CN108297367A - 一种降低复合膜收缩率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种降低复合膜收缩率的方法，采用加热辊对复合膜加热，利用基材层和热熔复合层熔点不一样的特点使热熔复合层融化，同时控制产线线速度来降低热熔膜中的收缩应力。本发明在不提高生产成本，不影响基材层与热熔复合层的层间剥离强度的前提下，解决了复合膜基材层与热熔复合层两种不同材料之间的收缩率不一致或热熔复合膜收缩率太大的问题。
Description
技术领域
本发明涉及复合工艺和复合膜在线预处理工艺领域，具体是一种降低复合膜收缩率的方法。
背景技术
挤出复合是将热熔性树脂，如PE、EVA、EAA、EEA等，由塑料挤出机熔融塑化后经T型模头挤出在一种基材上，同时与另一基材复合贴压在一起，冷却后制成复合薄膜的一种方法。在实际生产过程中，基材层与热熔复合层两种不同材料的收缩率是影响复合膜使用的最重要性能指标。如果基材层与热熔复合层两种不同材料之间的收缩率不一致或热熔复合膜收缩率太大则会影响产品的质量和功能性，严重的甚至会导致无法正常生产。
目前挤出复合工艺降低收缩率的办法有：
1）抬高挤出机模具的高度，增加气隙的距离；降低生产线速度，降低挤出机模具温度。其缺点是，效果不是很明显而且会影响到基材层与热熔复合层的层间剥离强度。
2）把复合好的膜进行二次处理来释放收缩率。此种工艺缺点是极大的提高了生产成本并且膜的收缩率很不均匀不稳定。
发明内容
本发明为了解决现有技术中复合膜基材层与热熔复合层两种不同材料之间的收缩率不一致或热熔复合膜收缩率太大的问题，提供了一种降低复合膜收缩率的方法。
本发明采用加热辊对复合膜加热，利用基材层和热熔复合层熔点不一样的特点使热熔复合层融化，同时控制产线线速度来降低热熔膜中的收缩应力。
进一步改进，所述的加热辊的直径为1.5m-3m，加热辊的温度为81℃-150℃。
进一步改进，所述的复合膜对加热辊的包角大于180°。
进一步改进，所述的产线线速度为8m/min-70m/min，热熔复合层厚度为0.2mm-0.03mm。
进一步改进，所述的基材层材料为BOPET，热熔复合层材料为聚烯烃类，包含不止于PE、PP、EVA、EEA、EAA、POE。
本发明有益效果在于：在不提高生产成本，不影响基材层与热熔复合层的层间剥离强度的前提下，解决了复合膜基材层与热熔复合层两种不同材料之间的收缩率不一致或热熔复合膜收缩率太大的问题。
附图说明
图1为挤出复合工艺流程示意图。
图2为在线薄膜去应力装置结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明做进一步说明。
本发明采用加热辊对复合膜加热，利用基材层和热熔复合层熔点不一样的特点使热熔复合层融化，同时控制产线线速度来降低热熔膜中的收缩应力，具体工艺如下：
（1）开动产线，使基材层膜往前运动；
（2）热熔树脂经过挤出机模具融化挤出成膜层状态复合在基材层膜上；
（3）在线薄膜去应力；
（4）复合膜冷却收卷。
进一步改进，所述的加热辊的直径为1.5m-3m，加热辊的温度为81℃-150℃。
进一步改进，所述的复合膜对加热辊的包角大于180°。
进一步改进，所述的产线线速度为8m/min-70m/min，热熔复合层厚度为0.2mm-0.03mm。
进一步改进，所述的基材层材料为BOPET，热熔复合层材料为聚烯烃类，包含不止于PE、PP、EVA、EEA、EAA、POE。
本发明具体应用途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种降低复合膜收缩率的方法，其特征在于：采用加热辊对复合膜加热，利用基材层和热熔复合层熔点不一样的特点使热熔复合层融化，同时控制产线线速度来降低热熔膜中的收缩应力。
2.根据权利要求1所述的降低复合膜收缩率的方法，其特征在于：所述的加热辊的直径为1.5m -3m，加热辊的温度为81℃-150℃。
3.根据权利要求1所述的降低复合膜收缩率的方法，其特征在于：所述的复合膜对加热辊的包角大于180°。
4.根据权利要求1所述的降低复合膜收缩率的方法，其特征在于：所述的产线线速度为8m/min-70m/min，热熔复合层厚度为0.2mm-0.03mm。
5.根据权利要求1所述的降低复合膜收缩率的方法，其特征在于：所述的基材层材料为BOPET，热熔复合层材料为聚烯烃类。
6.根据权利要求5所述的降低复合膜收缩率的方法，其特征在于：所述的聚烯烃类包括PE、PP、EVA、EEA、EAA、POE。
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| CN204222202U (zh) * | 2014-10-23 | 2015-03-25 | 海宁市金潮实业有限公司 | 一种塑料挤出复合膜辅机 |
| CN107405580A (zh) * | 2015-03-27 | 2017-11-28 | 帝人株式会社 | 复合膜的制造方法 |
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