CN108274678B - 一种汽车座椅头枕的成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车座椅头枕的成型方法，将面料、海绵、薄膜、海绵按由外至内的顺序复合粘接在一起，经过裁剪、缝制等工艺，得到面套，再将头枕支撑架放入缝制好的面套内并放置于模具中，通过面套底端的圆孔进行注料，得到头枕成品。通过在面料复合过程中粘接有外层海绵，可使在生产中产生的空气全部由外层海绵吸收，可以抑制产品成型不良，从而提高产品合格率；通过阶段式缓慢升温可提高发泡原料的发泡倍率；通过面套底端的圆孔进行注料，可实现迅速发泡成型，提高了生产效率。

Description

一种汽车座椅头枕的成型方法
技术领域
本发明涉及汽车配件技术领域，具体涉及一种汽车座椅头枕的成型方法。
背景技术
目前，常用的一体注料工艺主要是由面料+海绵+薄膜通过火焰复合或胶水复合后，经过裁剪和缝制等工艺，得到想要的造型，再经过发泡机进行注料工序，使得在造型内部得到填充。这种工艺操作简便，但是存在成本高、成型不良多的问题，这主要是在注料过程发泡产生的气泡无法排除，容易产生产品凹陷的问题，从而导致产品废弃。
汽车座椅头枕的普遍制作方法是将头枕支撑架放置在已经加热好的模具中，通过聚氨酯设备注料成型，再对发泡海绵进行打磨修边，最后进行组装(将发泡成型好的头枕套进缝制好的面套中)、整形、熨烫后入库。首先制作该模具需要在模具内放置水管用来加热模具，气管用来排出发泡成型时产生的气体，其次在生产过程中需要对模具进行加热，然后需要在模具内腔刷脱膜剂防止成型后的海绵粘在模具上，成型好的头枕海棉普遍存在瑕疵，如毛边、气泡等，需要进行修边打磨和修补气泡产生的漏洞，组装后还需要整形和熨烫，工序繁琐工程量比较大，浪费资源，发泡成型时间长约5分钟导致产能低，生产成本负担比较重，鉴于此，有必要对传统的汽车座椅头枕的成型方法做出改进。
发明内容
为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种可抑制产品成型不良，从而提高产品合格率，并实现迅速发泡成型，提高生产效率的汽车座椅头枕的成型方法。
为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：
一种汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，包括如下工艺步骤：
S1、覆膜：在基层海绵上粘接一层薄膜，得到第一复合体；在第一复合体的薄膜上再粘接外层海绵，得到第二复合体；将第二复合体的基层海绵与面料之间复合粘接在一起，得到复合面料成品；
S2、裁剪：将复合面料成品置于裁剪机上，将其裁剪成相应的产品形状，得到面料裁剪品；
S3、缝制：对面料裁剪品进行缝制，得到面套，将头枕支撑架放入缝制好的面套内，并在面套的裁剪物底端设置一个圆孔；
S4、发泡：将发泡原料加入至发泡机中进行发泡，将发泡机温度调至110～130℃，保持温度发泡2～3min；将发泡机温度缓慢调至135～145℃，保持温度发泡3～4min；将发泡机温度缓慢调至150～155℃，保持温度发泡5～6min，得到发泡液；
S5、成型：将放有头枕支撑架的面套放入模具中，并将注料导管插入面套的圆孔中，开启注料设备，将发泡液通过注料导管注射至模具内的面套中进行注料，成型后取出得到头枕成品。
优选地，前述步骤S1之前还设有步骤S0、准备面料：在面料的任意位置上缝制或刺绣图案、文字或商标。
再优选地，前述步骤S1中，基层海绵和薄膜之间、薄膜与外层海绵之间和基层海绵与面料之间均通过火焰复合或胶水复合粘接在一起。
更优选地，前述步骤S1中，薄膜由聚四氟乙烯材料制成，防水透气性好。
进一步优选地，前述步骤S1中，基层海绵和外层海绵均由发泡海绵材料制成，具有优良的柔软性、弹性和耐水性。
具体地，前述步骤S5中，发泡原料由聚氨酯材料制成。
优选地，前述步骤S5中，面套底端圆孔的直径与注料导管的直径相同。
再优选地，前述步骤S5中，头枕成型后，首先将注料导管拔出，然后将头枕从模具中取出，选取一块与面套面料相同的圆形遮挡物，通过胶水复合粘接于圆孔外侧，可避免圆孔内的发泡体被损坏。
偶旋地，前述圆形遮挡物的直径比圆孔的直径大0.4～0.8cm。
本发明的有益之处在于：本发明的夹层复合一体注料工艺的成型不良少、成本低；通过在面料复合过程中粘接有外层海绵，可使在生产中产生的空气全部由外层海绵吸收，可以抑制产品成型不良，从而提高产品合格率；通过阶段式缓慢升温可提高发泡原料的发泡倍率；将头枕支撑架放入缝制好的面套内后再放置模具中，通过面套底端的圆孔进行注料，可实现迅速发泡成型，提高了生产效率。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作具体的介绍。
一种汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，包括如下工艺步骤：
S0、准备面料：在面料的任意位置上缝制或刺绣图案、文字或商标；
S1、覆膜：在基层海绵上粘接一层薄膜，得到第一复合体；在第一复合体的薄膜上再粘接外层海绵，得到第二复合体；将第二复合体的基层海绵与面料之间复合粘接在一起，得到复合面料成品；其中，薄膜由聚四氟乙烯材料制成，基层海绵和外层海绵均由发泡海绵材料制成，基层海绵和薄膜之间、薄膜与外层海绵之间和基层海绵与面料之间均通过火焰复合粘接在一起；
S2、裁剪：将复合面料成品置于裁剪机上，将其裁剪成相应的产品形状，得到面料裁剪品；
S3、缝制：对面料裁剪品进行缝制，得到面套，将头枕支撑架放入缝制好的面套内，并在面套的裁剪物底端设置一个圆孔；
S4、发泡：将发泡原料加入至发泡机中进行发泡，发泡原料由聚氨酯材料制成，将发泡机温度调至110℃，保持温度发泡2min；将发泡机温度缓慢调至135℃，保持温度发泡3min；将发泡机温度缓慢调至150℃，保持温度发泡5min，得到发泡液；
S5、成型：将放有头枕支撑架的面套放入模具中，并将注料导管插入面套的圆孔中，面套底端圆孔的直径与注料导管的直径相同，开启注料设备，将发泡液通过注料导管注射至模具内的面套中进行注料，头枕成型后，首先将注料导管拔出，然后将头枕从模具中取出，选取一块与面套面料相同的圆形遮挡物，其直径比圆孔的直径大0.4cm，通过胶水复合粘接于圆孔外侧，可避免圆孔内的发泡体被损坏。
本发明的夹层复合一体注料工艺的成型不良少、成本低；通过在面料复合过程中粘接有外层海绵，可使在生产中产生的空气全部由外层海绵吸收，可以抑制产品成型不良，从而提高产品合格率；通过阶段式缓慢升温可提高发泡原料的发泡倍率；将头枕支撑架放入缝制好的面套内后再放置模具中，通过面套底端的圆孔进行注料，30秒即可成型，提高了发泡成型速度，进一步提高了生产效率。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，包括如下工艺步骤：
S1、覆膜：在基层海绵上粘接一层薄膜，得到第一复合体；在第一复合体的薄膜上再粘接外层海绵，得到第二复合体；将第二复合体的基层海绵与面料之间复合粘接在一起，得到复合面料成品；
S2、裁剪：将复合面料成品置于裁剪机上，将其裁剪成相应的产品形状，得到面料裁剪品；
S3、缝制：对面料裁剪品进行缝制，得到面套，将头枕支撑架放入缝制好的面套内，并在面套的裁剪物底端设置一个圆孔；
S4、发泡：将发泡原料加入至发泡机中进行发泡，将发泡机温度调至110～130℃，保持温度发泡2～3min；将发泡机温度缓慢调至135～145℃，保持温度发泡3～4min；将发泡机温度缓慢调至150～155℃，保持温度发泡5～6min，得到发泡液；
S5、成型：将放有头枕支撑架的面套放入模具中，并将注料导管插入面套的圆孔中，开启注料设备，将发泡液通过注料导管注射至模具内的面套中进行注料，头枕成型后，首先将注料导管拔出，然后将头枕从模具中取出，选取一块与面套面料相同的圆形遮挡物，通过胶水复合粘接于圆孔外侧，得到头枕成品。
2.根据权利要求1所述的一种汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，所述步骤S1之前还设有步骤S0、准备面料：在面料的任意位置上缝制或刺绣图案、文字或商标。
3.根据权利要求1所述的一种汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，所述步骤S1中，基层海绵和薄膜之间、薄膜与外层海绵之间和基层海绵与面料之间均通过火焰复合或胶水复合粘接在一起。
4.根据权利要求1所述的一种汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，所述步骤S1中，薄膜由聚四氟乙烯材料制成。
5.根据权利要求1所述的一种汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，所述步骤S1中，基层海绵和外层海绵均由发泡海绵材料制成。
6.根据权利要求1所述的一种汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，所述步骤S5中，发泡原料由聚氨酯材料制成。
7.根据权利要求1所述的一种汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，所述步骤S5中，面套底端圆孔的直径与注料导管的直径相同。
8.根据权利要求1所述的一种汽车座椅头枕的成型方法，其特征在于，所述圆形遮挡物的直径比圆孔的直径大0.4～0.8cm。
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