CN108262366B - 锌板的生产工艺 - Google Patents

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张文
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Abstract

提供一种锌板的生产工艺，采用冶炼厂的锌锭为原料，对处理后的锌锭先后进行热轧和冷轧后，得到板型平整、表面无辊印和划伤等缺陷的成品锌板，道次加工率大，轧制小变形量锌板的裂损概率低，提高了轧制过程中锌板的加工质量。

Description

锌板的生产工艺
技术领域
本发明属于金属板加工技术领域，具体涉及一种锌板的生产工艺。
背景技术
由于锌熔点较低，故在冶炼中多采用密闭鼓风炉法和电解法生产，锌具有良好的压延性、抗腐性和耐磨性，是十种常用有色金属中第三个重要的有色金属，最主要的是锌与铜、锡、铅等制成黄铜，用于机械制造业；锌与铝、镁、铜等制成压铸合金，用于制造各种精密铸件；钢铁及各种铸铁表面镀锌能防腐蚀，含锌的喷涂材料和各种抗腐蚀材料得到广泛应用；锌加工材是制造干电池的主要材料，锌的化学物，如氧化锌和立德粉是医药、橡胶(21800,-50,-0.23％)、颜料和油漆等行业不可缺少的原材料；锌消费量的近50％用作防腐蚀镀层，15％用于生产黄铜(包括直接应用的再生原料锌)，约15％用于生产铸造合金，其余的则用于轧制锌板、锌的化工及颜料生产等。
锌锭是指纯锌，当然也会有杂质，但作为锌锭，至少有90％以上的纯度。锌锭的用途：主要用于压铸合金，电池业、印染业、医药业、橡胶业、化学工业等，锌与其它金属的合金在电镀、喷涂等行业得到广泛的应用；日常中锌合金锭(锌锭)专门用于拉链头、皮带扣、开瓶器、拔塞器、防盗门猫眼、挂衣钩、锁具等系列锌合金压铸产品的生产。在电池用锌板的生产过程中，对锌板的平直度要求较高，否则当波浪明显时，不仅给后续加工带来困难，使得分条剪切、自动冲饼等工序难以正常进行，影响生产效率，降低成品率，从而使锌饼质量受到影响，一方面锌饼厚度出现偏差，另一方面锌饼内部质量出现问题，针对上述问题，有必要进行改进。
发明内容
本发明解决的技术问题：提供一种锌板的生产工艺，采用冶炼厂的锌锭为原料，对处理后的锌锭先后进行热轧和冷轧后，得到板型平整、表面无辊印和划伤等缺陷的成品锌板，道次加工率大，轧制小变形量锌板的裂损概率低，提高了轧制过程中锌板的加工质量。
本发明采用的技术方案：锌板的生产工艺，包括以下步骤：
1)采用锌锭为原料，对锌锭表面氧化层进行打磨处理后，将锌锭送入清理干净的加热炉内加热后保温；
2)将加热保温后的锌锭运送至热轧机进料口，清理轧辊后，采用大压下量开坯轧制至形成的锌板厚度为3-5mm后，进行退火保温处理；
3)退火保温后对锌板进行表面处理；
4)表面处理结束后，将锌板送至冷轧机进行多道次冷轧至锌板的成品厚度后，形成锌板成品。
上述步骤1)中，所述锌锭送入加热炉内加热至190-260℃后保温，所述保温时间为25-35min。
上述步骤2)中，所述大压下量开坯轧制时的温度范围为190-260℃，所述大压下量开坯轧制的第一道次压下量为25％-35％，所述第二道次压下量为45％-55％，所述锌板经过多次循环轧制至3-5mm后停止。
上述步骤2)中，所述锌板的退火温度为190-260℃且保温时间为25-35min。
上述步骤3)中，所述锌板的表面处理为机械打磨表面处理。
上述步骤4)中，所述锌板送至冷轧机进行四道次冷轧，所述第一道次下压至锌板3-5mm，所述第二道次下压至锌板1.8-2.5mm，所述第三到此下压至锌板0.8-1.2mm，所述第四道次下压至锌板0.5mm后形成锌板成品，所述冷轧机冷轧时需沿出料方向对轧辊进行清擦。
本发明与现有技术相比的优点：
1、本技术方案采用冶炼厂的锌锭为原料，对处理后的锌锭先后进行热轧和冷轧后，得到板型平整、表面无辊印和划伤等缺陷的成品锌板，锌板在加工过程中工艺步骤简单，无须添加轧制油，耗能低，锌板加工质量好，平直度高；
2、本技术方案的锌板在轧制过程中，道次加工率大，轧制小变形量锌板的裂损概率低，提高了轧制过程中锌板的加工质量。
具体实施方式
下面描述本发明的第一种实施例。
锌板的生产工艺，包括以下步骤：
1)采用锌锭为原料，对锌锭表面氧化层进行打磨处理后，将锌锭送入清理干净的加热炉内加热后保温；具体的，所述锌锭送入加热炉内加热至240℃后保温，所述保温时间为28min；
2)将加热保温后的锌锭运送至热轧机进料口，清理轧辊后，，采用大压下量开坯轧制至形成的锌板厚度为3.8mm后，进行退火保温处理；具体的，所述大压下量开坯轧制时的温度范围为200℃，所述大压下量开坯轧制的第一道次压下量为28％，所述第二道次压下量为52％，所述锌板经过多次循环轧制至3.8mm后停止；具体的，所述锌板的退火温度为200℃且保温时间为28min；
3)退火保温后对锌板进行表面处理；具体的，所述锌板的表面处理为机械打磨表面处理。
4)表面处理结束后，将锌板送至冷轧机进行多道次冷轧至锌板的成品厚度后，形成锌板成品；具体的，所述锌板送至冷轧机进行四道次冷轧，所述第一道次下压至锌板3.8mm，所述第二道次下压至锌板2.5mm，所述第三到此下压至锌板1.2mm，所述第四道次下压至锌板0.5mm后形成锌板成品，所述冷轧机冷轧时需沿出料方向对轧辊进行清擦。
下面描述本发明的第二种实施例。
锌板的生产工艺，包括以下步骤：
1)采用锌锭为原料，对锌锭表面氧化层进行打磨处理后，将锌锭送入清理干净的加热炉内加热后保温；具体的，所述锌锭送入加热炉内加热至200℃后保温，所述保温时间为30min；
2)将加热保温后的锌锭运送至热轧机进料口，清理轧辊后，，采用大压下量开坯轧制至形成的锌板厚度为4mm后，进行退火保温处理；具体的，所述大压下量开坯轧制时的温度范围为260℃，所述大压下量开坯轧制的第一道次压下量为30％，所述第二道次压下量为50％，所述锌板经过多次循环轧制至4mm后停止；具体的，所述锌板的退火温度为240℃且保温时间为30min；
3)退火保温后对锌板进行表面处理；
4)表面处理结束后，将锌板送至冷轧机进行多道次冷轧至锌板的成品厚度后，形成锌板成品；具体的，所述锌板送至冷轧机进行四道次冷轧，所述第一道次下压至锌板4mm，所述第二道次下压至锌板2mm，所述第三到此下压至锌板1mm，所述第四道次下压至锌板0.5mm后形成锌板成品，所述冷轧机冷轧时需沿出料方向对轧辊进行清擦。
在生产过程中，锌板周边出现裂纹及其他缺陷后应及时剪出后再加工，榨汁过程中，应及时清理轧辊，清擦轧辊时，必须在出料方向进行清擦,严禁在入料方向进行清擦。
上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明实施范围，故凡以本发明权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本发明权利要求范围之内。

Claims (2)

1.锌板的生产工艺，其特征在于包括以下步骤：
1)采用锌锭为原料，对锌锭表面氧化层进行打磨处理后，将锌锭送入清理干净的加热炉内加热后保温；所述锌锭送入加热炉内加热至190-260℃后保温，所述保温时间为25-35min；
2)将加热保温后的锌锭运送至热轧机的进料口，清理轧辊后，采用大压下量开坯轧制至形成的锌板厚度为3-5mm后，进行退火保温处理，所述大压下量开坯轧制的第一道次压下量为28％-35％，第二道次压下量为45％-52％；所述大压下量开坯轧制时的温度范围为190-260℃；所述锌板的退火温度为190-260℃且保温时间为25-35min；
3)退火保温后对锌板进行表面处理；
4)表面处理结束后，将锌板送至冷轧机进行多道次冷轧至锌板的成品厚度后，形成锌板成品；所述锌板送至冷轧机进行四道次冷轧，所述第一道次下压至锌板3-5mm，所述第二道次下压至锌板1.8-2.5mm，所述第三道次下压至锌板0.8-1.2mm，所述第四道次下压至锌板0.5mm后形成锌板成品，所述冷轧机冷轧时需沿出料方向对轧辊进行清擦。
2.根据权利要求1所述的锌板的生产工艺，其特征在于：上述步骤3)中，所述锌板的表面处理为机械打磨表面处理。
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