CN108300541A - 一种用于锻造挤压成型润滑脱模剂 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于锻造挤压成型润滑脱模剂，由F‑1胶体石墨粉剂、蓖麻油、硅溶胶和蒸馏水配制而成；具体配制方法:A、在容器中投入F‑1胶体石墨粉剂；B、当F‑1胶体石墨粉剂稳定后，分别依次加入蓖麻油硅溶胶和蒸馏水；C、充分搅拌均匀，检测其粘度，以不形成团状为好。采用上述技术方案能方便涂覆于模具型腔内,在锻造挤压成型过程中,在零件与模具之间形成保护膜,且快速生成润滑介质,减少摩擦,避免粘模，挤压后能快速脱模;减轻模具的磨损，对零件与模具的材质无腐蚀、性能无影响；配制方法简单，能有效的延长模具的使用寿命，从而提高了生产效益；能耐受150度以上的温度。

Description

一种用于锻造挤压成型润滑脱模剂
技术领域
本发明涉及一种脱模剂，尤其涉及一种在锻造挤压成型过程中涂覆于模具型腔中的脱模剂。
背景技术
目前, 随看科学技术的发展, 许多新材料应用于加工领域,相对于合金材质的材料,传统的机械加工方法加工成本高, 新的加工方法采用大量的模锻或精锻制坯, 采用挤压成型加工就是将小棒料拉伸至零件所需尺寸, 不但细化了金属内部组织, 而且还节省了大量的原材料。
在挤压成型过程中,挤压在封闭的模具中进行的, 零件由于受三个方向挤压力拉伸成型, 因而零件与模具的接触面积非常大，导致挤压后不易快速脱模;锻件量的增加,加剧了模具的磨损, 导致零件表面产生拉痕或拉伤, 严重影响了零件表面质量。
发明内容
本发明所要解决的是: 在锻造挤压成型过程中,零件与模具的接触面积非常大，导致挤压后不易快速脱模;锻件量的增加,加剧了模具的磨损, 导致零件表面产生拉痕或拉伤, 严重影响了零件表面质量的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案实现：
一种用于锻造挤压成型润滑脱模剂，按重量份配制如下：
F-1胶体石墨粉剂40-45份、蓖麻油45-50份、硅溶胶2-3份和蒸馏水1-2份。
本发明的具体配制方法:
A、在容器中投入40-45份F-1胶体石墨粉剂；
B、当F-1胶体石墨粉剂稳定后，分别依次加入45-50份蓖麻油、2-3份硅溶胶和1-2份蒸馏水；
C、充分搅拌均匀，检测其粘度，以不形成团状为好。
采用上述技术方案的有益效果:
1、本发明能方便涂覆于模具型腔内,在锻造挤压成型过程中, 在零件与模具之间形成保护膜, 且快速生成润滑介质, 减少摩擦, 避免粘模，挤压后能快速脱模;
2、本发明能减轻模具的磨损，对零件与模具的材质无腐蚀、性能无影响；
3、本发明配制方法简单，能有效的延长模具的使用寿命，从而提高了生产效益；
4、本发明能耐受150度以上的温度。
具体实施方式
实施例一
一种用于锻造挤压成型润滑脱模剂，按重量份配制如下：
F-1胶体石墨粉剂41份、蓖麻油46份、硅溶胶2份和蒸馏水1份。
实施例二
一种用于锻造挤压成型润滑脱模剂，按重量份配制如下：
F-1胶体石墨粉剂42份、蓖麻油47份、硅溶胶2份和蒸馏水1份。
实施例三
一种用于锻造挤压成型润滑脱模剂，按重量份配制如下：
F-1胶体石墨粉剂43份、蓖麻油48份、硅溶胶3份和蒸馏水2份。
实施例四
一种用于锻造挤压成型润滑脱模剂，按重量份配制如下：
F-1胶体石墨粉剂44份、蓖麻油49份、硅溶胶3份和蒸馏水2份。
本发明的使用方法：
1、将脱模剂用刷子涂刷于模具型腔内, 涂覆厚度0.02mm；
2、涂覆后用风管吹干，使脱模剂在热模具上形成一层保护膜；
3、使用温度应在150-300度；
4、挤压后需将模具型腔用风管吹干净，挤压一次涂刷一次，依次循环，如有残余或结壳需马上清除。
本发明的脱模剂适用于钛合金、高温合金及铝材等的挤压成型。

Claims (5)

1. 一种用于锻造挤压成型润滑脱模剂，其特征是： 按重量份配制如下：
F-1胶体石墨粉剂40-45份、蓖麻油45-50份、硅溶胶2-3份和蒸馏水1-2份。
2.如权利要求1所述的一种用于锻造挤压成型润滑脱模剂，其特征是：按重量份配制如下：
F-1胶体石墨粉剂41份、蓖麻油46份、硅溶胶2份和蒸馏水1份。
3.如权利要求1所述的一种用于锻造挤压成型润滑脱模剂，其特征是：按重量份配制如下：
F-1胶体石墨粉剂42份、蓖麻油47份、硅溶胶2份和蒸馏水1份。
4.如权利要求1所述的一种用于锻造挤压成型润滑脱模剂，其特征是：按重量份配制如下：
F-1胶体石墨粉剂43份、蓖麻油48份、硅溶胶3份和蒸馏水2份。
5.如权利要求1所述的一种用于锻造挤压成型润滑脱模剂，其特征是：按重量份配制如下：
F-1胶体石墨粉剂44份、蓖麻油49份、硅溶胶3份和蒸馏水2份。
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