CN110899616A - 动力涡轮机匣蜡模的成型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种动力涡轮机匣蜡模的成型模具，包括：模具底座，所述模具底座中心设置有一底模凸台，所述底模凸台顶面开设有内模槽；所述模具底座环绕所述底模凸台设置有一圈起模板；所述模具底座顶面环绕所述起模板呈放射状均匀设置有多条外模导轨；内模结构，所述内模结构包括有内模环壁和插芯，所述内模环壁设置有多个大内模和多个小内模，所述大内模和小内模依次间隔排列，每个所述大内模和所述小内模之间侧面紧密贴合，所述内模环壁插设在所述内模槽内；本发明结构简单，脱模方式便捷，注料融解填充型腔充分，并且降低了模具本身的重量，令工人操作起来更加轻松，能够有效的提高动力涡轮机匣蜡模生产的效率。
Description
技术领域
本发明涉及精密铸造技术领域，特别涉及一种动力涡轮机匣蜡模的成型模具。
背景技术
精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称，相对于传统砂型铸造工艺，精密铸造获的铸件尺寸更加精准，表面光洁度更好，包括熔模铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造和消失模铸造。精密铸造是航空领域中常用的零部件制造工艺方法。
动力涡轮是在燃气涡轮发动机中，将燃气的能量转换为机械功用来驱动外部负载(如螺旋桨或旋翼等)的叶轮机械，动力涡轮机匣蜡模的质量直接影响到了涡轮发动机的质量。现有技术对于动力涡轮机匣蜡模的生产通常是采用材料成型的方式，生产出的动力涡轮机匣蜡模直接用于动力涡轮机匣的精铸，而动力涡轮机匣蜡模由于其材料原因经常存在有脱模困难、注料孔位置位于成型模具顶端不利于注料融解充满型腔或成型模具所选用的材料均为钢制件，重量较重，工人操作难度大等问题。
发明内容
本发明提供了一种动力涡轮机匣蜡模的成型模具，其目的是为了解决脱模困难、注料孔位置不利于注料溶解、成型模具整体过重等问题。
为了达到所述目的，本发明的实施例提供了一种动力涡轮机匣蜡模的成型模具，包括：
模具底座，所述模具底座中心设置有一底模凸台，所述底模凸台顶面开设有内模槽，所述内模槽的中心开设有一通孔；所述模具底座环绕所述底模凸台设置有一圈起模板；所述模具底座顶面环绕所述起模板呈放射状均匀设置有多条外模导轨；
内模结构，所述内模结构包括有内模环壁和插芯，所述内模环壁设置有多个大内模和多个小内模，所述大内模和小内模依次间隔排列，每个所述大内模和所述小内模之间侧面紧密贴合，所述内模环壁插设在所述内模槽内；所述内模环壁的中心有一通孔，所述通孔用于插设插芯，所述插芯的底部插设在所述内模槽内；
外模结构，所述外模结构包括有外模环壁和一外模环套，所述外模环壁设置有多个外模滑块，所述每个外模滑块通过所述外模导轨滑动的安装在所述模具底座上；所述外模滑块环形排列，相邻的每块所述外模滑块侧面相互紧密贴合，所述外模环套套设在所有外模滑块的外侧；所述外模环套和其中一个所述外模滑块上开设有注料通孔，所述注料通孔内插设有注料嘴；
模盖，所述模盖设置在所述外模环壁的顶部。
其中，所述内模槽内设置有一内模定位柱，所述内模环壁通过所述内模定位柱定位安装在所述内模槽内。
其中，所述内模环壁的内侧设置有多个导轨槽，每个所述导轨槽内安装有工字导轨。
其中，所述内模槽内设置有一插芯定位柱，所述插芯通过所述工字导轨定位穿设在所述内模环壁内，所述插芯通过所述插芯定位柱定位插设在所述内模槽内。
其中，所述外模环壁的顶面以中心为圆心设置有一圈环形定位凸台，所述模盖通过所述环形定位凸台安装在所述外模环壁的顶面。
其中，所述插芯的顶面设置有一定位键，所述模盖通过所述定位键定位安装在所述插芯的顶面。
其中，所述外模环壁上开设有模具开口通孔和模具开槽通孔，所述模具开口通孔和所述模具开槽通孔分别插设有模具开口柱和模具开槽块；所述模具开口柱的插入端的断面设置有圆形深槽，所述圆形深槽内设置有圆柱凸台；所述模具开槽块的插入端的端面设置有开槽凸台。
其中，所述底模凸台的顶面均匀设置有多个拆卸块。
其中，每个所述外模滑块上都开设有减重槽；所述内模槽内开设有减重通孔。
其中，所述外模环套的外侧均匀的设置有多个环套固定座，所述模具底座外侧均匀的设置有多个底部固定座，每个所述环套固定座的下方都有一个所述底部固定座与之对应。
本发明的所述方案有如下的有益效果：
本发明的上述实施例所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具通过模具底座承载整个模具结构，外模滑块可以通过一处外模环套后从外模导轨轻松滑出，插芯结构能够为内模结构提供支撑力，内模结构设置有大内模和小内模方便拆卸，设置在模具底座上的起模板令脱模过程更加方便稳定，设置在侧面的注料孔能够令注料溶解充斥整个成型模具型腔，成型模具设置有工字导轨、插芯定位柱、环形定位凸台、定位键、内模定位柱等多种定位结构能令安装过程更为便捷，每个外模滑块上设置的减重槽能显著减少整个成型模具的重量，为操作人员使用提供便捷；本发明结构简单，脱模方式便捷，注料融解填充型腔充分，并且降低了模具本身的重量，令工人操作起来更加轻松，能够有效的提高动力涡轮机匣蜡模生产的效率。
附图说明
图1为本发明的动力涡轮机匣蜡模的成型模具的结构示意图；
图2为本发明的动力涡轮机匣蜡模的成型模具的局部结构示意图一；
图3为本发明的动力涡轮机匣蜡模的成型模具的局部结构示意图二；
图4为本发明的动力涡轮机匣蜡模的成型模具的局部结构示意图三；
图5为本发明的动力涡轮机匣蜡模的成型模具的局部结构示意图四；
图6为本发明的动力涡轮机匣蜡模的成型模具的底部结构示意图一；
图7为本发明的动力涡轮机匣蜡模的成型模具的底部结构示意图二。
【附图标记说明】
1-模具底座；2-底模凸台；3-内模槽；4-起模板；5-外模导轨；6-插芯；7-大内模；8-小内模；9-外模环套；10-外模滑块；11-注料嘴；12-模盖；13-内模定位柱；14-工字导轨；15-插芯定位柱；16-环形定位凸台；17-定位键；18-模具开口柱；19-模具开槽块；20-拆卸块；21-减重槽；22-减重通孔；23-环套固定座；24-底部固定座；25-活节螺栓；26-螺母。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本发明针对现有的脱模困难、注料孔位置不利于注料溶解、成型模具整体过重问题，提供了一种动力涡轮机匣蜡模的成型模具。
如图1至图7所示，本发明的实施例提供了一种动力涡轮机匣蜡模的成型模具，包括：模具底座1，所述模具底座1中心设置有一底模凸台2，所述底模凸台2顶面开设有内模槽3，所述内模槽3的中心开设有一通孔；所述模具底座1环绕所述底模凸台2设置有一圈起模板4；所述模具底座1顶面环绕所述起模板呈放射状均匀设置有多条外模导轨5；内模结构，所述内模结构包括有内模环壁和插芯6，所述内模环壁设置有多个大内模7和多个小内模8，所述大内模7和小内模8依次间隔排列，每个所述大内模7和所述小内模8之间侧面紧密贴合，所述内模环壁插设在所述内模槽3内；所述内模环壁的中心有一通孔，所述通孔用于插设插芯6，所述插芯6的底部插设在所述内模槽3内；外模结构，所述外模结构包括有外模环壁和一外模环套9，所述外模环壁设置有多个外模滑块10，所述每个外模滑块10通过所述外模导轨5滑动的安装在所述模具底座1上；所述外模滑块10环形排列，相邻的每块所述外模滑块10侧面相互紧密贴合，所述外模环套9套设在所有外模滑块10的外侧；所述外模环套9和其中一个所述外模滑块10上开设有注料通孔，所述注料通孔内插设有注料嘴11；模盖12，所述模盖12设置在所述外模环壁的顶部。
本发明的上述实施例所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，通过所述内模环壁、所述外模环壁、模盖12和模具底座1之间的空隙共同构成型腔，所述外模环壁的内壁作为机匣蜡模的外壁成型面，所述内模环壁的外壁作为机匣蜡模的内壁成型面，所述模盖12的底面的一部分作为机匣蜡模的顶部成型面，所述起模板4的顶面的一部分作为机匣蜡模的底部成型面；当成型模具安装完成，所述注料嘴11插入所述注料通孔后，成型模具被放置在注料机内，注料机有一压板会提供足够的压力下压所述模盖12，因此注料时成型模具的顶部与底部具有足够支撑力，设置在所述外模环壁外的所述外模环套9能够限制每个所述外模滑块10移动从而为成型模具的外侧面提供足够支撑力，设置在所述内模环壁内的所述插芯6限制了所述大内模7和小内模8向内的移动因此能够为成型模具的内部面提供足够的支撑力；当注料机开始注料，物料会以高温、高速迅速充满整个型腔，而所述外模滑块10、大内模7和小内模8之间存在有一定空隙，在保证物料不会渗出的情况下排出型腔内的空气；待到型腔内的物料温度冷却即可开模，开模首先需要打开所述盖板12，随后需要通过设置在所述插芯6的顶部的十字把手抽出所述插芯6，若所述插芯6未经抽离，则内模环壁无法拆卸，当所述插芯6抽离可以对所述内模环壁进行拆卸；由于共四个所述大内模7的外沿长内沿短，共四个所述小内模8的外沿短内沿长，因此所述内模环壁由于自身结构限制无法继续向外扩张，从而保证了机匣蜡模结构的精度，机匣蜡模此时包裹住了所述内模环壁，所述内模环壁需朝内拆除，首先向内拆除所有所述小内模8，随后没有了所述小内模8限位的所述大内模7可以向内拆除，向内拆除的方式不会触碰到已经成型的机匣蜡模，因此能够保证机匣蜡模的精度；在拆除了内模环壁后，开始对外模环壁进行拆除，首先需要取下所述外模环套9，在取下所述外模环套9后沿着所述外模导轨5滑动每个所述外模滑块10，从而便捷的完成每个外模滑块10的拆除；通过先拆插芯6，再拆内模环壁，再拆外模环壁的方式，能够进一步保证产品的精度；在拆除所述内模环壁和所述外模环壁后，可以通过撬动所述起模板4的方式起模，所述起模板4的长度超过机匣蜡模底部的长度，因此在撬动的过程中仅有所述起模板4对机匣蜡模有作用力，因此能够保证所述机匣蜡模的精度。
如图6和图7所示，所述内模槽3内设置有一内模定位柱13，所述内模环壁通过所述内模定位柱13定位安装在所述内模槽3内。
本发明的上述实施例所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，所述内模环壁通过所述内模槽3定位圆心，通过所述内模定位柱13确定角向，从而辅助成型模具的安装，方便工作人员操作，并起到一定防止所述内模环壁旋转的作用。
其中，所述内模环壁的内侧设置有多个导轨槽，每个所述导轨槽内安装有工字导轨14。
其中，所述内模槽3内设置有一插芯定位柱15，所述插芯6通过所述工字导轨14定位穿设在所述内模环壁内，所述插芯6通过所述插芯定位柱15定位插设在所述内模槽3内。
本发明的上述实施例所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，所述插芯6通过所述工字导轨14穿设在所述内模环壁内，所述工字导轨14能够方便所述插芯6的插入同时能够固定住所述插芯6的角度防止所述插芯6发生旋转，同时由于所述内模环壁高度比较高，因此所述插芯6能够通过所述工字导轨14拉住所述内模环壁从而确保产品上端的精度；在插芯6插入的时候，所述插芯6的底部凸台通过插设入所述内模槽3的通孔确定圆心，通过所述插芯定位柱15定位角向，从而辅助成型模具的安装，方便工作人员操作，所述插芯定位柱15还能起到一定防止所述插芯6旋转的作用。
如图2所示，所述外模环壁的顶面以中心为圆心设置有一圈环形定位凸台16，所述模盖12通过所述环形定位凸台16安装在所述外模环壁的顶面。
其中，所述插芯的顶面设置有一定位键17，所述模盖通过所述定位键17定位安装在所述插芯6的顶面。
本发明的上述实施例所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，所述模盖12通过所述环形定位凸台16确定圆心，通过所述定位键17定位角向，从而辅助成型模具的安装，方便工作人员操作，并起到一定防止所述插芯6旋转的作用。
其中，所述外模环壁上开设有模具开口通孔和模具开槽通孔，所述模具开口通孔和所述模具开槽通孔分别插设有模具开口柱18和模具开槽块19；所述模具开口柱的插入端的断面设置有圆形深槽，所述圆形深槽内设置有圆柱凸台；所述模具开槽块的插入端的端面设置有开槽凸台。
如图6和图7所示，所述底模凸台的顶面均匀设置有多个拆卸块20。
本发明的上述实施例所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，由于机匣蜡模上需要设置特殊的通孔以及槽因此插设有所述模具开口柱18和所述模具开槽块19；由于机匣蜡模存在有一些突出部分，这些突出部分位于下方存在脱模困难的问题，因此设置有所述拆卸块20，所述拆卸块20与底模凸台2的顶面齐平，当脱模时将拆卸块20移除，机匣蜡模的突出部分有足够空间朝上脱出。
其中，每个所述外模滑块上都开设有减重槽21；所述内模槽3内开设有减重通孔22。
本发明的上述实施例所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，由于整个成型模具由钢铁材质构成，且尺寸较大，因此成型模具重量极大，每个所述外模滑块10开设有所述减重槽21，所述内模槽3开设有减重通孔22能够帮助成型模具减轻重量，从而更加方面工作人员操作。
如图1所示，所述外模环套9的外侧均匀的设置有多个环套固定座23，所述模具底座外侧均匀的设置有多个底部固定座24，每个所述环套固定座23的正下方都有一个所述底部固定座与之对应。
本发明的上述实施例所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，所述环套固定座23和所述底部固定座24用于固定所述外模环套9，首先需要将一活结螺栓25的头部与所述底部固定座24铰接，所述活节螺栓25的下部安设在位于上方的所述环套固定座23内，所述活结螺栓25的底端突出于所述环套固定座24并利用螺母26紧固，当每个所述环套固定座23与下方的所述底部固定座24相互锁紧固定，所述外模环套9会受到一个均匀的向下的力，由于所述外模环壁与所述外模环套9之间设置有相互配合的锥度，因此所述外模环套9能够将外模环壁锁紧，从而提高本发明的精度。
本发明的上述实施例所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具通过模具底座承载整个模具结构，通过所述内模环壁、所述外模环壁、模盖和模具底座之间的空隙共同构成型腔，所述外模环壁的内壁作为机匣蜡模的外壁成型面，所述内模环壁的外壁作为机匣蜡模的内壁成型面，所述模盖的底面的一部分作为机匣蜡模的顶部成型面，所述起模板的顶面的一部分作为机匣蜡模的底部成型面；外模滑块可以通过一处外模环套后从外模导轨轻松滑出，插芯结构能够为内模结构提供支撑力，内模结构设置有大内模和小内模方便拆卸，设置在模具底座上的起模板令脱模过程更加方便稳定，设置在侧面的注料孔能够令注料溶解充斥整个成型模具型腔，成型模具设置有工字导轨、插芯定位柱、环形定位凸台、定位键、内模定位柱等多种定位结构能令安装过程更为便捷，每个外模滑块上设置的减重槽能显著减少整个成型模具的重量，为操作人员使用提供便捷；本发明结构简单，脱模方式便捷，注料融解填充型腔充分，并且降低了模具本身的重量，令工人操作起来更加轻松，能够有效的提高动力涡轮机匣蜡模生产的效率。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种动力涡轮机匣蜡模的成型模具，其特征在于，包括：
模具底座，所述模具底座中心设置有一底模凸台，所述底模凸台顶面开设有内模槽，所述内模槽的中心开设有一通孔；所述模具底座环绕所述底模凸台设置有一圈起模板；所述模具底座顶面环绕所述起模板呈放射状均匀设置有多条外模导轨；
内模结构，所述内模结构包括有内模环壁和插芯，所述内模环壁设置有多个大内模和多个小内模，所述大内模和小内模依次间隔排列，每个所述大内模和所述小内模之间侧面紧密贴合，所述内模环壁插设在所述内模槽内；所述内模环壁的中心有一通孔，所述通孔用于插设插芯，所述插芯的底部插设在所述内模槽内；
外模结构，所述外模结构包括有外模环壁和一外模环套，所述外模环壁设置有多个外模滑块，所述每个外模滑块通过所述外模导轨滑动的安装在所述模具底座上；所述外模滑块环形排列，相邻的每块所述外模滑块侧面相互紧密贴合，所述外模环套套设在所有外模滑块的外侧；所述外模环套和其中一个所述外模滑块上开设有注料通孔，所述注料通孔内插设有注料嘴；
模盖，所述模盖设置在所述外模环壁的顶部。
2.根据权利要求1所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，其特征在于，所述内模槽内设置有一内模定位柱，所述内模环壁通过所述内模定位柱定位安装在所述内模槽内。
3.根据权利要求1所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，其特征在于，所述内模环壁的内侧设置有多个导轨槽，每个所述导轨槽内安装有工字导轨。
4.根据权利要求4所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，其特征在于，所述内模槽内设置有一插芯定位柱，所述插芯通过所述工字导轨定位穿设在所述内模环壁内，所述插芯通过所述插芯定位柱定位插设在所述内模槽内。
5.根据权利要求1所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，其特征在于，所述外模环壁的顶面以中心为圆心设置有一圈环形定位凸台，所述模盖通过所述环形定位凸台安装在所述外模环壁的顶面。
6.根据权利要求1所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，其特征在于，所述插芯的顶面设置有一定位键，所述模盖通过所述定位键定位安装在所述插芯的顶面。
7.根据权利要求1所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，其特征在于，所述外模环壁上开设有模具开口通孔和模具开槽通孔，所述模具开口通孔和所述模具开槽通孔分别插设有模具开口柱和模具开槽块；所述模具开口柱的插入端的断面设置有圆形深槽，所述圆形深槽内设置有圆柱凸台；所述模具开槽块的插入端的端面设置有开槽凸台。
8.根据权利要求1所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，其特征在于，所述底模凸台的顶面均匀设置有多个拆卸块。
9.根据权利要求1所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，其特征在于，每个所述外模滑块上都开设有减重槽；所述内模槽内开设有减重通孔。
10.根据权利要求1所述的动力涡轮机匣蜡模的成型模具，其特征在于，所述外模环套的外侧均匀的设置有多个环套固定座，所述模具底座外侧均匀的设置有多个底部固定座，每个所述环套固定座的正下方都有一个所述底部固定座与之对应。
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Denomination of invention: Forming mold for wax mold of power turbine casing Effective date of registration: 20230714 Granted publication date: 20210511 Pledgee: Power Valley sub branch of Zhuzhou Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Pledgor: Zhuzhou Kaifeng Industrial Co.,Ltd. Registration number: Y2023980048422 |