CN108312395A - 蜡模模具及蜡模起模方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蜡模模具及蜡模起模方法，包括：配合设置的下模和外模，外模上设有用于成型蜡模的主体部分的主型腔，主型腔沿外模的高度方向延伸且连通外模的顶端和底端，用于使成型出的蜡模主体在外力作用下由外模的底端向上运动至顶端出模。外模上与下模的结合处设有内凹的定位缺槽，下模上与外模的结合处设有与定位缺槽配合设置的定导凸台，定导凸台用于在外模和下模合模时，插入定位缺槽中以对两者的合模进行导向。外模上与下模的结合处还设有导向缺槽，下模上与外模的结合处还设有顶出机构，顶出机构用于在出模过程中导向缺槽对准定导凸台时，对准蜡模主题的底端，并在外模承力下移过程中抵顶蜡模主体的底端以将蜡模主体向上顶出主型腔。

Description

蜡模模具及蜡模起模方法

技术领域

本发明涉及模具技术领域，特别地，涉及一种蜡模模具。此外，本发明还涉及一种利用该蜡模模具成型出蜡模后的蜡模起模方法。

背景技术

现有技术中，常采用如图1所示的蜡模模具成型如图2所示的三爪浇道蜡模6，蜡模模具包括上模7和与上模7对应设置且结构相同的下模8，上模7和下模8呈犬齿状咬合。由于上模7和下模8之间的分型面为犬齿交错型分型面，分型面多，不仅增加加工难度，且分型面的转角处容易产生批缝，进而影响模具精度；成型过程中，上模7和下模8类似于齿轮咬合，故而分型面的加工精度要求高，且当有异物落入任一分型面上时，将使得合模时操作不方便，增大装配难度。由于上模7和下模8为对半分结构，蜡模成型后将同时位于上模7和下模8中，取模非常困难，故在上模7或下模8中设置顶模机构，顶模机构不仅使模具的尺寸大、结构复杂，还增加模具的重量，使其不便于合模分模操作及搬运，更增加制造成本。

发明内容

本发明提供了一种蜡模模具及蜡模起模方法，以解决现有的蜡模模具存在的取模困难、模具尺寸大、结构复杂、重量重、不便于分模和合模操作及搬运及制造成本高的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种蜡模模具，包括：配合设置的下模和位于下模上方的外模，外模上设有用于成型蜡模的主体部分的主型腔，主型腔沿外模的高度方向延伸且连通外模的顶端和底端，用于使成型出的蜡模主体在外力作用下由外模的底端向上运动至顶端出模；外模上与下模的结合处设有定位缺槽，下模上与外模的结合处设有与定位缺槽配合设置的定导凸台，定导凸台用于在外模和下模合模时，插入定位缺槽中以对两者的合模进行导向；外模上与下模的结合处还设有导向缺槽，下模上与外模的结合处还设有顶出机构，顶出机构用于在出模过程中导向缺槽对准定导凸台时，对准蜡模主体的底端，并在外模承力下移过程中抵顶蜡模主体的底端以将蜡模主体向上顶出主型腔。

进一步地，顶出机构为朝向外模方向凸出的顶出凸台；外模上与下模的结合处还设有与顶出凸台对应设置的容置槽，容置槽用于减轻外模的重量，并用于在外模和下模合模时容置顶出凸台。

进一步地，外模呈柱状，定位缺槽和导向缺槽位于外模底端的端面上且径向贯通外模的侧壁；下模呈板状，定导凸台和顶出凸台均位于下模的上表面上且向上凸出，定导凸台的高度大于顶出凸台的高度。

进一步地，定位缺槽、导向缺槽、定导凸台及顶出凸台的数量均为多个；多个定位缺槽和多个导向缺槽沿外模的周向间隔布置，且定位缺槽与导向缺槽相间布置；多个定导凸台和多个顶出凸台分别沿下模的周向间隔布置，且顶出凸台位于定导凸台的内圈中。

进一步地，外模底端的端面上还设有内凹的第一定心环槽和/或第二定心环槽；下模的上表面上设有外凸的与第一定心环槽匹配的第一定心凸台，和/或下模的上表面上设有外凸的与第二定心环槽匹配的第二定心凸台。

进一步地，蜡模模具还包括与外模配合设置且位于外模上方的顶模板，顶模板上与外模的结合处设有内凹的用于成型蜡模顶端的辅型腔，辅型腔与主型腔配合作用成型蜡模。

进一步地，顶模板和外模两者结合处的分型面为平面。

进一步地，主型腔和辅型腔均为无分型面的整体腔，且主型腔和辅型腔中的内壁面沿竖向具有2～3°的拔模角。

进一步地，外模和下模的侧壁上各设有对应设置的多块把手板；外模顶端的端面设有多个内凹的用于承力的凹口。

根据本发明的另一方面，还提供了一种蜡模起模方法，蜡模由上述的蜡模模具成型，蜡模起模方法包括以下步骤：向上抬升具有蜡模的外模，直至外模的底端超出定导凸台；转动外模以使其上的导向缺槽对准定导凸台；向下压外模直至蜡模被定导凸台向上顶出。

本发明具有以下有益效果：

本发明的蜡模模具中，主型腔用于成型蜡模的主体部分，且主型腔沿外模的高度方向延伸且连通外模的顶端和底端，从而便于成型出的蜡模主体在外力作用下沿主型腔移动以出模，大大降低出模难度，减轻操作人员的劳动强度。使用本发明的蜡模模具时，通过定导凸台与定位缺槽的配合对外模和下模的合模进行导向。出模时，通过搬移外模使导向缺槽对准定导凸台以对外模的搬移操作进行引导，且当导向缺槽对准定导凸台时，顶出机构正好对准蜡模主体的底端，从而当外模承力下移时，顶出机构抵顶蜡模主体的底端以将蜡模主体向上顶出主型腔，从而完成蜡模主体的出模。相比现有技术的蜡模模具，本发明的蜡模模具无需设置顶模机构，从而不仅可缩减模具的尺寸，简化模具的结构，同时减轻模具的重量，使模具便于合模或分模操作及搬运，并有效减少制造成本。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是现有的蜡模模具的空间结构示意图；

图2是需成型的多爪浇道蜡模的空间结构示意图；

图3是本发明优选实施例的蜡模模具的空间结构示意图；

图4是图3中的蜡模模具起模时取下顶模板后的空间结构示意图；

图5是图3中蜡模模具的外模的第一空间结构示意图；

图6是图3中蜡模模具的外模的第二空间结构示意图；

图7是图3中蜡模模具的下模的空间结构示意图；

图8是图3中蜡模模具的顶模板的空间结构示意图。

图例说明

10、下模；101、定导凸台；102、顶出凸台；103、第一定心凸台；104、第二定心凸台；20、外模；201、主型腔；202、定位缺槽；203、导向缺槽；204、容置槽；205、第一定心环槽；206、第二定心环槽；207、凹口；30、顶模板；301、辅型腔；40、把手板；6、三爪浇道蜡模；7、上模；8、下模。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图3至7所示，本发明的优选实施例提供了一种蜡模模具，包括：配合设置的下模10和位于下模10上方的外模20，外模20上设有用于成型蜡模的主体部分的主型腔201，主型腔201沿外模20的高度方向延伸且连通外模20的顶端和底端，用于使成型出的蜡模主体在外力作用下由外模20的底端向上运动至顶端出模。外模20上与下模10的结合处设有内凹的定位缺槽202，下模10上与外模20的结合处设有与定位缺槽202配合设置的定导凸台101，定导凸台101用于在外模20和下模10合模时，插入定位缺槽202中以对两者的合模进行导向。外模20上与下模10的结合处还设有导向缺槽203，下模10上与外模20的结合处还设有顶出机构，顶出机构用于在出模过程中导向缺槽203对准定导凸台101时，对准蜡模主题的底端，并在外模20承力下移过程中抵顶蜡模主体的底端以将蜡模主体向上顶出主型腔201。

本发明的蜡模模具主要用于成型如图2所示的具有三个爪部的三爪浇道蜡模6，或者具有三个以上爪部的多爪浇道蜡模。本发明的蜡模模具中，主型腔201用于成型蜡模的主体部分，且主型腔201沿外模20的高度方向延伸且连通外模20的顶端和底端，从而便于成型出的蜡模主体在外力作用下沿主型腔201移动以出模，大大降低出模难度，减轻操作人员的劳动强度。使用本发明的蜡模模具时，通过定导凸台101与定位缺槽202的配合对外模20和下模10的合模进行导向。出模时，通过搬移外模20使导向缺槽203对准定导凸台101以对外模20的搬移操作进行引导，且当导向缺槽203对准定导凸台101时，顶出机构正好对准蜡模主体的底端，从而当外模20承力下移时，顶出机构抵顶蜡模主体的底端以将蜡模主体向上顶出主型腔201，从而完成蜡模主体的出模。相比现有技术的蜡模模具，本发明的蜡模模具无需设置顶模机构，从而不仅可缩减模具的尺寸，简化模具的结构，同时减轻模具的重量，使模具便于合模或分模操作及搬运，并有效减少制造成本。

可选地，如图6和图7所示，顶出机构为朝向外模20方向凸出的顶出凸台102。外模20上与下模10的结合处还设有与顶出凸台102对应设置的容置槽204，容置槽204用于减轻外模20的重量，并用于在外模20和下模10合模时容置顶出凸台102。具体实施例中，顶出凸台102可为凸条、凸块、凸环等。

可选地，如图6所示，外模20呈柱状，定位缺槽202和导向缺槽203位于外模20底端的端面上且径向贯通外模20的侧壁。定位缺槽202和导向缺槽203连通外模20的侧壁时，可便于操作者从模具外部进行可视操作，确保定导凸台101插入定位缺槽202中，或定导凸台101对准导向缺槽203时，顶出凸台102对准蜡模本体的底部。

本发明中，定位缺槽202、导向缺槽203、定导凸台101及顶出凸台102的数量均为多个。多个定位缺槽202和多个导向缺槽203沿外模20的周向间隔布置，且多个定位缺槽202和多个导向缺槽203一一相间布置。本具体实施例中，定位缺槽202和导向缺槽203分别为两个，两个定位缺槽202和两个导向缺槽203一一相间布置。当定位缺槽202和导向缺槽203的数量分别大于两个时，多个定位缺槽202沿外模20的周向均匀间隔布置，同样的，多个导向缺槽203沿外模20的周向均匀间隔布置。定位缺槽202和导向缺槽203还用于减轻外模20的重量。多个定导凸台101和多个顶出凸台102分别沿下模10的周向间隔布置，且多个顶出凸台102位于多个定导凸台101的内圈中。本发明具体实施例中，定导凸台101的数量为两个，两个定导凸台101沿下模10的周向均匀间隔布置。顶出凸台102的数量也为两个，两个顶出凸台102沿下模10的周向均匀间隔布置。

在其它实施例中，定位缺槽202、导向缺槽203及定导凸台101的数量分别为一个。当定位缺槽202、导向缺槽203及定导凸台101的数量分别为一个时，定导凸台101具有定位及定周向的功能，如定导凸台101呈扇形，则定位缺槽202和导向缺槽203为与定导凸台101匹配的扇形槽。如定导凸台101为具有多个齿的齿条状，则定位缺槽202和导向缺槽203为与定导凸台101匹配的具有齿条形凹槽的缺口槽。

可选地，如图7所示，下模10呈板状，定导凸台101和顶出凸台102均位于下模10的上表面上且向上凸出，并定导凸台101的高度大于顶出凸台102的高度。本发明实施例中，定导凸台101必须高于顶出凸台102至少5～10mm，确保顶出凸台102对准蜡模主体的底端后，外模20才能下压，防止顶出凸台102未对准蜡模主体的底端外模20就下压，从而压坏蜡模主体。

可选地，如图6所示，外模20底端的端面上还设有内凹的第一定心环槽205和/或第二定心环槽206。当外模20底端的端面上同时设有第一定心环槽205和第二定心环槽206时，第二定心环槽206与第一定心环槽205同心且位于第一定心环槽205内。同样的，如图7所示，下模10的上表面上设有外凸的与第一定心环槽205匹配的第一定心凸台103，和/或下模10的上表面上设有外凸的与第二定心环槽206匹配的第二定心凸台104。当下模10的上表面上同时设有第一定心凸台103和第二定心凸台104时，第二定心凸台104与第一定心凸台103同心且位于第一定心凸台103上。通过第一定心环槽205和第一定心凸台103的配合，和/或通过第二定心环槽206与第二定心凸台104的配合，确保外模20和下模10合模时同心。

可选地，如图3和图8所示，蜡模模具还包括与外模20配合设置且位于外模20上方的顶模板30，顶模板30上与外模20的结合处设有内凹的用于成型蜡模顶端的辅型腔301，辅型腔301与主型腔201配合作用成型蜡模。

可选地，如图5和图8所示，顶模板30和外模20两者结合处的分型面为平面。相比现有技术中上模和下模之间的分型面为犬齿交错型分型面，且分型面较多，本发明中，顶模板30和外模20两者通过一个为平面的分型面结合，分型面非常小，从而不仅可降低加工分型面的难度，且减少分型面结合转角处产生的批缝，进而提高蜡模的成型精度；且蜡模成型过程中，由于顶模板30和外模20两者平面贴合，相比于犬齿型咬合，其分型面的加工精度要求低，且合模时操作简单，进而降低装配难度。

优选地，如图5和图8所示，主型腔201和辅型腔301均为无分型面的整体腔，且主型腔201和辅型腔301中的内壁面沿竖向具有2～3°的拔模角。型腔为无分型面的整体腔，可减少坯缝的产生，同时降低外模20和顶模板30的加工难度和装配难度，并可减少工作时合模操作的工作量。主型腔201和辅型腔301中的内壁面沿竖向具有2～3°的拔模角，可便于顺畅出模。

可选地，如图6至7所示，外模20和下模10的侧壁上各设有对应设置的多块把手板40。下压把手板40时，可依靠操作人员的自重压出外模20中的蜡模主体。进一步地，如图5所示，外模20顶端的端面设有多个内凹的用于承力的凹口207。若靠操作人员下压把手板40无法脱模时，则可采用敲击工具敲击凹口207脱模。

本发明的优选实施例提供了一种蜡模起模方法，蜡模由如上述的蜡模模具成型，蜡模起模方法包括以下步骤：

将顶模板30由外模20上取下。

向上抬升具有蜡模的外模20，直至外模20的底端超出定导凸台101。

转动外模20以使其上的导向缺槽203对准定导凸台101。

向下压外模20直至蜡模被定导凸台101向上顶出。

具体地，蜡模起模方法具体包括步骤：步骤一：当蜡模完成压制后，将顶模板30由外模20上取下；步骤二：双手握紧把手板40，将具有蜡模的外模20向上抬升，直至外模20的底端超出定导凸台101；步骤三：双手握紧把手板40，转动外模20以使其上的导向缺槽203对准定导凸台101，此时，顶出凸台102对准蜡模的底部；步骤四：双手握紧把手板40，稍用力向下压外模20，则蜡模被顶出凸台102向上顶出，从而完成蜡模出模。相比现有技术中蜡模模具的起模方式，本发明的蜡模起模方法，操作简单、思路巧妙，不仅省去了顶模机构，使模具的尺寸较小，结构简单，重量轻，便于合模或分模操作及搬运，有效减少制造成本，还有效解决了长起模行程蜡模的出模难题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种蜡模模具，其特征在于，包括：

配合设置的下模(10)和位于所述下模(10)上方的外模(20)，所述外模(20)上设有用于成型蜡模的主体部分的主型腔(201)，所述主型腔(201)沿所述外模(20)的高度方向延伸且连通所述外模(20)的顶端和底端，用于使成型出的蜡模主体在外力作用下由所述外模(20)的底端向上运动至顶端出模；

所述外模(20)上与所述下模(10)的结合处设有定位缺槽(202)，所述下模(10)上与所述外模(20)的结合处设有与所述定位缺槽(202)配合设置的定导凸台(101)，所述定导凸台(101)用于在所述外模(20)和所述下模(10)合模时，插入所述定位缺槽(202)中以对两者的合模进行导向；

所述外模(20)上与所述下模(10)的结合处还设有导向缺槽(203)，所述下模(10)上与所述外模(20)的结合处还设有顶出机构，所述顶出机构用于在出模过程中所述导向缺槽(203)对准所述定导凸台(101)时，对准所述蜡模主体的底端，并在所述外模(20)承力下移过程中抵顶所述蜡模主体的底端以将所述蜡模主体向上顶出所述主型腔(201)。

2.根据权利要求1所述的蜡模模具，其特征在于，

所述顶出机构为朝向所述外模(20)方向凸出的顶出凸台(102)；

所述外模(20)上与所述下模(10)的结合处还设有与所述顶出凸台(102)对应设置的容置槽(204)，所述容置槽(204)用于减轻所述外模(20)的重量，并用于在所述外模(20)和所述下模(10)合模时容置所述顶出凸台(102)。

3.根据权利要求2所述的蜡模模具，其特征在于，

所述外模(20)呈柱状，所述定位缺槽(202)和所述导向缺槽(203)位于所述外模(20)底端的端面上且径向贯通所述外模(20)的侧壁；

所述下模(10)呈板状，所述定导凸台(101)和所述顶出凸台(102)均位于所述下模(10)的上表面上且向上凸出，所述定导凸台(101)的高度大于所述顶出凸台(102)的高度。

4.根据权利要求3所述的蜡模模具，其特征在于，

所述定位缺槽(202)、所述导向缺槽(203)、所述定导凸台(101)及所述顶出凸台(102)的数量均为多个；

多个所述定位缺槽(202)和多个所述导向缺槽(203)沿所述外模(20)的周向间隔布置，且所述定位缺槽(202)与所述导向缺槽(203)相间布置；

多个所述定导凸台(101)和多个所述顶出凸台(102)分别沿所述下模(10)的周向间隔布置，且所述顶出凸台(102)位于所述定导凸台(101)的内圈中。

5.根据权利要求3所述的蜡模模具，其特征在于，

所述外模(20)底端的端面上还设有内凹的第一定心环槽(205)和/或第二定心环槽(206)；

所述下模(10)的上表面上设有外凸的与所述第一定心环槽(205)匹配的第一定心凸台(103)，和/或所述下模(10)的上表面上设有外凸的与所述第二定心环槽(206)匹配的第二定心凸台(104)。

6.根据权利要求1所述的蜡模模具，其特征在于，

所述蜡模模具还包括与所述外模(20)配合设置且位于所述外模(20)上方的顶模板(30)，所述顶模板(30)上与所述外模(20)的结合处设有内凹的用于成型所述蜡模顶端的辅型腔(301)，所述辅型腔(301)与所述主型腔(201)配合作用成型所述蜡模。

7.根据权利要求6所述的蜡模模具，其特征在于，

所述顶模板(30)和所述外模(20)两者结合处的分型面为平面。

8.根据权利要求6所述的蜡模模具，其特征在于，

所述主型腔(201)和所述辅型腔(301)均为无分型面的整体腔，且所述主型腔(201)和所述辅型腔(301)中的内壁面沿竖向具有2～3°的拔模角。

9.根据权利要求6所述的蜡模模具，其特征在于，

所述外模(20)和所述下模(10)的侧壁上各设有对应设置的多块把手板(40)；

所述外模(20)顶端的端面设有多个内凹的用于承力的凹口(207)。

10.一种蜡模起模方法，其特征在于，蜡模由权利要求1至9中任一项所述的蜡模模具成型，所述蜡模起模方法包括以下步骤：

向上抬升具有蜡模的外模(20)，直至所述外模(20)的底端超出定导凸台(101)；

转动所述外模(20)以使其上的导向缺槽(203)对准所述定导凸台(101)；

向下压所述外模(20)直至所述蜡模被所述定导凸台(101)向上顶出。