翻板的一端分别固设于所述隔板上并相抵接，所述第一翻板和所述第二翻板的另一端分别可转动地抵接至所述上仓室两侧的内壁，以将所述上仓室分为第一腔室、第二腔室和第三腔室，所述第一腔室和所述第三腔室均连通所述下仓室，所述第二腔室连通所述传送皮带；所述第一气缸装置连接所述第一翻板，所述第二气缸装置连接所述第二翻板，所述控制系统分别控制所述第一气缸装置和所述第二气缸装置，以通过所述第一气缸装置驱动所述第一翻板相对水平面转动，或通过所述第二气缸装置驱动所述第二翻板相对水平面转动；
所述左腔室连通所述第一腔室，所述右腔室连通所述第三腔室，所述左腔室和所述右腔室的底端各开设有三个所述卸料口，且所述左腔室和所述右腔室内每两个所述卸料口之间均装设有一翻板，分别为第三翻板和第四翻板；所述左腔室和所述右腔室内还各安装有一第三气缸装置和第四气缸装置，所述第三气缸装置连接所述第三翻板，所述第四气缸装置连接所述第四翻板，所述控制系统分别控制所述第三气缸装置和所述第四气缸装置，以通过所述第三气缸装置驱动所述第三翻板相对水平面转动，或通过所述第四气缸装置驱动所述第四翻板相对水平面转动。
优选地，所述定位择仓装置为滑动小车，所述滑动小车包括卸料皮带架、若干支撑杆和若干滑轮，若干所述支撑杆分别连接所述卸料皮带架和若干所述滑轮，所述钢架的相对两侧各装设有一导轨，所述库顶滑动皮带机位于两个所述导轨之间，所述卸料皮带架倾斜安装在所述钢架上并通过若干所述滑轮可滑动地设于所述导轨上。
优选地，所述库顶滑动皮带远离所述提升机的一端活动套设在所述卸料皮带架上并绕过所述库顶滑动皮带机形成回路，所述卸料皮带架高的一端活动连接若干所述下料口。
优选地，若干所述滑轮均为电动滚轮，若干所述电动滚轮均连接所述控制系统。
优选地，所述卸料皮带架上装设有一电动机，所述电动机分别连接若干所述滑轮和所述控制系统。
优选地，所述定位择仓装置为若干犁式卸料器，若干所述犁式卸料器间隔安装在所述钢架上并位于所述库顶滑动皮带机的侧边，每一所述下料口至少与一个所述犁式卸料器连通，若干所述犁式卸料器均连接所述控制系统。
优选地，每一所述出料口的下方均装设有若干定量输送皮带机，每一所述定量输送皮带机均活动套设有定量输送皮带，每一所述出料口均通过若干所述定量输送皮带连通所述输出皮带。
优选地，每一所述定量输送皮带上均装设有第一重量传感器，若干所述第一重量传感器均连接所述控制系统。
优选地，还包括连接所述控制系统的环保系统，所述环保系统包括均连接所述控制系统的若干第一布袋除尘器、若干第二布袋除尘器和喷雾装置；若干所述第一布袋除尘器分别装设在所述提升机的进料口和出料口，若干所述第二布袋除尘器分别装设在所述六通分料器的进料口和出料口；所述喷雾装置包括若干喷嘴、若干水管、若干水泵、若干增压器和若干电磁阀，所述原料仓外、所述储料仓外和所述集料斗外均间隔装设有若干所述喷嘴，所述水管的一端连接所述喷嘴，所述水管的另一端连接所述水泵，所述增压器和所述电磁阀均装设在所述喷嘴上，若干所述水泵、若干所述增压器和若干所述电磁阀均连接所述控制系统。
由于采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：
本发明提供的搅拌站原料仓自动输料系统，从物料的进料储存到出仓生产，全程自动完成，可轮流从原料仓输送若干种不同的物料到对应储料仓中，然后将对应储料仓中的物料输送到对应集料斗中进行生产使用，不仅大大提高了整个搅拌站原料仓的进料效率和上料效率，而且有效降低了生产成本，减少污染，减少工程机械投入，安全环保，节能智能，实用方便，操作简单。
本发明提供的搅拌站原料仓自动输料系统，控制系统控制六通分料器中的几个气缸装置的控制要求精确到位，各翻板的动作时间为1.0秒，且上仓室和下仓室的各翻板协同动作，同时清料过程的动作时间为2.0秒，以使分料仓迅速切换到对应的送料管，从而准确完成送料工作。六通分料器的使用可以有效避免混料和卡料的现象，极大地提高了生产效率。
本发明提供的搅拌站原料仓自动输料系统，提升机的进料口和出料口、六通分料器的进料口和出料口均装设有布袋除尘器，整个系统还装设有喷雾装置，用于除尘，保证了搅拌站拥有一个良好的施工环境，避免了施工现场尘土飞扬的现象，实施大规模生产可持续发展。
附图说明
图1是实施例1的结构示意图；
图2是图1的俯视图；
图3是图1的侧视图；
图4是实施例1中的原料仓的结构示意图；
图5是实施例1在进料时滑动小车与储料仓的连接示意图；
图6是实施例1中的六通分料器的结构示意图；
图7是实施例1中的六通分料器中的分料仓的放大图；
图8是实施例1中的控制系统的连接示意图；
图9是实施例2中的控制系统的连接示意图。
附图中，1-控制系统，2-送料系统，11-移动小车，20-转动传感器，21-原料仓，22-仓底皮带机，23-提升机，24-集料箱，25-振动器，26-节流阀门，27-LED显示屏，28-监测器，29- 仓底皮带，3-择仓系统，30-位置传感器，31-钢架，32-定位择仓装置，321-卸料皮带架，322- 支撑杆，323-滑轮，324-犁式卸料器，33-库顶滑动皮带机，34-储料仓，35-库顶滑动皮带， 36-下料口，37-集料仓，38-输料管，39-出料口，4-上料系统，41-输出皮带机，42-传送皮带机，43-六通分料器，431-分料仓，432-送料管，4321-第一送料管，4322-第二送料管，4323- 第三送料管，4324-第四送料管，4325第五送料管，4326-第六送料管，433-振动装置，435- 内腔，436-卸料口，437-位置传感器，438-隔板，44-集料斗，441-第一集料斗，442-第二集料斗，443-第三集料斗，444-第四集料斗，445-第五集料斗，446-第六集料斗，45-定量输送皮带机，46-定量输送皮带，47-输出皮带，48-第一重量传感器，49-传送皮带，40-第二重量传感器，A-上仓室，A1-第一翻板，A2-第二翻板，A3第一气缸装置，A4-第二气缸装置，A5- 第一腔室，A6-第二腔室，A7-第三腔室，B-下仓室，B1-左腔室，B2-右腔室，B3-第三翻板， B4-第四翻板，B5-第一阀门，B6-第二阀门，5-监测系统，51-第一雷达料位计，52-第二雷达料位计，53-声控提醒设备，6-环保系统，61-第一布袋除尘器，62-第二布袋除尘器，63-喷雾装置。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
实施例1
请同时参见图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7和图8，本发明实施方式提供一种搅拌站原料仓自动输料系统，包括控制系统1、送料系统2、择仓系统3、上料系统4、监测系统5和环保系统6。送料系统2包括移动小车11、原料仓21、仓底皮带机22和提升机23。移动小车11与控制系统1无线连接。移动小车11与原料仓21相配合，移动小车11用于向原料仓21输送物料。原料仓21底部安装有一连接仓底皮带机22的集料箱24，集料箱24的外壁安装有连接控制系统1的振动器25，用于振动集料箱24以清仓。集料箱24的底部安装有连接控制系统1的节流阀门26，用于调节集料箱24内物料的流速。原料仓21外装设有LED 显示屏27，用于显示卸料品种。LED显示屏27连接控制系统1。原料仓21上还装设有连接控制系统1的监测器28，用于监测移动小车11是否靠近。监测器28可设为红外线监测器或超声波监测器或雷达监测器。在本实施方式中，监测器28优选为雷达监测器。
仓底皮带机22的一端安装在原料仓21的集料箱24的底部，仓底皮带机22的另一端安装在提升机23的底部。仓底皮带机22上活动套设有仓底皮带29。仓底皮带机22相对水平面形成10°～20°角，仓底皮带机22高的一端连接提升机23，仓底皮带机22低的一端连接原料仓21。在本实施方式中，仓底皮带机22相对水平面形成15°角。提升机23的进料口和出料口均设有除尘风管及(图未示)与所述除尘风管连接的布袋除尘器(图未示)，用于除尘，以保证施工现场有一个良好的施工环境。提升机23安装有转动传感器20，用于监测物料在提升过程中是否偏转提升的路线，转动传感器20连接控制系统1。控制系统1分别控制移动小车11、仓底皮带机22和提升机23运动。
择仓系统3包括钢架31、定位择仓装置32、库顶滑动皮带机33和八个并列设置的储料仓34。钢架31横跨安装在所有储料仓34的顶部，库顶滑动皮带机33安装在钢架31上。库顶滑动皮带机33上活动套设有库顶滑动皮带35，库顶滑动皮带35的一端连接提升机23，库顶滑动皮带35的另一端绕过库顶滑动皮带机33并形成回路。库顶滑动皮带35的宽度可设为0.8～1.2m，长度可设为180～200m，卸料高度可设为10～13m。在本实施方式中，库顶滑动皮带35的宽度优选为1m，长度优选为190m，卸料高度优选为12m。库顶滑动皮带35上装设有若干连接控制系统1的位置传感器30，用于感应库顶滑动皮带35的移动位置。库顶滑动皮带机33的上方还装设有一遮雨棚(图未示)，用于使物料免遭雨淋。每一储料仓34的仓顶均开设有下料口36，用于接收从库顶滑动皮带35卸下的物料。每一储料仓34的底部均开设有两个出料口39，用于从储料仓34中输出物料。定位择仓装置32安装在钢架31上并活动连接库顶滑动皮带35和若干下料口36。控制系统1分别控制库顶滑动皮带机33和定位择仓装置32运动。
在本实施方式中，定位择仓装置32设为滑动小车，所述滑动小车包括卸料皮带架321、四根支撑杆322和四个滑轮323。四根支撑杆322分别连接卸料皮带架321和四个滑轮323。钢架31的相对两侧各装设有一导轨(未标示)，库顶滑动皮带机33位于两个所述导轨之间，卸料皮带架321倾斜安装在钢架31上并通过四个滑轮323可滑动地设于两个所述导轨上。库顶滑动皮带35远离提升机23的一端活动套设在卸料皮带架321上并绕过库顶滑动皮带机33 形成回路。卸料皮带架321高的一端活动连接若干下料口36。在本实施方式中，每一储料仓 34开设有两个下料口36，卸料皮带架321高的一端装设有一连通库顶滑动皮带35的集料仓 37，集料仓37的底端装设有两根分别连通两个下料口36的输料管38，两根输料管38分别通过集料仓37连通库顶滑动皮带35。物料从库顶滑动皮带35依次经过集料仓37、两根输料管38和两个下料口36，最终到达储料仓34。在本实施方式中，四个滑轮323均设为电动滚轮，四个所述电动滚轮均电性连接控制系统1，以使控制系统1直接控制四个滑轮323在两个所述导轨上滑移。
监测系统5包括八个第一雷达料位计51、六个第二雷达料位计52和声控提醒设备53。八个第一雷达料位计51分别安装于每一储料仓34内，用于监测到每一储料仓34的实际料位值并与第一雷达料位计51的设定料位值相比较。六个第二雷达料位计52分别安装于每一集料斗44内，用于监测到每一集料斗44的实际料位值并与第二雷达料位计52的设定料位值相比较。声控提醒设备53安装于原料仓21内，用于发出警报。八个第一雷达料位计51、六个第二雷达料位计52和声控提醒设备53分别连接控制系统1。
上料系统4包括输出皮带机41、传送皮带机42、六通分料器43和六个并列设置的集料斗44。每一出料口39的下方的相对两侧各装设有一个定量输送皮带机45，每一定量输送皮带机45上均活动套设有定量输送皮带46。每一定量输送皮带46的长度可设为2～3m，宽度可设为0.5～0.7m。每一定量输送皮带46的输送产量不低于100t/h。在本实施方式中，每一定量输送皮带46的长度优选为2.5m，宽度优选为0.6m。每一定量输送皮带46的输送量控制在 100-150t/h。每一定量输送皮带46上均装设有第一重量传感器48，用于监测该定量输送皮带 46对应的储料仓34是否空仓。若干第一重量传感器48均连接控制系统1。如果某一第一重量传感器48监测到对应的储料仓34空仓，则控制系统1控制该储料仓34的其余三个定量输送皮带46加快输送物料，直至该储料仓34的最后一个定量输送皮带46也被监测到空仓，则控制系统1控制整个系统停机等料。输出皮带机41装设在所有出料口39的下方并位于定量输送皮带机45之下，输出皮带机41上活动套设有输出皮带47。每一出料口39均通过两个定量输送皮带46连通输出皮带47。输出皮带47的长度可设为180～200m，输出皮带47的宽度可设为0.8～1.2m。在本实施方式中，输出皮带47的长度优选为190m，输出皮带47的宽度优选为1m。输出皮带47的输送产量最高达到400t/h。
六个集料斗44均装设在八个储料仓34的一端，六通分料器43安装在六个集料斗44的上方并连通六个集料斗44，传送皮带机42的一端连接输出皮带机41，传送皮带机42的另一端连接六通分料器43。传送皮带机42上活动套设有传送皮带49。传送皮带49的长度可设为 45～55m，传送皮带49的宽度可设为0.8～1.2m。输出皮带47和传送皮带49设计的宽度相近，使得物料在由输出皮带47传到传送皮带49的转接过程中更加自然地转接。传送皮带49相对水平面形成10°～20°夹角，传送皮带49低的一端连通输出皮带47，传送皮带49高的一端连通六通分料器43。在本实施方式中，传送皮带49的长度优选为46m，传送皮带49的宽度优选为1m。传送皮带49相对水平面形成15°夹角。这个角度的设计，减低能耗的同时，使物料传送达到最优化的效果。传送皮带49的输送产量最高达到400t/h。传送皮带49上装设有连接控制系统1的第二重量传感器40，用于监测传送皮带49是否空段。当第二重量传感器 40监测到传送皮带49空段时向控制系统1发送信号，控制系统1接收到信号则控制六通分料器43运动，以连接对应的集料斗44。控制系统1分别控制输出皮带机41、传送皮带机42、六通分料器43和定量输送皮带机45运动。
在本实施方式中，六通分料器43包括分料仓431、六根设在分料仓431下方并与分料仓 431的底部连接的送料管432。分料仓431为方体结构。分料仓431外壁装设有振动装置433，用于振动分料仓431，以在切换物料之前进行清仓。振动装置433连接控制系统1。分料仓 431设有一连通传送皮带49的内腔434。分料仓431的底端开设有六个分别连通内腔434的卸料口435，每一卸料口435连接一送料管432。每一送料管432远离卸料口435的一端分别连接一集料斗44，用于接收物料。每一集料斗44对应接收一种物料。在本实施方式中，集料斗44从左往右依次为第一集料斗441、第二集料斗442、第三集料斗443、第四集料斗444、第五集料斗445和第六集料斗446。
当每次传送皮带49进行更换物料品种给料时，控制系统1均控制定量输送皮带46、输出皮带47和传送皮带49实施空段输送，即不输送任何物料，以给六通分料器43留出时间切换到对应的送料管432，并要求极为精确的控制以严防混料。在本实施方式中，定量输送皮带机45、输出皮带机41和传送皮带机42均具有带载启动能力、运力调节能力和自动纠偏的能力，具有高可靠性。
在本实施方式中，六根送料管432均为聚氨酯送料管，有效提高六根送料管432的耐磨性。六根送料管432外表面均包裹有隔音棉，有效减小噪音。六根送料管432由左往右依次为第一送料管4321、第二送料管4322、第三送料管4323、第四送料管4324、第五送料管4325 和第六送料管4326。第一送料管4321和第六送料管4326对称设置，且第一送料管4321和第六送料管4326均相对水平面形成30～55°角；第二送料管4322和第五送料管4325对称设置，且第二送料管4322和第五送料管4325均相对水平面形成55～65°角；第三送料管4323和第四送料管4324对称设置，且第三送料管4323和第四送料管4324均相对水平面形成65～80 °角。在本实施方式中，第一送料管4321和第六送料管4326均相对水平面形成50°角，第二送料管4322和第五送料管4325均相对水平面形成63°角，第三送料管4323和第四送料管4324均相对水平面形成80°角。
六通分料器43用于输送六种不同的物料，六种物料对应输送到六个集料斗44，第一种物料通过第一送料管4321输送到第一集料斗441，第二种物料通过第二送料管4322输送到第二集料斗442，第三种物料通过第三送料管4323输送到第三集料斗443，第四种物料通过第四送料管4324输送到第四集料斗444，第五种物料通过第五送料管4325输送到第五集料斗445，第六种物料通过第六送料管4326输送到第六集料斗446。
分料仓431的内腔434分为相连通的上仓室A和下仓室B。下仓室B通过隔板438隔成互不相通的左腔室B1和右腔室B2。隔板438从下仓室B延伸至上仓室A内。上仓室A内设有第一翻板A1、第二翻板A2、第一气缸装置A3和第二气缸装置A4。第一气缸装置A3 和第二气缸装置A4均安装在分料仓431的外壁并延伸至上仓室A内，第一翻板A1和第二翻板A2的下端分别固设于隔板438上并相抵接。第一翻板A1和第二翻板A2的上端分别可转动地抵接至上仓室A两侧的内壁，以将上仓室A分为第一腔室A5、第二腔室A6和第三腔室A7。第一翻板A1、上仓室A的左侧壁、上仓室A的底壁和隔板438共同围成第一腔室 A5，第一翻板A1、第二翻板A2和上仓室A的顶壁共同围成第二腔室A6，第二翻板A2、上仓室A的右侧壁、上仓室A的底壁和隔板438共同围成第三腔室A7。第一腔室A5和第三腔室A7均连通下仓室B，第二腔室A6连通传送皮带49。第一气缸装置A3连接第一翻板A1，第二气缸装置A4连接第二翻板A2。控制系统1分别控制第一气缸装置A3和第二气缸装置A4，以通过第一气缸装置A3驱动第一翻板A1相对水平面转动，或通过第二气缸装置A4驱动第二翻板A2相对水平面转动。
左腔室B1连通第一腔室A5，右腔室B2连通第三腔室A7。左腔室B1和右腔室B2的底端各开设有三个卸料口435，且左腔室B1和右腔室B2内每两个卸料口435之间均装设有一翻板，分别为第三翻板B3和第四翻板B4。左腔室B1和右腔室B2内的底部还各安装有一第三气缸装置(图未示)和第四气缸装置(图未示)。所述第三气缸装置连接第三翻板B3，所述第四气缸装置连接第四翻板B4。所述第三气缸装置上安装有第一阀门B5，控制系统1通过第一阀门B5控制所述第三气缸装置，以通过所述第三气缸装置驱动第三翻板B3相对水平面转动。所述第四气缸装置上安装有第二阀门B6，控制系统1通过第二阀门B6控制所述第四气缸装置，以通过所述第四气缸装置驱动第四翻板B4相对水平面转动。
在本实施方式中，第一翻板A1、第二翻板A2、第三翻板B3和第四翻板B4上各安装有一位置传感器437，用于分别检测第一翻板A1、第二翻板A2、第三翻板B3和第四翻板B4 的位置。四个位置传感器437均连接控制系统1。第一翻板A1和第二翻板A2的长度均大于上仓室A的长度的一半，以使第一翻板A1和第二翻板A2分别向两边转动时抵接上仓室A 的内侧壁，防止漏料。第一翻板A1和第二翻板A2的宽度均与上仓室A的的宽度相等，防止漏料。在本实施方式中，左腔室B1和右腔室B2大小一样。第三翻板B3和第四翻板B4 的长度均大于左腔室B1或右腔室B2的长度的三分之一，以使第三翻板B3和第四翻板B4 分别向两边转动时抵接左腔室B1或右腔室B2的内侧壁，防止漏料。第三翻板B3和第四翻板B4的宽度均与下仓室B的宽度相等，防止漏料。
环保系统6连接控制系统1。环保系统6包括均连接控制系统1的两个第一布袋除尘器 61、七个第二布袋除尘器62和喷雾装置63。两个第一布袋除尘器61分别装设在提升机23的进料口和出料口，用于除去提升机23的进料口和出料口的粉尘，以达到环保建设的效果。每当控制系统1控制提升机23启动的同时均控制两个第一布袋除尘器61启动。七个第二布袋除尘器62分别装设在六通分料器43的进料口和出料口，六通分料器43的进料口即分料仓431的进料口，六通分料器43的出料口即六根送料管432的出料口。每当控制系统1控制六通分料器43启动的同时均控制七个第二布袋除尘器62启动。喷雾装置63包括若干喷嘴(图未示)、若干水管(图未示)、若干水泵(图未示)、若干增压器(图未示)和若干电磁阀(图未示)。在原料仓21外、储料仓34外和集料斗44外均间隔装设有若干所述喷嘴，每一所述水管的一端连接所述喷嘴，每一所述水管的另一端连接所述水泵，用于将水抽到所述喷嘴。所述增压器和所述电磁阀均装设在所述喷嘴上，若干所述水泵、若干所述增压器和若干所述电磁阀均连接控制系统1。控制系统1控制所述水泵启动以将水经过所述水管抽向所述喷嘴，并通过所述电磁阀控制所述喷嘴开启以喷水，同时控制所述增压器启动以将所述喷嘴内的水变成水雾向外喷，从而达到抑尘的效果。环保系统6的设置，有效改善了整个搅拌站的施工环境，达到真正的环保建设的效果。
本发明的搅拌站原料仓自动输料系统在使用时，当监测系统5的第一雷达料位计51监测到某一储料仓34的实际料位值低于第一雷达料位计51的设定料位值时向控制系统1发送信号，控制系统1接收到信号控制声控提醒设备53发出警报，同时控制移动小车11向原料仓 21运送该储料仓34对应的物料；接着，控制系统1控制择仓系统3自动择仓，即控制定位择仓装置32连通该储料仓34的下料口36，具体为控制四个滑轮323滑移至该储料仓34上方并通过卸料皮带架321将库顶滑动皮带35连接该储料仓34的下料口36，之后控制系统1控制四个滑轮323静止；然后控制系统1分别控制仓底皮带机22、提升机23和库顶滑动皮带机33运动，以将移动小车11运送来的物料从原料仓21依次经过仓底皮带29、提升机23 和库顶滑动皮带35输送到该储料仓34中；
同时，当监测系统5的第二雷达料位计52监测到某一集料斗44的实际料位值低于第二雷达料位计52的设定料位值时向控制系统1发送信号，控制系统1接收到信号控制输出皮带机41、传送皮带机42和六通分料器43工作，以将储料仓34的物料依次经过输出皮带47、传送皮带49和六通分料器43输送到该集料斗44中。具体为以下六种操作：
当第一集料斗441内的第二雷达料位计52检测到第一集料斗441的实际料位值低于设定的料位值时，第二雷达料位计52给控制系统1发送信号，控制系统1接收到信号则先通过第二重量传感器40监测到传送皮带49空段后，再通过位置传感器437监测各翻板是否就位，已经就位的翻板则不再动作。若各翻板均未就位，则控制第一气缸装置A3和第二气缸装置 A4分别驱动第一翻板A1和第二翻板A2均向右转动，此时，第二翻板A2的上端抵接上仓室 A的内侧壁，第一翻板A1的上端叠于第二翻板A2上，第一腔室A5和第二腔室A6相通；同时，控制系统1控制所述第三气缸装置和所述第四气缸装置分别驱动左腔室B1内的第三翻板B3和第四翻板B4均向右转动，此时，第四翻板B4的上端抵接左腔室B1的内侧壁，第三翻板B3的上端抵接于第四翻板B4上，仅有第一送料管4321通过左腔室B1与第一腔室A5相通；接着，控制系统1控制储存第一种物料的储料仓34通过出料口39出料，并依次通过定量输送皮带46、输出皮带47和传送皮带49将该物料输送到分料仓431内；则第一种物料依次通过第二腔室A6、第一腔室A5和左腔室B1，然后从卸料口436进入第一送料管4321，最后进入与第一送料管4321连接的第一集料斗441中。当第一种物料需要停止输送时，控制系统1控制该储料仓34停止送料并控制振动装置433启动，以将分料仓431内的所有第一种物料振下第一送料管4321，防止混料和卡料。
当第二集料斗442内的第二雷达料位计52监测到第二集料斗442的实际料位值低于设定的料位值时，第二雷达料位计52给控制系统1发送信号，控制系统1接收到信号则先通过第二重量传感器40监测到传送皮带49空段后，再通过位置传感器437监测各翻板是否就位，已经就位的翻板则不再动作。若各翻板均未就位，则控制第一气缸装置A3和第二气缸装置 A4分别驱动第一翻板A1和第二翻板A2均向右转动，此时，第二翻板A2的上端抵接上仓室 A的内侧壁，第一翻板A1的上端叠于第二翻板A2上，第一腔室A5和第二腔室A6相通；同时，控制系统1控制所述第三气缸装置驱动左腔室B1内的第三翻板B3向左转动并控制所述第四气缸装置驱动左腔室B1内的第四翻板B4向右转动，此时，第三翻板B3和第四翻板 B4的上端分别抵接左腔室B1的两侧内壁，仅有第二送料管4322通过左腔室B1与第一腔室 A5相通；接着，控制系统1控制储存第二种物料的储料仓34通过出料口39出料，并依次通过定量输送皮带46、输出皮带47和传送皮带49将该物料输送到分料仓431内；则第二种物料依次通过第二腔室A6、第一腔室A5和左腔室B1，然后从卸料口436进入第二送料管4322，最后进入与第二送料管4322连接的第二集料斗442中。当第二种物料需要停止输送时，控制系统1控制该储料仓34停止送料并控制振动装置433启动，以将分料仓431内的所有第二种物料振下第二送料管4322，防止混料和卡料。
当第三集料斗443内的第二雷达料位计52检测到第三集料斗443的实际料位值低于设定的料位值时，第二雷达料位计52给控制系统1发送信号，控制系统1接收到信号则先通过第二重量传感器40监测到传送皮带49空段后，再通过位置传感器437监测各翻板是否就位，已经就位的翻板则不再动作。若各翻板均未就位，则控制第一气缸装置A3和第二气缸装置 A4分别驱动第一翻板A1和第二翻板A2均向右转动，此时，第二翻板A2的上端抵接上仓室 A的内侧壁，第一翻板A1的上端叠于第二翻板A2上，第一腔室A5和第二腔室A6相通；同时，控制系统1控制所述第三气缸装置和所述第四气缸装置分别驱动左腔室B1的第三翻板B3和第四翻板B4均向左转动，此时，第三翻板B3的上端抵接左腔室B1的内侧壁，第四翻板B4的上端抵接于第三翻板B3上，仅有第三送料管4323通过左腔室B1与第一腔室 A5相通；接着，控制系统1控制储存第三种物料的储料仓34通过出料口39出料，并依次通过定量输送皮带46、输出皮带47和传送皮带49将该物料输送到分料仓431内；则第三种物料依次通过第二腔室A6、第一腔室A5和左腔室B1，然后从卸料口436进入第三送料管4323，最后进入与第三送料管4323连接的第三集料斗443中。当第三种物料需要停止输送时，控制系统1控制该储料仓34停止送料并控制振动装置433启动，以将分料仓431内的所有第三种物料振下第三送料管4323，防止混料和卡料。
当第四集料斗444内的第二雷达料位计52检测到第四集料斗444的实际料位值低于设定的料位值时，第二雷达料位计52给控制系统1发送信号，控制系统1接收到信号则先通过第二重量传感器40监测到传送皮带49空段后，再通过位置传感器437监测各翻板是否就位，已经就位的翻板则不再动作。若各翻板均未就位，则控制第一气缸装置A3和第二气缸装置 A4分别驱动第一翻板A1和第二翻板A2均向左转动，此时，第一翻板A1的上端抵接上仓室 A的内侧壁，第二翻板A2的上端叠于第一翻板A1上，第二腔室A6和第三腔室A7相通；同时，控制系统1控制所述第三气缸装置和所述第四气缸装置分别驱动右腔室B2内的第三翻板B3和第四翻板B4均向右转动，此时，第四翻板B4的上端抵接右腔室B2的内侧壁，第三翻板B3的上端抵接于第四翻板B4上，仅有第四送料管4324通过右腔室B2与第三腔室 A7相通；接着，控制系统1控制储存第四种物料的储料仓34通过出料口39出料，并依次通过定量输送皮带46、输出皮带47和传送皮带49将该物料输送到分料仓431内；则第四种物料依次通过第二腔室A6、第三腔室A7和右腔室B2，然后从卸料口436进入第四送料管4324，最后进入与第四送料管4324连接的第四集料斗444中。当第四种物料需要停止输送时，控制系统1控制该储料仓34停止送料并控制振动装置433启动，以将分料仓431内的所有第四种物料振下第四送料管4324，防止混料和卡料。
当第五集料斗445内的第二雷达料位计52检测到第五集料斗445的实际料位值低于设定的料位值时，第二雷达料位计52给控制系统1发送信号，控制系统1接收到信号则先通过第二重量传感器40监测到传送皮带49空段后，再通过位置传感器437监测各翻板是否就位，已经就位的翻板则不再动作。若各翻板均未就位，则控制第一气缸装置A3和第二气缸装置 A4分别驱动第一翻板A1和第二翻板A2均向左转动，此时，第一翻板A1的上端抵接上仓室A的内侧壁，第二翻板A2的上端叠于第一翻板A1上，第二腔室A6和第三腔室A7相通；同时，控制系统1控制所述第三气缸装置驱动右腔室B2内的第三翻板B3向左转动并控制所述第四气缸装置驱动右腔室B2内的第四翻板B4向右转动，此时，第三翻板B3和第四翻板 B4的上端分别抵接右腔室B2的两侧内壁，仅有第五送料管4325通过右腔室B2与第三腔室 A7相通；接着，控制系统1控制储存第五种物料的储料仓34通过出料口39出料，并依次通过定量输送皮带46、输出皮带47和传送皮带49将该物料输送到分料仓431内；则第五种物料依次通过第二腔室A6、第三腔室A7和右腔室B2，然后从卸料口436进入第五送料管4325，最后进入与第五送料管4325连接的第五集料斗445中。当第五种物料需要停止输送时，控制系统1控制该储料仓34停止送料并控制振动装置433启动，以将分料仓431内的所有第五种物料振下第五送料管4325，防止混料和卡料。
当第六集料斗446内的第二雷达料位计52检测到第六集料斗446的实际料位值低于设定的料位值时，第二雷达料位计52给控制系统1发送信号，控制系统1接收到信号则先通过第二重量传感器40监测到传送皮带49空段后，再通过位置传感器437监测各翻板是否就位，已经就位的翻板则不再动作。若各翻板均未就位，则控制第一气缸装置A3和第二气缸装置 A4分别驱动第一翻板A1和第二翻板A2均向左转动，此时，第一翻板A1的上端抵接上仓室 A的内侧壁，第二翻板A2的上端叠于第一翻板A1上，第二腔室A6和第三腔室A7相通；同时，控制系统1控制所述第三气缸装置和所述第四气缸装置分别驱动右腔室B2内的第三翻板B3和第四翻板B4均向左转动，此时，第三翻板B3的上端抵接右腔室B2的内侧壁，第四翻板B4的上端抵接于第三翻板B3上，仅有第六送料管4326通过右腔室B2与第三腔室 A7相通；接着，控制系统1控制储存第六种物料的储料仓34通过出料口39出料，并依次通过定量输送皮带46、输出皮带47和传送皮带49将该物料输送到分料仓431内；则第六种物料依次通过第二腔室A6、第三腔室A7和右腔室B2，然后从卸料口436进入第六送料管4326，最后进入与第六送料管4326连接的第六集料斗446中。当第六种物料需要停止输送时，控制系统1控制该储料仓34停止送料并控制振动装置433启动，以将分料仓431内的所有第六种物料振下第六送料管4326，防止混料和卡料。
实施例2
请参见图9，在本实施例中，除定位择仓装置32的结构不同之外，其他均与实施例1相同。
在本实施例中，定位择仓装置32设为若干犁式卸料器324，若干犁式卸料器324间隔安装在钢架31上并位于库顶滑动皮带机33的侧边，每一下料口36至少与一个犁式卸料器324 连通，若干犁式卸料器324均连接控制系统1。在本实施例中，每一下料口37与两个犁式卸料器324连通，且两个犁式卸料器324分别位于库顶滑动皮带机33的相对两侧。每一犁式卸料器324的犁刀均相对库顶滑动皮带机33转动的角度为20°～40°。在本实施例中，每一犁式卸料器324的犁刀均相对库顶滑动皮带机33转动的角度为30°。控制系统1分别控制十六个犁式卸料器324运动。
本实施例的定位择仓装置32在使用时，当监测系统5的第一雷达料位计51监测到某一储料仓34的实际料位值低于第一雷达料位计51的设定料位值时向控制系统1发送信号，控制系统1接收到信号控制声控提醒设备53发出警报，同时控制移动小车11向原料仓21运送该储料仓34对应的物料；接着，控制系统1控制择仓系统3自动择仓，即控制定位择仓装置 32连通该储料仓34的下料口36，具体为控制该储料仓34上方的犁式卸料器324工作，以将犁式卸料器324的犁刀往下打；然后控制系统1分别控制仓底皮带机22、提升机23和库顶滑动皮带机33运动，以将移动小车11运送来的物料从原料仓21依次经过仓底皮带29、提升机23和库顶滑动皮带35，最后从犁式卸料器324输送到该储料仓34中，即跟随库顶滑动皮带35移动的物料被该储料仓34上方的犁式卸料器324的犁刀阻挡，从而掉入下方的储料仓34的下料口36中，以完成库存。
实施例3
在本实施例中，除了四个滑轮323与控制系统1的连接方式不同之外，其他均与实施例 1相同。
在本实施例中，卸料皮带架321上装设有一电动机(图未示)，所述电动机分别连接四个滑轮323和控制系统1。控制系统1通过所述电动机控制四个滑轮323在两个所述导轨上滑移。
本发明的搅拌站原料仓自动输料系统在使用时，当监测系统5的第一雷达料位计51监测到某一储料仓34的实际料位值低于第一雷达料位计51的设定料位值时向控制系统1发送信号，控制系统1接收到信号控制声控提醒设备53发出警报，同时控制移动小车11向原料仓 21运送该储料仓34对应的物料；接着，控制系统1控制择仓系统3自动择仓，即控制定位择仓装置32连通该储料仓34的下料口36，具体为通过所述电动机控制四个滑轮323滑移至该储料仓34上方并通过卸料皮带架321将库顶滑动皮带35连接该储料仓34的下料口36，之后控制系统1控制所述电动机关闭以控制四个滑轮323静止；然后控制系统1分别控制仓底皮带机22、提升机23和库顶滑动皮带机33运动，以将移动小车11运送来的物料从原料仓21依次经过仓底皮带29、提升机23和库顶滑动皮带35输送到该储料仓34中。
上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。
Claims (8)
1.一种搅拌站原料仓自动输料系统，其特征在于：包括控制系统、送料系统、择仓系统、上料系统和监测系统；所述送料系统包括移动小车、原料仓、仓底皮带机和提升机，所述移动小车与所述原料仓相配合，所述仓底皮带机的一端安装在所述原料仓的底部，所述仓底皮带机的另一端安装在所述提升机的底部，所述仓底皮带机上活动套设有仓底皮带；所述控制系统分别控制所述移动小车、所述仓底皮带机和所述提升机运动；
所述择仓系统包括钢架、定位择仓装置、库顶滑动皮带机和若干并列设置的储料仓，所述钢架横跨安装在所有所述储料仓的顶部，所述库顶滑动皮带机安装在所述钢架上，所述库顶滑动皮带机上活动套设有库顶滑动皮带，所述库顶滑动皮带的一端连接所述提升机，所述库顶滑动皮带的另一端绕过所述库顶滑动皮带机并形成回路；每一所述储料仓的仓顶均开设有下料口，每一所述储料仓的底部均开设有出料口，所述定位择仓装置安装在所述钢架上并活动连接所述库顶滑动皮带和若干所述下料口；所述控制系统分别控制所述库顶滑动皮带机和所述定位择仓装置运动；
所述上料系统包括输出皮带机、传送皮带机、六通分料器和若干并列设置的集料斗，所述输出皮带机装设在所有所述出料口的下方，所述输出皮带机上活动套设有输出皮带；若干所述集料斗均装设在若干所述储料仓的一端，所述六通分料器安装在若干所述集料斗的上方并连通若干所述集料斗，所述传送皮带机的一端连接所述输出皮带机，所述传送皮带机的另一端连接所述六通分料器，所述传送皮带机上活动套设有传送皮带；所述控制系统分别控制所述输出皮带机、所述传送皮带机和所述六通分料器运动；
所述监测系统包括若干第一雷达料位计、若干第二雷达料位计和声控提醒设备；若干所述第一雷达料位计分别安装于每一所述储料仓内，用于监测到每一所述储料仓的实际料位值并与所述第一雷达料位计的设定料位值相比较；若干所述第二雷达料位计分别安装于每一所述集料斗内，用于监测到每一所述集料斗的实际料位值并与所述第二雷达料位计的设定料位值相比较；所述声控提醒设备安装于所述原料仓内，用于发出警报；若干所述第一雷达料位计、若干所述第二雷达料位计和所述声控提醒设备分别连接所述控制系统；
所述六通分料器包括分料仓和六根设在所述分料仓下方并与所述分料仓的底部连接的送料管，所述分料仓设有一连通所述传送皮带的内腔，所述分料仓的底端开设有六个分别连通所述内腔的卸料口，每一所述卸料口连接一所述送料管；
所述内腔分为相连通的上仓室和下仓室，所述下仓室通过隔板隔成左腔室和右腔室，所述隔板从所述下仓室延伸至所述上仓室，所述上仓室内设有第一翻板、第二翻板、第一气缸装置和第二气缸装置，所述第一气缸装置和所述第二气缸装置均安装在所述分料仓的外壁并延伸至所述上仓室内，所述第一翻板和所述第二翻板的一端分别固设于所述隔板上并相抵接，所述第一翻板和所述第二翻板的另一端分别可转动地抵接至所述上仓室两侧的内壁，以将所述上仓室分为第一腔室、第二腔室和第三腔室，所述第一腔室和所述第三腔室均连通所述下仓室，所述第二腔室连通所述传送皮带；所述第一气缸装置连接所述第一翻板，所述第二气缸装置连接所述第二翻板，所述控制系统分别控制所述第一气缸装置和所述第二气缸装置，以通过所述第一气缸装置驱动所述第一翻板相对水平面转动，或通过所述第二气缸装置驱动所述第二翻板相对水平面转动；
所述左腔室连通所述第一腔室，所述右腔室连通所述第三腔室，所述左腔室和所述右腔室的底端各开设有三个所述卸料口，且所述左腔室和所述右腔室内每两个所述卸料口之间均装设有一翻板，分别为第三翻板和第四翻板；所述左腔室和所述右腔室内还各安装有一第三气缸装置和第四气缸装置，所述第三气缸装置连接所述第三翻板，所述第四气缸装置连接所述第四翻板，所述控制系统分别控制所述第三气缸装置和所述第四气缸装置，以通过所述第三气缸装置驱动所述第三翻板相对水平面转动，或通过所述第四气缸装置驱动所述第四翻板相对水平面转动；
每一所述出料口的下方均装设有若干定量输送皮带机，每一所述定量输送皮带机均活动套设有定量输送皮带，每一所述出料口均通过若干所述定量输送皮带连通所述输出皮带。
2.如权利要求1所述的搅拌站原料仓自动输料系统，其特征在于：所述定位择仓装置为滑动小车，所述滑动小车包括卸料皮带架、若干支撑杆和若干滑轮，若干所述支撑杆分别连接所述卸料皮带架和若干所述滑轮，所述钢架的相对两侧各装设有一导轨，所述库顶滑动皮带机位于两个所述导轨之间，所述卸料皮带架倾斜安装在所述钢架上并通过若干所述滑轮可滑动地设于所述导轨上。
3.如权利要求2所述的搅拌站原料仓自动输料系统，其特征在于：所述库顶滑动皮带远离所述提升机的一端活动套设在所述卸料皮带架上并绕过所述库顶滑动皮带机形成回路，所述卸料皮带架高的一端活动连接若干所述下料口。
4.如权利要求2所述的搅拌站原料仓自动输料系统，其特征在于：若干所述滑轮均为电动滚轮，若干所述电动滚轮均连接所述控制系统。
5.如权利要求2所述的搅拌站原料仓自动上料系统，其特征在于：所述卸料皮带架上装设有一电动机，所述电动机分别连接若干所述滑轮和所述控制系统。
6.如权利要求1所述的搅拌站原料仓自动输料系统，其特征在于：所述定位择仓装置为若干犁式卸料器，若干所述犁式卸料器间隔安装在所述钢架上并位于所述库顶滑动皮带机的侧边，每一所述下料口至少与一个所述犁式卸料器连通，若干所述犁式卸料器均连接所述控制系统。
7.如权利要求1所述的搅拌站原料仓自动输料系统，其特征在于：每一所述定量输送皮带上均装设有第一重量传感器，若干所述第一重量传感器均连接所述控制系统。
8.如权利要求1所述的搅拌站原料仓自动输料系统，其特征在于：还包括连接所述控制系统的环保系统，所述环保系统包括均连接所述控制系统的若干第一布袋除尘器、若干第二布袋除尘器和喷雾装置；若干所述第一布袋除尘器分别装设在所述提升机的进料口和出料口，若干所述第二布袋除尘器分别装设在所述六通分料器的进料口和出料口；所述喷雾装置包括若干喷嘴、若干水管、若干水泵、若干增压器和若干电磁阀，所述原料仓外、所述储料仓外和所述集料斗外均间隔装设有若干所述喷嘴，所述水管的一端连接所述喷嘴，所述水管的另一端连接所述水泵，所述增压器和所述电磁阀均装设在所述喷嘴上，若干所述水泵、若干所述增压器和若干所述电磁阀均连接所述控制系统。
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