CN108300278A - 滑动构件 - Google Patents

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Abstract

本发明提供滑动刚刚开始后的油供给不足的情况下也难以在对应轴表面产生伤痕的滑动构件。该滑动构件具备轴瓦层以及滑动层，该滑动层由合成树脂以及石墨粒子构成，该石墨粒子的体积占所述滑动层的5～50体积％，石墨粒子由椭球状石墨粒子以及薄板形状的鳞片状石墨粒子构成，相对于石墨粒子总体积，鳞片状石墨粒子的体积比例为10～40％。所述椭球状石墨粒子的截面组织中，石墨结晶的AB面从粒子表面向中心方向沿着粒子表面的圆形以曲线状多个层叠，鳞片状石墨粒子的截面组织中，石墨结晶的AB面在所述薄板形状的厚度方向上多个层叠，椭球状石墨粒子的平均粒径为3～50μm，鳞片状石墨粒子的平均粒径为1～25μm，椭球状石墨粒子的石墨化度K1为0.80～0.97，鳞片状石墨粒子的石墨化度K2与椭球状石墨粒子的石墨化度K1相比大0.03～0.15。

Description

滑动构件
技术领域
本发明涉及滑动构件，详细地，涉及具备轴瓦层、由合成树脂以及石墨构成的滑动层的滑动构件。
背景技术
一直以来使用具有在合成树脂中作为固体润滑剂添加了鳞片状石墨的树脂组合物的滑动构件(专利文献1)。天然石墨通常根据其性状分为鳞片状石墨、鳞状石墨以及土状石墨。对石墨化度来说，鳞状石墨最高为100％，其次为鳞片状石墨的99.9％，土状石墨低至28％。以往，作为滑动构件用固体润滑剂的石墨使用了将石墨化度高的鳞状石墨或鳞片状石墨的天然石墨经机械粉碎的鳞片状粒子。
该鳞片形状的石墨是碳原子有序正确地形成网状结构而以平面状展开的AB面(六角网状平面，基底面)多个层叠，并且在垂直于AB面的C轴方向具有厚度的结晶。层叠了的AB面相互之间的基于范德华力的结合力与AB面的面内方向的结合力相比甚小，因此在AB面之间容易发生剪切。所以该石墨相对于AB面的伸展其层叠的厚度薄，因此整体上呈现薄板状。认为鳞片状石墨粒子在受到外力的情况下，通过引起AB面之间的剪切来发挥作为固体润滑剂的功能。
近年来，在使用含有鳞片状石墨粒子的树脂组合物的滑动构件中，起因于鳞片状石墨粒子的形状为薄板状且脆弱，因此对成为滑动面的树脂组合物的表面进行机械加工时，鳞片状石墨粒子破碎并脱落，滑动层表面的粗糙度变差，结果发生耐烧结性变差的问题。为了解决这个问题，例如在专利文献2提出了在合成树脂中添加球状化天然石墨粒子，使机械加工后的表面粗糙度变小的滑动构件。
在这里，球状化石墨粒子是以天然鳞片状石墨粒子作为原材料，在鳞片状石墨粒子上反复施加小负荷，使其弯曲而造粒成球状的石墨粒子。(专利文献3、专利文献4)
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开2005-89514号公报
专利文献2:国际公开第2012/074107号
专利文献3:国际公开第2012/137770号
专利文献4:日本专利特开2008-24588号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
空调装置经常会长期不使用。这时,用于空调装置的压缩机也长期不运转。这样的压缩机长期停止后再启动时，压缩机的轴承部的滑动构件的滑动面和轴表面之间没有油，另外，开始启动之后的一段时间内对轴承部的油的供给不足，因此发生滑动构件的滑动面和对应轴表面直接接触的滑动。
如专利文献2的使用了在合成树脂中添加了将天然石墨球状化了的石墨粒子的树脂组合物的滑动构件，如果将其用于如空调装置的压缩机等装置的启动时油的供给不足的轴承部，则具有对应轴的表面受伤，引起磨损的问题。
因此，本发明的目的在于克服现有技术的上述缺陷，提供不仅是在通常使用的情况下，而且在刚刚开始滑动时油的供给不足的状况下在对应轴的表面上也难以产生伤痕的滑动构件。
解决技术问题所采用的技术方案
根据本发明的一观点，提供具备轴瓦层以及设置在该轴瓦层上的滑动层的滑动构件，该滑动层由合成树脂以及分散于该合成树脂中的石墨粒子构成，该石墨粒子占滑动层的5～50体积％。石墨粒子由椭球状石墨粒子以及薄板形状的鳞片状石墨粒子构成，相对于石墨粒子总体积的鳞片状石墨粒子的体积比例为10～40％。椭球状石墨粒子的截面组织中，石墨结晶的AB面从粒子表面向中心方向沿着粒子表面的圆形以曲线状多个层叠。鳞片状石墨粒子的截面组织中，石墨结晶的AB面沿薄板形状的厚度方向(相对于石墨结晶的AB面为垂直方向的C轴方向)多个层叠。椭球状石墨粒子的平均粒径为3～50μm，鳞片状石墨粒子的平均粒径为1～25μm，椭球状石墨粒子的石墨化度K1为0.80～0.97，鳞片状石墨粒子的石墨化度K2大于椭球状石墨粒子的石墨化度K1，差值K2-K1为0.03～0.15。
本发明的滑动构件中，对滑动面和对应轴的表面之间的间隙的油供给充分的通常使用情况下(即，轴承装置的日常运转时)，主要是椭球状石墨粒子作为润滑成分来起作用。
分散于滑动层中的椭球状石墨粒子的截面(内部)组织中，石墨结晶的AB面(六角网状平面)从粒子表面向中心方向沿着粒子表面的圆形以曲线状多个层叠，因此露出于滑动层的滑动面的椭球状石墨粒子的表面以石墨结晶的AB面构成。
如上所述，石墨结晶是AB面多个层叠并且在与AB面呈垂直方向的C轴方向具有厚度的结晶，层叠了的AB面相互之间的结合力(范德华力)与AB面的面内方向的结合力相比甚小，因此在AB面之间容易发生剪切。在滑动面露出由石墨结晶的AB面形成的面的情况下，在滑动面上AB面与对应轴进行接触，因此来自对应轴的负荷小的情况下，在AB面之间也容易引起剪切，其结果是滑动面和对应轴表面之间的摩擦力变小，滑动层的磨损量变少。
另外，本发明的滑动构件在对装置刚刚启动后的滑动面和对应轴表面之间的间隙的油的供给不足的情况下，主要是通过鳞片状石墨粒子的作用，防止在对应轴的表面上产生伤痕。
由于装置刚刚启动后油的供给不足的情况下与对应轴进行滑动，因此露出于滑动面的鳞片状石墨粒子从滑动面磨损并脱落，但是鳞片状石墨粒子的厚度薄，因此侵入至滑动面和对应轴表面之间的间隙。在滑动面和轴表面之间的间隙内没有油，或者仅存在少量油的情况下，侵入至间隙的鳞片状石墨粒子的平板面(AB面)以与滑动面平行的方式移动至露出于滑动面的椭球状石墨粒子上。移动了的鳞片状石墨粒子相对于滑动面，从滑动面向对应轴侧突出一点点。这样的移动部在露出于滑动面的椭球状石墨粒子上形成多个。露出于滑动面的椭球状石墨粒子上的鳞片状石墨粒子的移动部与对应轴的表面接触，由此防止原来的露出于滑动构件的滑动面的椭球状石墨粒子与对应轴表面直接接触，或者减少接触的频率。其结果是抑制了在对应轴的表面上产生伤痕。
移动至露出于滑动面的椭球状石墨粒子上的鳞片状石墨粒子通过与对应轴表面的滑动从椭球状石墨粒子上被剪切，但是油的供给不足的时间段内，难以从对应轴表面和滑动面之间的间隙排出至外部，因此认为再度移动至露出于滑动面的椭球状石墨粒子上。充分进行油的供给的情况下，移动至露出于滑动面的椭球状石墨粒子上的鳞片状石墨粒子从椭球状石墨粒子上被剪切后与油一起流至对应轴表面和滑动面之间的间隙的外部。
在以往的具有由合成树脂和球状石墨粒子构成的滑动层的滑动构件中，轴承装置刚刚开始启动后的滑动构件的滑动面和对应轴表面之间的油的供给不足的情况下，容易引起磨损。这是由于露出于表面的球状石墨粒子和对应轴的表面在直接接触的状态下进行滑动而在对应轴的表面上产生伤痕，之后即便油的供给变得充分也容易引起滑动层的磨损。
根据本发明，椭球状石墨粒子的石墨化度K1设为0.80～0.97。石墨化度大时具有纯粹的石墨结晶，因此容易发生上述说明的石墨结晶的AB面上的剪切。如果石墨化度K1不足0.80,则难以发生椭球状石墨粒子的AB面的剪切,有时无法充分起到作为供给油的情况下滑动时的润滑成分的功能。
油的供给不充分的情况下滑动时，从滑动面脱落的鳞片状石墨粒子受到来自对应轴表面的负荷，压在露出于滑动面的椭球状石墨粒子上并移动，但此时鳞片状石墨粒子以及与该鳞片状石墨粒子接触的椭球状石墨粒子的表面附近发生几乎相同的可塑性变形，因此鳞片状石墨粒子在椭球状石墨粒子上进行移动。
根据本发明，鳞片状石墨粒子的石墨化度K2大于椭球状石墨粒子的石墨化度K1，差值K2-K1为0.03～0.15。如果满足该关系，则鳞片状石墨粒子与椭球状石墨粒子相比，受到外力时稍微更容易引起可塑性变形，鳞片状石墨粒子容易移动至椭球状石墨粒子上。
移动时，有时鳞片状石墨粒子以及椭球状石墨粒子发生可塑性变形且在粒子的AB面之间发生剪切，但如果满足上述石墨化度的关系，则在鳞片状石墨粒子内容易发生剪切，在椭球状石墨粒子内难以发生剪切。移动时即便在鳞片状石墨粒子内发生剪切，也保留鳞片状石墨粒子移动至椭球状石墨粒子上的状态。即，以保留与椭球状石墨粒子的表面接触一侧的鳞片状石墨粒子的方式鳞片状石墨粒子的AB面之间发生剪切，
石墨化度之差K2-K1不足0.03的情况下，鳞片状石墨粒子和椭球状石墨粒子的石墨化程度几乎相同，因此移动时，不是在鳞片状石墨粒子的内部发生剪切，而是在鳞片状石墨粒子所接触的椭球状石墨粒子的表面附近的粒子内部发生剪切并且容易从滑动面发生脱落，因此在椭球状石墨粒子上难以形成鳞片状石墨粒子的移动部。
另一方面，如果石墨化度之差K2-K1超过0.15，则鳞片状石墨粒子的石墨化度与椭球状石墨粒子的石墨化度相比变得过大，由对应轴受到负荷时，相对于椭球状石墨粒子，鳞片状石墨粒子过于容易发生塑性变形，鳞片状石墨粒子容易破碎成多个较小的剪切片段，鳞片状石墨粒子难以移动至椭球状石墨粒子上。
椭球状石墨粒子的平均粒径较好是设为3～50μm。露出于滑动面的椭球状石墨粒子支撑来自对应轴的表面的负荷，但如果平均粒径不足3μm，则滑动时，露出于滑动面的椭球状石墨粒子的一部分变得容易从滑动面脱落，有时滑动层支撑负荷的能力下降。如果椭球状石墨粒子的平均粒径超过50μm，则无供油状态下滑动时，有时在对应轴的表面上产生伤痕。
鳞片状石墨粒子的平均粒径较好是设为1～25μm。如果鳞片状石墨粒子的平均粒径不足1μm，则在滑动层中容易形成鳞片状石墨粒子之间的凝集部，有时滑动层的强度下降。如果鳞片状石墨粒子的平均粒径超过25μm，则因滑动时施加于滑动层的负荷，有时对滑动层中的鳞片状石墨粒子发生剪切，滑动层的强度变小。
根据本发明的一具体例，椭球状石墨粒子的石墨化度K1较好是设为0.85～0.97。如果椭球状石墨粒子的石墨化度K1在0.85以上，则与石墨化度K1不足0.85的情况相比，滑动特性进一步提高，耐磨损性也进一步提高。进一步，椭球状石墨粒子的石墨化度K1更好是0.90～0.97。
根据本发明的一具体例，鳞片状石墨粒子的石墨化度K2和椭球状石墨粒子的石墨化度K1之差K2-K1较好是0.03～0.10。如果石墨化度之差在0.10以下，则与石墨化度之差超过0.10的情况相比，鳞片状石墨粒子容易移动至露出于滑动面的椭球状石墨粒子上，进一步提高滑动特性。石墨化度之差K2-K1更好是0.03～0.05。
根据本发明的一具体例，椭球状石墨粒子的平均长宽比A1较好是设为1.5～4.5。椭球状石墨粒子的平均长宽比以椭球状石墨粒子的长轴和短轴之比的平均来表示。如果椭球状石墨粒子的平均长宽比A1在1.5以上，则与平均长宽比A1不足1.5的情况相比，耐磨损性进一步提高。这是，通过椭球状石墨粒子的表面积变大，椭球状石墨粒子的与合成树脂的接触面积变大，与合成树脂的密合性变大，因此认为滑动时难以从滑动面脱落的缘故。椭球状石墨粒子的平均长宽比A1更好是在2以上。
作为椭球状石墨粒子的原材料的球状化石墨粒子是通过对天然鳞片状石墨粒子反复施加较小负荷，使其弯曲而造粒成球状的粒子。如果造粒时对天然鳞片状石墨粒子施加较大负荷，则在AB面之间发生剪切并粉碎成较小的鳞片状，因此施加的负荷不得不较小。为此，在球状化粒子的内部，产生造粒前的鳞片状石墨粒子的表面彼此之间的接触不充分的部分，在鳞片状石墨粒子的表面之间容易形成空隙(参照专利文献3的图5(C)以及专利文献4的图3～图6)。
该球状化天然石墨粒子以维持球状的状态分散于滑动构件的合成树脂中的情况下，在石墨粒子内存在空隙，因此如果露出于滑动面的石墨粒子受到负荷，则具有石墨粒子发生破裂并从滑动面脱落，侵入至与对应轴表面之间的间隙内而在滑动面发生损伤的问题。
本发明的具有上述平均长宽比A1的椭球状石墨粒子，如后所述通过对作为原材料的球状石墨粒子实施椭球状化处理来形成，但通过该处理同时还可以消除球状石墨粒子内部的空隙。如果椭球状石墨粒子的平均长宽比A1为1.5，则在椭球状石墨粒子的截面组织中空隙减少，进一步，如果平均长宽比A1在2以上，则椭球状石墨粒子的截面组织中空隙(几乎)消失，即便露出于滑动面的椭球状石墨粒子从对应轴受到负荷，椭球状石墨粒子也不会发生破裂。因此不会发生椭球状石墨粒子从滑动面脱落或者产生由椭球状石墨粒子的破裂引起的碎片,从而侵入至与对应轴表面之间的间隙而在滑动面上产生伤痕的问题。
根据本发明的一具体例，鳞片状石墨粒子的平均长宽比A2较好是5～10。鳞片状石墨粒子的平均长宽比以鳞片状石墨粒子的长轴和短轴之比的平均来表示。
进一步，鳞片状石墨粒子的各向异性分散指数S较好是在3以上。该各向异性分散指数S定义为各鳞片状石墨粒子的X1/Y1比值的平均。在这里，X1是在与滑动层的滑动面垂直方向上的截面组织中的鳞片状石墨粒子在与滑动面平行方向上的长度，Y1是在与滑动层的滑动面垂直方向上的截面组织中的鳞片状石墨粒子在与滑动面垂直方向上的长度。
滑动层内的鳞片状石墨粒子的平板面(AB面的扩展方向)略平行于滑动面取向的比例越大，其各向异性分散指数S值越大。如上所述通过装置刚刚启动后油的供给不足的情况下与对应轴的滑动，露出于滑动面的鳞片状石墨粒子从滑动面脱落。鳞片状石墨粒子具有如上所述的平均长宽比A2为5～10的薄板形状，并且，如果各向异性分散指数S在3以上，则平板面略平行于滑动面来取向的鳞片状石墨粒子的比例大。因此，刚刚脱落后，鳞片状石墨粒子的平板面大致平行于滑动面，容易移动至露出于滑动面的椭球状石墨粒子上。鳞片状石墨粒子的各向异性分散指数S较好是在4以上。
根据本发明的一具体例，合成树脂可以是选自PAI(聚酰胺酰亚胺)、PI(聚酰亚胺)、PBI(聚苯并咪唑)、PA(聚酰胺)、苯酚、环氧树脂、POM(聚缩醛)、PEEK(聚醚醚酮)、PE(聚乙烯)、PPS(聚苯硫醚)以及PEI(聚醚酰亚胺)的1种或2种以上。
根据本发明的一具体例，滑动层还可以包括1～20体积％的选自MoS2、WS2、h-BN以及PTFE的1种或2种以上固体润滑剂。
通过含有该固体润滑剂，可以提高滑动层的滑动特性。
根据本发明的一具体例，滑动层还可以包含1～10体积％的选自CaF2、CaCo3、滑石粉、云母、莫来石、氧化铁、磷酸钙以及Mo2C(碳化钼)的1种或2种以上的填充材料。通过含有该填充材料，可以提高滑动层的耐磨损性。
根据本发明的一具体例，滑动构件在轴瓦层和滑动层之间还可以具有多孔质金属层。通过在轴瓦层的表面设置多孔质金属层，可以提高滑动层和轴瓦层的粘合强度。即，通过在多孔质金属层的空孔部含浸构成滑动层的组合物的瞄定效应，可实现轴瓦层和滑动层之间的粘合力的增强。
多孔质金属层可以通过将Cu、Cu合金、Fe、Fe合金等金属粉末烧结在金属板或条等的表面上来形成。多孔质金属层的空孔率为20～60％左右即可。多孔质金属层的厚度为0.05～0.5mm左右即可。此时，被覆于多孔质金属层的表面上的滑动层的厚度为0.05～0.4mm左右即可。其中，在这里记载的大小是一例，并非本发明受限于该值，可变更为不同的大小。
附图说明
图1是表示本发明的一例的滑动构件的截面的图。
图2是说明椭球状石墨粒子的长宽比(A1)的图。
图3是说明鳞片状石墨粒子的长宽比(A2)及各向异性分散指数(S)的图。
图4是表示本发明的其它例的滑动构件的截面的图。
具体实施方式
图1概括显示本发明的滑动构件1的一例。滑动构件1中在轴瓦层2上设有滑动层3。滑动层3由合成树脂4和5～50体积％的石墨粒子5构成。石墨粒子5由椭球状形状的椭球状石墨粒子51和薄片形状的鳞片状石墨粒子52构成。椭球状石墨粒子51的石墨化度K1为0.80～0.97，鳞片状石墨粒子52的石墨化度K2与椭球状石墨粒子51的石墨化度K1相比大0.03～0.15。相对于石墨粒子5的总体积的鳞片状石墨粒子52的体积比例为10～40％。椭球状石墨粒子51的截面(内部)组织中，石墨结晶的AB面从粒子表面向中心方向沿着粒子表面的圆形以曲线状多个层叠，椭球状石墨粒子51的截面组织中不存在空隙。鳞片状石墨粒子52的截面组织中，石墨结晶的AB面沿薄板形状的厚度方向(相对于石墨结晶的AB面为垂直方向的C轴方向)多个层叠。椭球状石墨粒子的平均粒径D1为3～50μm，鳞片状石墨粒子的平均粒径D2为1～25μm。
滑动层3和轴瓦层2之间可以设置多孔质金属层6。将设有多孔质金属层6的滑动构件的一例的截面概略示于图4。
本说明书中所使用的“椭球状”的用语表示的不是几何学上严格的椭球形，而是泛指在一个方向上延长拉伸(即具有下述长宽比)并不具有带棱角的不规则形状的含义。
另外，椭球状石墨粒子51的组织内无空隙的情况可通过在与滑动层3的滑动面垂直方向的截面上，利用电子显微镜以2000倍的倍率拍摄多个(例如，20个)石墨粒子的电子照，并观察拍摄图像中的椭球状石墨粒子51的截面组织内没有形成空隙来确认。其中，允许椭球状石墨粒子51的截面组织内形成有宽度0.1μm以下的细线状空隙，但是，将该宽度0.1μm以下的细线状空隙的总面积限定在椭球状石墨粒子51的截面组织中的面积率在3％以下。
分散于滑动层3内的椭球状石墨粒子51的以长轴和短轴之比的平均来表示的平均长宽比A1较好是1.5～4.5。另一方面，鳞片状石墨粒子52的以长轴和短轴之比的平均来表示的平均长宽比(A2)较好是5～10。
进一步，鳞片状石墨粒子52的各向异性分散指数S较好是在3以上。各向异性分散指数S如下表示，即在与滑动层的滑动面垂直方向上的截面组织中的鳞片状石墨粒子52在与滑动面平行方向上的长度设为X1，与滑动层的滑动面垂直方向上的截面组织中的鳞片状石墨粒子52在与滑动面垂直方向上的长度设为Y1时(参照图3)，所有鳞片状石墨粒子的各鳞片状石墨粒子的X1/Y1比值的平均值。各向异性分散指数S更好是在4以上。
对如上说明的滑动构件，下面按照制造工序进行详细说明。
(1)原材料石墨粒子的准备
作为椭球状石墨粒子的原材料，可以使用将鳞片状天然石墨经造粒的球状石墨粒子。该球状石墨粒子形成为石墨结晶的AB面从粒子的表面向内部沿着粒子表面的圆形以曲线状多个层叠的组织，在粒子内部形成有空隙。该原材料的球状石墨粒子使用石墨化度K1为0.80～0.97的粒子。在这里，石墨化度是将利用X射线衍射(XRD)测定装置进行测定的石墨的衍射峰的衍射角2θ(度)、半宽值(度)用硅(Si)标准试样的衍射峰的衍射角2θ(度)、半宽值(度)进行校准，求出石墨结晶的(002)面的平均面间隔d002值(nm)，将d002值带入下式求得。
石墨化度＝(d002-0.344)/(0.335-0.344)
另外，原材料的球状石墨粒子较好是使用通过激光衍射式粒度测定装置进行测定的平均粒径为2～60μm，圆形度为0.92以上的粒子。在此，圆形度以下式表示。
(圆形度)＝(具有与投影粒子形状相同面积的圆的周长)/(投影粒子形状的周长)
投影粒子形状呈正圆的情况下圆形度为1。投影粒子形状可以基于利用光学显微镜或扫描电子显微镜等获得的摄影图像来得到。
使用原材料的球状石墨粒子的圆形度不足0.92的粒子的情况下，在后述的混合工序中的消除空隙的处理时，在石墨粒子的表面容易受到不均匀的负荷，石墨粒子的表面局部变形而发生剪切、或者在内部发生破碎而容易形成新的空隙。
作为鳞片状石墨粒子的原材料，使用具有薄板形状的天然鳞片状石墨粒子。对该鳞片状石墨粒子，通过与球状石墨粒子的石墨化度的测定方法相同的方法测定石墨化度K2，并使用鳞片状石墨粒子的石墨化度K2和球状石墨粒子的石墨化度K1之差K2-K1在0.03～0.15范围内的粒子。另外，较好是使用通过激光衍射式粒度测定装置测定的与AB面平行方向的平均粒径为1～30μm，并且粒子的平均厚度为0.2～3.5μm的粒子。
(2)合成树脂粒子的准备
作为原材料的合成树脂粒子较好是使用具有球状石墨粒子的平均粒径的50～150％的平均粒径的粒子。作为合成树脂可以使用选自PAI、PI、PBI、PA、苯酚、环氧树脂、POM、PEEK、PE、PPS以及PEI的1种或2种以上的树脂。
(3)混合
将球状石墨粒子以及鳞片状石墨粒子调整至鳞片状石墨粒子的体积比例占所有石墨粒子体积的10～40％。接着，按照该石墨成分占5～50体积％的条件，调整球状石墨粒子以及鳞片状石墨粒子与合成树脂粒子的比例。将该球状石墨粒子和鳞片状石墨粒子以及合成树脂粒子用有机溶剂进行稀释，制作粘度为40000～110000mPa·s的组合物。通过将该稀释液用辊磨机混合，混合时，对几乎为球状的球状石墨粒子赋予椭球形状，同时球状石墨粒子内部组织中的空隙减少或消失。
认为其理由如下：
以往的含石墨粒子或其他填充材料粒子的树脂组合物的稀释液的粘度通常最大至15000Pa·s左右。但是，在这里，将经稀释的组合物的粘度设成比通常情况还要大，达到40000～110000mPa·s。因此，利用辊磨机进行混合时，球状石墨粒子和树脂粒子同时通过辊磨机的辊之间的间隙的频率增加。球状石墨粒子和树脂粒子同时通过辊的间隙时，球状石墨粒子受到负荷而石墨粒子变形，但通过与球状石墨粒子接触的树脂粒子发生变形，辊对球状石墨粒子的负荷得到缓和，由此防止了在球状石墨粒子的表面局部受到过度负荷，使石墨粒子在没有剪切的情况下发生变形。石墨粒子与合成树脂的粒子同时通过辊磨机的辊间隙时，缓慢变形并赋予椭球形状，同时粒子内部的空隙减少或消失。
如果组合物的粘度超过110000mPa·s，则溶剂的浓度过低，难以使树脂粒子和椭球状石墨粒子和鳞片状石墨粒子均匀分散，因此不理想。进一步，用辊磨机进行混合时，有时鳞片状石墨粒子发生破裂。
辊磨机的辊之间的间隙设定为相当于球状石墨粒子的平均粒径的150％～250％的间隔。在以往技术中，将作为滑动构件的含石墨粒子和其它填充材料粒子的树脂组合物用辊磨机进行混合的情况下，混合的目的只是使树脂粒子以及石墨粒子和其它填充材料粒子在有机溶剂中均匀地分散，辊磨机的辊之间的间隙设成与作为原材料的树脂粒子和石墨粒子的粒径相比相当大的间隔(例如，石墨粒子的平均粒径的400％左右)。
即便在辊磨机中通过用有机溶剂仅稀释了球状石墨粒子的组合物，也无法使球状石墨粒子发生变形。此时，球状石墨粒子发生剪切或破裂，并不发生变形。认为这是因为球状石墨粒子通过辊之间的间隙时，球状石墨粒子的与辊表面的接触部或球状石墨粒子之间的接触部局部受到较大的负荷而发生剪切或破裂。
为了防止通过辊之间的间隙时石墨粒子受到过度负荷而发生剪切，上述合成树脂粒子的平均粒径为球状石墨粒子的平均粒径的50～150％的关系适宜。滑动层中进一步含有固体润滑剂和填充材料时，这些固体润滑剂和填充材料粒子较好是使用具有球状石墨粒子的平均粒径的50％以下的平均粒径的粒子。
合成树脂粒子、球状石墨粒子以及鳞片状石墨粒子的混合方法不受限于利用上述实施方式所示的辊磨机的混合方法，可利用其它混合机或调整为其它混合条件。
(4)轴瓦
作为轴瓦层可以使用Fe合金、Cu、Cu合金等金属板。轴瓦层表面、即成为与滑动层的界面的一侧可以形成多孔质金属层，多孔质金属层可以具有与轴瓦层相同的组成，也可以使用不同的组成或材料。
(5)被覆工序
混合后的组合物涂布于轴瓦层的一方的表面或轴瓦层上的多孔质金属层，涂布了组合物的轴瓦为了使组合物的厚度均匀，使其通过规定的具有一定的间隙的辊之间。
明确了混合后的组合物的粘度与滑动构件的滑动层中的鳞片状石墨粒子的长轴方向的各向异性(取向)分散密切相关，对于该鳞片状石墨粒子的各向异性分散，该被覆工序中的条件设定很重要。
其原因在于混合工序中组合物的粘度大(有机溶剂的比例少)的情况下，涂布了组合物的轴瓦层通过辊之间时，组合物中的鳞片状石墨粒子(以其平板面相对于滑动面呈平行方向的方式)难以流动。
另一方面，如果组合物的粘度在110000mPa·s以下，则在被覆工序中椭球状石墨粒子容易与有机溶剂一起流动，因此该鳞片状石墨粒子的朝平板面的方向在滑动构件的滑动层中取向，即各向异性分散。具体地，如果组合物的粘度在110000mPa·s以下，则分散于滑动层的鳞片状石墨粒子的各向异性分散指数在2.5以上。进一步，如果组合物的粘度在100000mPa·s以下，则各向异性分散指数在3以上，如果粘度在80000mPa·s以下，则各向异性分散指数在4以上。
(6)干燥、烧成工序
被覆了组合物的轴瓦层(或者轴瓦层以及多孔质金属层)通过实施使组合物中的有机溶剂干燥的加热、烧成组合物中的树脂的加热来获得滑动构件。这些加热条件可以采用对所使用的树脂通常利用的条件。
(7)测定
对椭球状石墨粒子的石墨化度K1以及鳞片状石墨粒子的石墨化度K2在与滑动构件的滑动面垂直方向的截面上进行测定。具体地，椭球状石墨粒子的石墨化度K1和鳞片状石墨粒子的石墨化度K2如下求得，即利用X射线衍射装置(装置：X’pert MPD；飞利浦公司制)，以Cu目标物为线源，对管电压设为40Kv、管电流设为50mA来精密测定的分散于滑动构件的各石墨粒子的衍射线的衍射角2θ(度)、半宽值(度)，用Si标准试样的峰的衍射角2θ(度)、半宽值(度)进行校准，求出平均面间隔d002(nm)值后，将d002值带入下式，并计算出各石墨化度。
石墨化度＝(d002-0.344)/(0.335-0.344)
分散于滑动构件的椭球状石墨粒子的石墨化度K1以及鳞片状石墨粒子的石墨化度K2值与上述原材料时的球状石墨粒子的石墨化度K1以及鳞片状石墨粒子的石墨化度K2值相同。
椭球状石墨粒子的平均粒径是对与滑动构件的滑动面垂直方向的截面，利用电子显微镜以200倍拍摄电子照相，并测定了椭球状石墨粒子的平均粒径。具体地，椭球状石墨粒子的平均粒径如下求得，即对获得的电子照片通过一般的图像分析法(分析软件：Image-Pro Plus(4.5版本)；普拉列特龙株式会社((株)プラネトロン)制)，测定各椭球状石墨粒子的面积，并换算成将其假设为圆形的情况下的平均直径。
鳞片状石墨粒子的平均粒径也是如下求得，即对通过上述方法获得的电子照片通过上述图像分析法，测定各鳞片状石墨粒子的面积，并换算成将其假设为圆形的情况下的平均直径。其中，电子照片的拍摄倍率不受限于200倍，可以变更为其它倍率。
椭球状石墨粒子的长宽比A1如下求得，即对通过上述方法获得的电子照片，通过上述图像分析法，对各椭球状石墨粒子的长轴的长度L1和短轴的长度S1之比(长轴的长度L1/短轴的长轴S1)取平均(参照图2)。
椭球状石墨粒子的长轴的长度L1表示在上述电子图片中的椭球状石墨粒子的长度最长的位置上的长度，椭球状石墨粒子的短轴的长度S1表示在与该长轴的长度L1的方向垂直的方向上长度最长的位置上的长度。
鳞片状石墨粒子的长宽比A2如下求得，即对通过上述方法获得的电子照片，通过上述图像分析法，对各鳞片状石墨粒子的长轴的长度L2和短轴的长度S2之比(长轴的长度L2/短轴的长轴S2)取平均(参照图3)。鳞片状石墨粒子的长轴的长度L2表示在上述电子图片中的鳞片状石墨粒子的长度最长的位置上的长度，鳞片状石墨粒子的短轴的长度S2表示在与该长轴的长度L2的方向垂直的方向上长度最长的位置上的长度。
在与滑动构件的滑动面垂直方向的截面上，对多个(例如20个)椭球状石墨粒子利用电子显微镜以2000倍的倍率拍摄电子照片，观察到拍摄照片中的椭球状石墨粒子的截面组织中形成有从粒子表面向中心方向沿着粒子表面的圆形的层状部，藉此确认到椭球状石墨粒子的截面组织为石墨结晶的AB面从粒子表面向中心方向沿着粒子表面的圆形以曲线状多个层叠的组织。
作为原材料使用球状化天然石墨粒子，即便在上述混合工序中对该石墨粒子实施消除石墨粒子的内部组织中的空隙的处理，对于椭球状石墨粒子的一部分，通过上述观察方法也可观察到在其内部以空隙的总面积在椭球状石墨粒子的截面组织中的面积率为3％以下的条件形成有宽度(组织中的石墨结晶的与AB面垂直方向的宽度)为0.1μm以下的细线状空隙，但只要是具有这样的细线状的空隙的椭球状石墨粒子，则具有与完全不具有空隙的椭球状石墨粒子相等的滑动性能。
在与滑动构件的滑动面垂直方向的截面，对多个(例如20个)鳞片状石墨粒子利用电子显微镜以2000倍的倍率拍摄电子照片，观察到拍摄照片中的鳞片状石墨粒子的截面组织中形成有薄板形状的在厚度方向上多个层叠的层状部，藉此确认到鳞片状石墨粒子的截面组织构成石墨结晶的AB面沿薄板形状的厚度方向(石墨结晶的相对于AB面为垂直方向的C轴方向)多个层叠而成的组织，。
鳞片状石墨粒子52的各向异性分散指数S如下求得，即对与滑动构件的滑动面垂直方向的截面利用电子显微镜以200倍拍摄电子照片的图像，通过图像分析法，测定滑动层中的各鳞片状石墨粒子52的在与滑动面平行方向上的长度X1以及在与滑动面垂直方向上的长度Y1，并计算出各长度之比X1/Y1的平均值(参照图3)。
实施例
如下所述制造了本发明的具有轴瓦层以及滑动层的滑动构件的实施例1～10以及比较例11～20。实施例1～10以及比较例11～22的滑动构件的滑动层的组成如表1所示。
[表1]
作为原材料使用的球状石墨粒子是将鳞片状天然石墨造粒为球状的粒子，粒子的内部组织构成石墨结晶的AB面从粒子的表面向内部沿着粒子表面的圆形以曲线状多个层叠的组织，粒子内部形成有约10％左右的空隙。
另外，作为原材料来使用的鳞片状石墨粒子构成以平面状伸展的AB面多个层叠并在与AB面垂直方向的C轴方向上具有厚度的组织，相对于AB面的伸展，层叠的厚度较薄，因此粒子的形状呈现薄板状。该鳞片状石墨粒子在截面组织内没有空隙。
另外，在原材料包含球状石墨粒子的情况下，作为原材料来使用的合成树脂(PAI、PI)粒子使用相对于球状石墨粒子的平均粒径，合成树脂的平均粒径为125％的粒子。原材料仅为鳞片状石墨粒子的比较例16中，使用了原材料的合成树脂的粒径相对于鳞片状石墨粒子的平均粒径为125％的粒子。作为实施例5～7的原材料的固体润滑剂(MoS2、PTFE)使用了粒子的平均粒径相对于作为原材料的球状石墨粒子的平均粒径为30％的粒子，填充材料(CaCo3)的粒子使用了粒子的平均粒径相对于球状石墨粒子的平均粒径为25％的粒子。
将使用了上述原材料的示于表1的组合物用有机溶剂进行稀释，准备示于表1“粘度(mPa·s)”栏的粘度的组合物，接着，利用辊磨机同时进行了组合物的混合和消除球状石墨粒子的内部空隙的处理(处理时间1小时)。对于辊磨机的辊之间的间隙，在实施例1～10以及比较例11～15、17～20中设为相对于作为原材料来使用的球状石墨粒子的平均粒径的比率达到200％，在比较例16中设为相对于作为原材料来使用的鳞片状石墨粒子的平均粒径的比率达到400％。
接着将混合后的组合物涂布于Fe合金制的轴瓦层的一方的表面之后，用辊进行涂布至组合物达到规定的厚度。实施例1～9以及比较例11～20的轴瓦层使用了Fe合金，实施例10使用了在表面具有Cu合金的多孔质烧结部的Fe合金。
接着，实施了干燥组合物中的溶剂的加热、烧成组合物的合成树脂的加热，制得滑动构件。制得的实施例1～10以及比较例11～20的滑动构件的滑动层的厚度为0.3mm，轴瓦层的厚度为1.7mm。
对制得的实施例的滑动构件,进行了基于如上说明的测定方法的分散于滑动层中的椭球状石墨粒子的平均粒径的测定，其结果示于表1的“平均粒径”栏。另外，进行了如上说明的椭球状石墨粒子的石墨化度(K1)的测定，其结果示于表1的“石墨化度(K1)”栏。另外，进行了上述说明的椭球状石墨粒子的平均长宽比(A1)的测定，其结果示于表1的“长宽比(A1)栏。对比较例11～15、17～20按照与实施例相同的方法测定了平均粒径、平均长宽比(A1)的结果示于表1。
对制得的实施例的滑动构件进行了基于如上说明的测定方法的分散于滑动层中的鳞片状石墨粒子的平均粒径的测定，其结果示于表1的“平均粒径”栏。另外，进行了如上说明的鳞片状石墨粒子的石墨化度(K2)的测定，其结果示于表1的“石墨化度(K2)”栏。另外，进行了如上说明的鳞片状石墨粒子52的平均长宽比(A2)、各向异性分散指数(S)的测定，其结果示于表1的“长宽比(A2)”栏。对比较例11～14、16～20按照与实施例相同的方法测定了平均粒径、平均长宽比(A2)、“各向异性分散指数(S)”的结果示于表1。
对制得的实施例的滑动构件实施了基于上述说明的测定方法的分散于滑动层中的椭球状石墨粒子的石墨化度(K1)、鳞片状石墨粒子的石墨化度(K2)的测定，其结果分别示于表1的“石墨化度(K1)”、“石墨化度(K2)”的栏。另外，计算出鳞片状石墨粒子的石墨化度(K2)和椭球状石墨粒子的石墨化度(K1)之差K2-K1，其结果表示表1的“石墨化度之差(K2-K1)”栏。
对各实施例以及各比较例的构件以滑动层作为内侧形成了圆筒形状，并按照示于表2的条件进行了滑动试验。各实施例以及各比较例的滑动试验后的滑动层的磨损量示于表1的“磨损量”栏。另外，各实施例以及各比较例中，对滑动试验后的对应轴的表面的多个部分，利用粗糙度检测仪评价了表面的伤痕产生的有无。在对应轴的表面上测得深度在2μm以上的伤痕的情况设为“有”，未测得的情况下设为“无”，示于表1的“伤痕有无”。
[表2]
由示于表1的结果可知，实施例1～10相对于比较例11～20，滑动试验后的滑动层的磨损量减少了。
进一步，实施例1～10中滑动试验后的对应轴的表面上未产生伤痕，其理由与磨损量的抑制相同。即，实施例1～10中抑制对应轴的表面的伤痕产生的理由如下，即，如前所述，滑动层包含椭球状石墨粒子和鳞片状石墨粒子，相对于滑动层所含的所有石墨粒子，鳞片状石墨粒子的体积比例为10～40％，椭球状石墨粒子的石墨化度K1为0.80～0.97，并且鳞片状石墨粒子的石墨化度K2和椭球状石墨粒子的石墨化度K1之差K2-K1为0.03～0.15，因此无润滑条件下滑动时鳞片状石墨粒子移动至露出于滑动面的椭球状石墨粒子上。
实施例4～9相对于比较例磨损量尤其减少，其理由示于以下。
认为实施例4中滑动层所含的椭球状石墨粒子的石墨化度K1为0.85以上，作为供油的常态滑动时的滑动成分来发挥的作用大，因此滑动层的磨损量减少。
认为实施例5中滑动层所含的鳞片状石墨粒子的石墨化度K2和椭球状石墨粒子的石墨化度K1之差K2-K1为0.10以下，因此如上说明在油的供给不足的情况下滑动时，在露出于滑动面的椭球状石墨粒子上容易形成鳞片状石墨粒子的移动部，因此磨损量减少。
认为实施例6中滑动层所含的椭球状石墨粒子的平均长宽比A1在3以上，因此如上说明由于椭球状石墨粒子的表面积增加，与合成树脂的接触面积增加而基于合成树脂的保持增加，因此磨损量减少。
认为实施例7中滑动层所含的鳞片状石墨粒子的平均长宽比A2在5～10的范围内，并且各向异性分散指数S在3以上，因此如上说明鳞片状石墨粒子的平板面与滑动面大致平行，露出于滑动面的椭球状石墨粒子上容易形成鳞片状石墨粒子的移动部，因此磨损量减少。
另外，实施例8、9磨损量特别少。认为这是因为满足作为实施例4～7中磨损量减少的理由来说明的所有条件，因此磨损量特别少。
认为比较例11中滑动层所含的椭球状石墨粒子的石墨化度K1低至0.698，因此作为润滑成分无法充分发挥功能，供油状态下滑动时滑动层的磨损量增加。
认为比较例12中滑动层所含的鳞片状石墨粒子的石墨化度K2和椭球状石墨粒子的石墨化度K1之差K2-K1小至0.015，因此如上说明在油的供给不足的情况下滑动时，露出于滑动面的椭球状石墨粒子上难以形成鳞片状石墨粒子的移动部，椭球状石墨粒子和对应轴直接接触而在对应轴的表面产生伤痕，滑动层的磨损量增加。
认为比较例13中滑动层所含的椭球状石墨粒子的石墨化度K1大于鳞片状石墨粒子的石墨化度K2，因此如上说明油的供给不足的情况下滑动时，难以充分形成鳞片状石墨粒子的移动部，另外椭球状石墨粒子的内部发生剪切并从滑动面脱落，侵入至与对应轴表面之间的空隙而使得滑动面的磨损得到促进。
认为在比较例14中，滑动层所含的鳞片状石墨粒子的石墨化度K2和椭球状石墨粒子的石墨化度K1之差K2-K1过大至0.171，因此如上说明即便鳞片状石墨粒子移动至椭球状石墨粒子上，在从对应轴受到负荷时，相对于椭球状石墨粒子，鳞片状石墨粒子也会发生过多的可塑性变形，从而鳞片状石墨粒子容易破碎成多个较小剪切片段，结果是移动至椭球状石墨粒子上的鳞片状石墨粒子变少。因此，椭球状石墨粒子和对应轴直接接触而在对应轴的表面产生伤痕。由此，滑动层的磨损量增加。
比较例15如表1所示与实施例不同，滑动层仅含椭球状石墨粒子。比较例15中，滑动时露出于轴构件的表面的硬质粒子和露出于滑动构件的滑动面的椭球状石墨粒子直接接触，且露出于滑动面的椭球状石墨粒子发生破裂而从滑动面的脱落，在滑动面上产生伤痕，滑动层的磨损量增加。进一步，比较例15中，如上所述在无供油状态下，露出于滑动面的椭球状石墨粒子和对应轴直接接触滑动，在对应轴的表面产生伤痕。进一步，比较例15中作为原材料的石墨粒子使用了内部具有空隙的球状化石墨粒子，但用有机溶剂将含石墨粒子的组合物稀释至粘度达到15000mPa·s，因此组合物中的有机溶剂的含量多，在混合工序中，球状化石墨粒子通过辊磨机的辊之间的间隙的同时合成树脂粒子通过的频率低。因此，在混合工序中作为原材料的球状化石墨粒子的变形量减少，其结果是滑动层中分散的椭球状石墨粒子的平均长宽比A1变小，作为原材料的球状化石墨粒子的内部形成有的空隙几乎保持原样残留于截面组织内。
因此，认为比较例15的滑动构件在滑动试验中，在无供油状态、供油状态的任何状态下，露出于滑动层的表面的石墨粒子承受来自对应轴的表面的负荷时，均发生椭球状石墨粒子的破裂，或者内部空隙发生崩溃而引起弯曲，粒子的表面变小，合成树脂对椭球状石墨粒子的保持不充分，从而椭球状石墨粒子的剪切片段从滑动面脱落，并侵入至与对应轴表面之间的空隙而使得滑动面的磨损得到促进。
比较例16如表1所示与实施例不同，滑动层仅含鳞片状石墨粒子。认为比较例16中滑动层的磨损量增加的理由如下。
比较例16中，滑动层仅包含鳞片状石墨粒子，因此与实施例相比露出于滑动面的鳞片状石墨粒子的量多。因此，比较例16中，在无供油状态下滑动时，从滑动面脱落至对应轴表面和滑动面之间的间隙的鳞片状石墨粒子的量过多，从而对应轴的表面产生伤痕，该对应轴的伤痕的产生导致滑动层的磨损量的增加。
进一步，比较例16中，大量的鳞片状石墨粒子露出于滑动面，因此即便供油状态下滑动时，露出于滑动面的鳞片片状石墨粒子中脱落的粒子量也增加，因脱落的鳞片状石墨粒子的存在，对应轴的表面和滑动面之间的油膜的形成得到抑制，从而滑动层的磨损量增加。
比较例17中，滑动层包含椭球状石墨粒子和鳞片状石墨粒子双方，但相对于分散在滑动层的石墨粒子的总体积，鳞片状石墨粒子的体积比例过低至8％，因此无供油状态下滑动时，鳞片状石墨粒子在露出于滑动面的椭球状石墨粒子上的移动部的形成变得不充分，在对应轴的表面产生伤痕。由此，滑动层的磨损量增加。
认为比较例18中滑动层包含椭球状石墨粒子和鳞片状石墨粒子双方，但相对于分散于滑动层的石墨粒子的总体积的鳞片状石墨粒子的体积比例过大为45％，因此供油状态下滑动时，露出于滑动面的鳞片状石墨粒子发生破裂而脱落的量增加，由于脱落的鳞片状石墨粒子，对应轴的表面和滑动面之间的油膜的形成得到抑制，因此滑动层的磨损量增加。
认为比较例19中滑动层所含的由椭球状石墨粒子和鳞片状石墨粒子构成的石墨粒子的量较少为3体积％，因此降低滑动层和对应轴表面之间的摩擦力的效果不足，滑动层的磨损量增加。
认为比较例20中滑动层所含的由椭球状石墨粒子和鳞片状石墨粒子构成的石墨粒子的量较多为60体积％，因此滑动层的强度下降，滑动层的磨损量增加。
符号说明
1：滑动构件
2.轴瓦层
3：滑动层
4：合成树脂
5：石墨粒子
51：椭球状石墨粒子
52：鳞片状石墨粒子
6：多孔质金属层
L1：椭球状石墨粒子的长轴
S1：椭球状石墨粒子的短轴
L2：鳞片状石墨粒子的长轴
S2：鳞片状石墨粒子的短轴
X1：在与鳞片状石墨粒子的滑动面平行方向上的长度
Y1：在与鳞片状石墨粒子的滑动面垂直方向上的长度

Claims (9)

1.滑动构件，该滑动构件具备轴瓦层以及设置在该轴瓦层上的滑动层，其特征在于，
该滑动层由合成树脂以及分散于该合成树脂中的石墨粒子构成，该石墨粒子的体积占所述滑动层体积的5～50体积％，
所述石墨粒子由石墨化度K1的椭球状石墨粒子以及石墨化度K2的薄板形状的鳞片状石墨粒子构成，相对于所述石墨粒子总体积，所述鳞片状石墨粒子的体积比例为10～40％,所述椭球状石墨粒子的截面组织中，石墨结晶的AB面从粒子表面向中心方向沿着粒子表面的圆形以曲线状多个层叠，所述鳞片状石墨粒子的截面组织中，石墨结晶的AB面在所述薄板形状的厚度方向上多个层叠，
所述椭球状石墨粒子的平均粒径为3～50μm，所述鳞片状石墨粒子的平均粒径为1～25μm，
所述椭球状石墨粒子的石墨化度K1为0.80～0.97，所述鳞片状石墨粒子的石墨化度K2大于所述椭球状石墨粒子的石墨化度K1，其差值K2-K1为0.03～0.15。
2.如权利要求1所述的滑动构件，其特征在于，所述椭球状石墨粒子的石墨化度K1为0.85～0.97。
3.如权利要求1或2所述的滑动构件，其特征在于，所述鳞片状石墨粒子的石墨化度K2和所述椭球状石墨粒子的石墨化度K1之差K2-K1为0.03～0.10。
4.如权利要求1～3中任一项所述的滑动构件，其特征在于，所述椭球状石墨粒子的平均长宽比为1.5～4.5。
5.如权利要求1～4中任一项所述的滑动构件，其特征在于，
所述鳞片状石墨粒子的平均长宽比为5～10,
所述鳞片状石墨粒子的各向异性分散指数在3以上，该各向异性分散指数以各鳞片状石墨粒子的X1/Y1比的平均来表示，
在这里，X1是在与所述滑动层的滑动面垂直方向上的截面组织中的所述鳞片状石墨粒子在与所述滑动面平行方向上的长度，
Y1是在与滑动层的滑动面垂直方向上的截面组织中的所述鳞片状石墨粒子在与所述滑动面垂直方向上的长度。
6.如权利要求1～5中任一项所述的滑动构件，其特征在于，
所述合成树脂是选自PAI、PI、PBI、PA、苯酚、环氧树脂、POM、PEEK、PE、PPS以及PEI的1种或2种以上。
7.如权利要求1～6中任一项所述的滑动构件，其特征在于，所述滑动层还包括1～20体积％的选自MoS2、WS2、h-BN以及PTFE的1种或2种以上固体润滑剂。
8.如权利要求1～7中任一项所述的滑动构件，其特征在于，所述滑动层还包括1～10体积％的选自CaF2、CaCo3、滑石粉、云母、莫来石、氧化铁、磷酸钙以及Mo2C的1种或2种以上的填充材料。
9.如权利要求1～8中任一项所述的滑动构件，其特征在于，所述轴瓦层和所述滑动层之间还具有多孔质金属层。
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