CN108251762B - 核电/水电站用无磁通风槽钢材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于不锈钢材料成型领域，具体涉及一种核电/水电站用无磁通风槽钢材料及其制备方法。该通风槽钢0Cr18Ni9化学成分组成为Cr 18～19％，Mn≤4.0％，Ni 8～9％，C≤0.04％，Si≤1.0％，P≤0.035％，S≤0.020％，Cu 2～3％，N 0.18～0.22％其余量为Fe及不可避免的杂质。该通风槽钢0Cr18Ni9依次经过配料、电弧炉冶炼、AOD炉精炼、电渣重熔、连轧机、固溶处理、收线、酸洗、烘干、拉拔、固溶、辊压成型、切断、检验、包装、入库等工艺。本发明的制备工艺简单，无需氧化加工。本发明制备的不锈钢材料具有奥氏体组织稳定的优点，在保证强度的同时降低磁导率，满足磁导率μ≤1.1(H＝15924A/m)，具有高塑性、抗氧化性好、抗磁性好、抗晶间腐蚀等诸多优点，因此可以替代传统的0Cr18Ni9奥氏体不锈钢。

Description

核电/水电站用无磁通风槽钢材料及其制备方法
技术领域
本发明属于不锈钢材料成型领域，具体涉及一种核电/水电站用无磁通风槽钢材料及其制备方法。
背景技术
通风槽钢材料用于径向通风系统的大、中容量核电/水电站发电机的定子铁芯中，是定子铁芯通风散热必不可少的重要元件之一。传统0Cr18Ni9不锈钢材料由于在钢中加入较高的铬和镍(含铬在20％左右，Ni在8％以上)，钢的内部组织呈现奥氏体的组织状态，由于冶炼时成分偏析或热处理不当，会出现少量的马氏体或铁素体组织，不锈钢材料就会产生弱磁性。因此，传统0Cr18Ni9不锈钢材料较Q235结构钢虽然具有较好的耐腐蚀性，但是在保证强度的同时存在很高的磁导率{μ≥1.5(H＝15924A/m)}。磁导率的高低对发电机里转子在高速旋转时产生的超强磁场有很大的影响，磁导率μ≥1.10时，就会对其互相干扰，扰乱原有磁场的均匀性、稳定性，从而导致电机发电效率大大降低。而如果想要不锈钢材料表面磁导率满足μ≤1.10，则需要进行固溶处理，那么材料自身硬度与强度将会降低。
发明内容
为弥补现有技术的不足，本发明提供一种奥氏体组织稳定、具有高强度且磁导率μ≤1.1(H＝15924A/m)的无磁通风槽钢0Cr18Ni9。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：核电/水电站用通风槽钢，其化学成分组成为Cr 18～19％，Mn≤4.0％，Ni 8～9％，C≤0.04％，Si≤1.0％，P≤0.035％，S≤0.020％，Cu 2～3％，N 0.18～0.22％其余量为Fe及不可避免的杂质。
上述通风槽钢0Cr18Ni9依次经过配料、电弧炉冶炼、AOD炉精炼、电渣重熔、连轧机、固溶处理、收线、酸洗、打捆、烘干、拉拔、固溶、辊压成型、固溶、切断、检验、包装、入库。
更为具体的，上述通风槽钢0Cr18Ni9的制备方法包括以下步骤：
(1)配料
选用清洁废钢、Cr金属或高碳铬铁、Ni金属或高碳镍铁、废铜、石灰或其他造渣材料；
(2)电弧炉冶炼
将步骤(1)配料材料依次加入电弧炉后，通电加热熔化，测C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、Cu的含量，再依据测试结果调整各化学成分含量至Cr 18～19％，Mn≤4.0％，Ni 8～9％，C≤0.04％，Si≤1.0％，P≤0.035％，S≤0.020％，Cu 2～3％，造渣，当炉温达到1620～1650℃后，扒渣、出钢；
(3)AOD精炼炉
将初炼炉钢水入炉后，通过向炉内吹入Ar+O2或N2+O2混合气体，吹炼过程分为氧化期、还原期、精炼期，在精炼期钢水温度控制在1680±10℃；
(4)电渣重熔
将精炼后的铸锭切除表面缺陷后，采用真空感应炉冶炼，电极尺寸冶炼电压54～56V，冶炼电流7000～7500A，冶炼的同时添加Mn粉，并通入高纯氮气，渣料采用CaF2，化验C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、N，依据化验结果再调整各种化学成分，形成铸锭；铸锭切除表面缺陷后，热锻形成方坯；
(5)连轧
方坯检查后，对缺陷进行清除，修磨后再进入加热炉加热，保温均热，炉温达到1130℃～1150℃出炉开轧，依次由粗轧机、精轧机、吐丝机处理，固溶处理后，收线、酸洗、打捆、称量、检验；
(6)烘干
将步骤(5)得到的不锈钢圆钢丝放入箱式烘干炉烘干，烘干温度60±10℃，烘干时间50±10min；
(7)拉拔
将圆钢烘干炉出炉后在多头连续拉丝机上拉拔，第一道采用26％～28％大减面率，以后逐次递减减面率，经3～4连续拉拔至成品圆丝后，收线；
(8)固溶处理
将步骤(7)处理后的圆丝置于连续光亮固溶炉进行固溶处理，圆丝依次经过电解酸洗、清洗槽清洗以及在线烘干区，最后通过炉管进行收线，炉温1140℃±10℃，线速度10m/min，炉管内通入氨分解保护气体；
(9)辊压成型
经过四辊成型轧机将线材进行多遍次辊压成型，辊压成“工”字形；
(10)固溶处理
将线材于连续光亮固溶炉进行固溶处理，线材依次经过电解酸洗、清洗槽清洗以及在线烘干区，最后通过炉管进行收线，炉温1140℃±10℃，线速度10m/min，炉管内通入氨分保护气体；
(11)切断
异形线材通过自动切断机将材料切割成所需长度，检验合格后包装、入库。
进一步的，所述步骤(3)中，氧化期使C含量降低至0.04％以下，扒渣。
进一步的，所述步骤(3)中，还原期向钢水中加入造渣剂，造还原渣，碱度为2.5～3.0，使Cr、Mn元素还原，一般还原至Cr、Mn元素回收率达95％；同时进行脱S，扒渣后脱S率达70％。
进一步的，所述步骤(3)中，精炼期对Cr、Mn、N成分的含量进行调整，调整至Cr 18～19％，Mn≤4.0％，N 0.18～0.22％。
进一步的，所述造渣剂为石灰和CaF2的混合物或Fe-Si混合物或Ca-Si混合物或Al粉中的一种或几种。
进一步的，所述步骤(4)中，方坯规格为150mmx150mm。
进一步的，所述步骤(5)中，得到的不锈钢圆钢丝直径Φ5.5～15mm，每盘重量约1t～2t。
进一步的，所述清洗槽清洗包括碱槽清洗、弱碱槽清洗及清水槽清洗。
本发明提供了一种最佳的Cr-Mn-Ni-Cu-N合金成分组合，不锈钢材料磁导率主要取决于钢的化学成分、晶体结构、晶粒组织内应力。不锈钢材料的组织结构、化学成分和钢的镍当量紧密相关。
1)Ni与Mn含量的确定
Ni是奥氏体不锈钢中的重要元素，因为其对不锈钢的贡献是多方面的，所以Ni是形成奥氏体的首选元素，可以扩大奥氏体区。Ni不仅能够形成稳定奥氏体，还因为不锈钢中Cr-Ni共存，Ni可以促进不锈钢钝化膜的稳定性，可以显著提高不锈钢的强度，而不降低其塑性，还可以改善不锈钢的低温韧性；Ni还可以降低钢的临界冷却速度，提高钢的淬透性；脆性转变温度；Ni本身具有一定的耐蚀性，对一些还原性酸类有良好的耐蚀能力。Cr-Ni共存还具有抗低温性和抗磁性及对冷成型性和焊接性有利等特征。
由于Ni金属稀缺且价格昂贵，多年来本领域技术人员不断寻找其他元素替代Ni，Mn形成奥氏体的能力虽然仅为Ni的二分之一，但Mn能够降低钢的临界冷却速度，提高钢的淬透性，在冷却时增加奥氏体的稳定性，抑制奥氏体的分解；而且还能显著提高氮在钢中的溶解度，从而可提高氮向钢中的加入量，所以为获得奥氏体组织，以N-Mn相结合代替Ni是最佳匹配，既能获得奥氏体组织又能节约Cr-Ni奥氏体不锈钢中的Ni的，因而可以用N-Mn来替换贵重金属Ni，甚至全部取代Ni，以获得奥氏体不锈钢。所以本发明中Ni含量8％～9％，Mn含量≤4％最为合适。
2)Cu含量确定
Cu不仅可以提高不锈钢的耐腐蚀性，还是稳定和形成奥氏体的合金元素；微量的Cu可以降低不锈钢的冷加工硬化倾向，改善钢的塑性。由于不锈钢成分中加入Cu元素，不锈钢的热塑性降低，所以本发明Cu含量确定为2％～3％最为合适。
3)C与N含量的确定
C与N是形成奥氏体能力最强的两个元素，形成奥氏体的能力为Ni的30倍；奥氏体不锈钢会随着C含量增加，不锈钢的塑性、韧性、耐腐蚀性、冷成型性及焊接性等显著降低，所以C含量控制在不应超过0.04％最为合适。
N是最主要的奥氏体稳定化元素，向不锈钢中加入N可以降低钢中铁素体的含量，促使不锈钢形成奥氏体组织，其在钢中形成奥氏体的能力约为镍的30倍。1％的N可使马氏体转变温度降低635K，约为Ni的25倍。在应变诱导马氏体出现的最高温度(Tmd)的计算式中，1％的N可使Tmd降低623K，N对热形成马氏体和形变马氏体均有抑制作用。N与C相比，是更有效的固溶强化元素，并增加细晶强化的效果，提高钢的强度又不损害钢的韧性。在超低碳不锈钢中，可代替碳的作用，提高钢的强度。有研究表明N可使Cr-Ni奥氏体不锈钢的室温强度提高60～100MPa。N可以降低形成铁素体及发生形变诱导马氏体转变的趋势，给定强度条件下可以降低沉淀析出，还可以提高不锈钢耐局部腐蚀，如点蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀等。另外，N对奥氏体不锈钢的抗蠕变性能和抗疲劳磨损性能也有益处，所以N含量控制在0.18％～0.22％最为合适。
4)Cr含量的确定
Cr对钢具有很大的强化作用，提高强度、硬度和耐磨性，随着不锈钢中Cr含量的增加，不锈钢具有对强氧化性酸类等腐蚀介质的耐腐蚀能力；Cr还可以降低钢的临界冷却速度，提高钢的淬透性。Cr是不锈钢中不可或缺的合金元素，所以本发明中Cr含量范围18％～19％最为合适。
奥氏体不锈钢中形成铁素体的Cr、Si、Mo等元素和促进形成奥氏体的Ni、C、Mn等元素相互作用和补充，使奥氏体不锈钢在多种腐蚀介质中有较好的耐腐蚀性和良好的力学性能。Ni在不锈钢中是形成奥氏体的元素，但低碳镍钢要获得纯奥氏体组织，含Ni量要达到24％；而只有含Ni量27％时才使钢在某些介质中的耐腐蚀性能显著改变。Ni与Cr同时存在于不锈钢材料中时，含Ni的不锈钢具有许多可贵的性能。
本发明通过两次熔炼有效的将稳定奥氏体元素Ni和Mn融入基体材料中，提高铸锭纯度，细化组织及成分。在二次精炼过程中，在炉中通入高纯氮气，使N和Mn率先形成N4Mn，并良好均匀分散的溶解到基体组织之中，使N和Mn的元素较好的溶解到不锈钢基体之中。由于N的元素的加入，有效的稳定了奥氏体相区，同时可以保证在冷变形过程中避免马氏体相变的发生，从而使不锈钢无磁化。本发明制备的稳定材质在经过盘圆，成为线材，但是传统不锈钢通风槽钢在固溶及退火过程中容易产生氧化皮，之后酸洗又会存在氢脆的风险。本发明采用气体保护在管式连续热处理中将通风槽钢固溶及退火，有效的保护通风槽钢表面不会产生氧化成分，使表面光亮无氧化。
本发明的制备工艺简单，无需氧化加工。本发明制备的无磁不锈钢材料具有奥氏体组织稳定的优点，在保证强度的同时降低磁导率，满足磁导率μ≤1.1(H＝15924A/m)，具有高塑性、抗氧化性好、抗磁性好、抗晶间腐蚀等诸多优点，因此可以替代传统的0Cr18Ni9奥氏体不锈钢。
具体实施方式
下面通过具体实施例详述本发明，但不限制本发明的保护范围。如无特殊说明，本发明所采用的实验方法均为常规方法，所用实验器材、材料、试剂等均可从商业途径购买。
实施例1
一种高强0Cr18Ni9不锈钢材料采用以下制备方法：
1)配料
清洁废钢、Cr金属、Ni金属、废铜和石灰；
2)电弧炉冶炼
将配料材料依次加入电弧炉后，通电加热熔化，检验C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、Cu的含量并调整至Cr 18.5％，Mn 3.0％，Ni 8.5％，C 0.04％，Si 1.0％，P 0.035％，S 0.018％，Cu 2.5％，造渣，当炉温达到1650℃后，扒渣、出钢；
3)AOD精炼炉
将初炼炉钢水入炉后，通过向颅内吹入N2+O2混合气体，进行吹炼；
3.1)氧化期主要任务是降C含量至0.04％以下，扒渣；
3.2)加入适量造渣剂，石灰和CaF2造还原渣，碱度为2.5～3.0，使Cr、Mn元素还原；同时进行脱S，扒渣后脱S率达70％；
3.3)精炼期：对Cr、Mn、N成分调整，调整后成分达到目标值，钢水温度控制在1680±10℃后，扒渣、出钢，钢包钢水可转入中间包进行连铸；
4)电渣重熔
将精炼后的铸锭切除表面缺陷后，采用真空感应炉冶炼，电极尺寸冶炼电压54～56V，冶炼电流7000～7500A，冶炼的同时添加Mn粉，并通入高纯氮气，渣料采用CaF2，化验C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、N，依据化验结果再调整各种化学成分，形成铸锭；铸锭切除表面缺陷后，热锻形成方坯；
5)连轧
方坯检查后，对缺陷进行清除，修磨后再进入加热炉加热，保温均热，炉温达到1130℃～1150℃出炉开轧，一般由粗轧机、精轧机、吐丝机，固溶处理后，收线、酸洗、打捆、称量、检验。成品线材直径：Φ5.5～15mm，每盘重量约1t～2t。
6)烘干
将不锈钢圆钢丝放入箱式烘干炉烘干，烘干温度60±10℃，烘干时间50±10min；
7)拉拔
圆材烘干炉出炉后在多头连续拉丝机上拉拔，第一道采用26％～28％大减面率，以后逐次递减减面率，经3～4连续拉拔至成品圆丝后，收线；
8)固溶处理
连续光亮固溶炉进行固溶处理，圆丝依次经过电解酸洗、3道清洗槽清洗(碱槽、弱碱槽及清水槽)以及在线烘干区，最后通过炉管进行收线，炉温1140℃±10℃，线速度10m/min，炉管内通入氨分解等保护气体；
9)辊压成型
经过四辊成型轧机将线材进行多遍次辊压成型，辊压成“工”字形，
10)固溶处理
连续光亮固溶炉进行固溶处理，圆丝依次经过电解酸洗、3道清洗槽清洗(碱槽、弱碱槽及清水槽)以及在线烘干区，最后通过炉管进行收线，炉温1140℃±10℃，线速度10m/min，炉管内通入氨分解等保护气体；
11)切断
异形线材通过自动切断机将材料切割成所需长度，检验合格后包装、入库。
实施例2
一种高强0Cr18Ni9不锈钢材料采用以下制备方法：
1)配料
以清洁废钢、废铜、石灰、高碳铬铁、高碳镍铁作为原料；
2)电弧炉冶炼
将配料材料依次加入电弧炉后，通电加热熔化，测定C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、Cu含量至Cr 19％，Mn 4.0％，Ni9％，C 0.04％，Si 1.0％，P 0.030％，S 0.020％，Cu 2％，造渣，当炉温达到1620℃后，扒渣、出钢；
3)AOD精炼炉
将初炼炉钢水入炉后，通过向颅内吹入N2+O2混合气体进行吹炼；
3.1)氧化期：主要任务是降C至含量0.04％以下，扒渣；
3.2)还原期：加入适量造渣剂，石灰+CaF2或Al粉等，造还原渣，碱度为2.5～3.0，使Cr、Mn元素还原；同时进行脱S，扒渣后脱S率达70％；
3.3)精炼期：对Cr、Mn、N成分调整，调整后成分达到目标值，钢水温度控制在1680±10℃后，扒渣、出钢，钢包钢水可转入中间包进行连铸；
4)电渣重熔
将精炼后的铸锭切除表面缺陷后，采用真空感应炉冶炼，电极尺寸冶炼电压54～56V，冶炼电流7000～7500A，冶炼的同时添加Mn粉，并通入高纯氮气，渣料采用CaF2，化验C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、N，依据化验结果再调整各种化学成分，形成铸锭；铸锭切除表面缺陷后，热锻形成方坯；
5)连轧
方坯检查后，对缺陷进行清除，修磨后再进入加热炉加热，保温均热，炉温达到1130℃～1150℃出炉开轧，一般由粗轧机、精轧机、吐丝机，固溶处理后，收线、酸洗、打捆、称量、检验。成品线材直径：Φ5.5～15mm，每盘重量约1t～2t。
6)烘干
将不锈钢圆钢丝放入箱式烘干炉烘干，烘干温度60±10℃，烘干时间50±10min；
7)拉拔
圆材烘干炉出炉后在多头连续拉丝机上拉拔，第一道采用26％～28％大减面率，以后逐次递减减面率，经3～4连续拉拔至成品圆丝后，收线；
8)固溶处理
连续光亮固溶炉进行固溶处理，圆丝依次经过电解酸洗、3道清洗槽清洗(碱槽、弱碱槽及清水槽)以及在线烘干区，最后通过炉管进行收线，炉温1140℃±10℃，线速度10m/min，炉管内通入氨分解等保护气体；
9)辊压成型
经过四辊成型轧机将线材进行多遍次辊压成型，辊压成“工”字形，
10)固溶处理
连续光亮固溶炉进行固溶处理，圆丝依次经过电解酸洗、3道清洗槽清洗(碱槽、弱碱槽及清水槽)以及在线烘干区，最后通过炉管进行收线，炉温1140℃±10℃，线速度10m/min，炉管内通入氨分解等保护气体；
11)切断
异形线材通过自动切断机将材料切割成所需长度，检验合格后包装、入库。对比例
不锈钢化学成分组成为：Cr 20％，Mn2.0％，Ni 11％，C0.08％，Si 1.0％，P0.045％，S 0.030％，余量为Fe及不可避免的杂质。
首先将不锈钢圆钢丝放入箱式烘干炉烘干，烘干温度60±10℃，烘干时间50±10min；圆材烘干炉出炉后在多头连续拉丝机上拉拔，第一道采用26％～28％大减面率，以后逐次递减减面率，经3～4连续拉拔至成品圆丝后，收线；进入连续光亮固溶炉进行固溶处理，圆丝依次经过电解酸洗、3道清洗槽清洗(碱槽、弱碱槽及清水槽)以及在线烘干区，最后通过炉管进行收线，炉温1140℃±10℃，线速度10m/min，炉管内通入氨分解等保护气体；经过四辊成型轧机将线材进行多遍次辊压成型，辊压成“工”字形，再次进行固溶处理后，将异形线材切断成所需长度，包装、入库及发货。加工后不锈钢材质通风槽钢硬度HBS＝325时，抗拉强度Rm＝1050Mpa，而磁导率μ≤1.55(H＝15924A/m)。
将实施例1、2制备的无磁不锈钢与对比例制备的不锈钢进行性能的对比，实施例1、2制备的不锈钢平均硬度HBS＝325时，抗拉强度Rm＝1050Mpa，而磁导率μ≤1.05(H＝15924A/m)，其综合性能优于对比例。
以上所述，仅为本发明创造较佳的具体实施方式，但本发明创造的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明创造披露的技术范围内，根据本发明创造的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明创造的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种核电/水电站用无磁通风槽钢0Cr18Ni9的制备方法，其特征在于，0Cr18Ni9的化学成分组成为Cr 18～19%，Mn≤4.0%，Ni 8～9%，C≤0.04%，Si≤1.0%，P≤0.035%，S≤0.020%，Cu 2～3%，N 0.18～0.22%其余量为Fe及不可避免的杂质，0Cr18Ni9的制备方法包括以下步骤：
（1）配料
选用清洁废钢、Cr金属或高碳铬铁、Ni金属或高碳镍铁、废铜、石灰或其他造渣材料；
（2）电弧炉冶炼
将步骤（1）配料材料依次加入电弧炉后，通电加热熔化，测C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、Cu的含量，再依据测试结果调整各化学成分含量至Cr 18～19%，Mn≤4.0%，Ni 8～9%，C≤0.04%，Si≤1.0%，P≤0.035%，S≤0.020%，Cu 2～3%，造渣，当炉温达到1620～1650℃后，扒渣、出钢；
（3）AOD 精炼炉
将初炼炉钢水入炉后，通过向炉内吹入Ar+O2或N2+O2混合气体，吹炼过程分为氧化期、还原期、精炼期，在精炼期钢水温度控制在1680±10℃；精炼期对Cr、Mn、N成分的含量进行调整，调整至Cr 18～19%，Mn≤4.0%，N 0.18～0.22%；
（4）电渣重熔
将精炼后的铸锭切除表面缺陷后，采用真空感应炉冶炼，电极尺寸φ250×1500～1600mm，冶炼电压54～56V，冶炼电流7000～7500A，冶炼的同时添加Mn粉，并通入高纯氮气，渣料采用CaF2，化验C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、N，依据化验结果再调整各种化学成分，形成铸锭；铸锭切除表面缺陷后，热锻形成方坯；
（5）连轧
方坯检查后，对缺陷进行清除，修磨后再进入加热炉加热，保温均热，炉温达到1130℃～1150℃出炉开轧，依次由粗轧机、精轧机、吐丝机处理，固溶处理后，收线、酸洗、打捆、称量、检验；
（6）烘干
将步骤（5）得到的不锈钢圆钢丝放入箱式烘干炉烘干，烘干温度60±10℃，烘干时间50±10min；
（7）拉拔
将圆钢烘干炉出炉后在多头连续拉丝机上拉拔，第一道采用26%～28%大减面率，以后逐次递减减面率，经3～4连续拉拔至成品圆丝后，收线；
（8）固溶处理
将步骤（7）处理后的圆丝置于连续光亮固溶炉进行固溶处理，圆丝依次经过电解酸洗、清洗槽清洗以及在线烘干区，最后通过炉管进行收线，炉温1140℃±10℃，线速度10m/min，炉管内通入氨分解保护气体；
（9）辊压成型
经过四辊成型轧机将线材进行多遍次辊压成型，辊压成“工”字形；
（10）固溶处理
将线材于连续光亮固溶炉进行固溶处理，线材依次经过电解酸洗、清洗槽清洗以及在线烘干区，最后通过炉管进行收线，炉温1140℃±10℃，线速度10m/min，炉管内通入氨分保护气体；
（11）切断
异形线材通过自动切断机将材料切割成所需长度，检验合格后包装、入库。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，氧化期使C含量降低至0.04%以下，扒渣。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，还原期向钢水中加入造渣剂，造还原渣，碱度为2.5～3.0，使Cr、Mn元素还原，还原至Cr、Mn元素回收率达95%；同时进行脱S，扒渣后脱S率达70%。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述造渣剂为石灰和CaF2 的混合物或Fe-Si混合物或Ca-Si混合物或Al粉中的一种或几种。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（4）中，方坯规格为150mmx150mm。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（5）中，得到的不锈钢圆钢丝直径Φ5.5～15mm，每盘重量1t～2t。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述清洗槽清洗包括碱槽清洗、弱碱槽清洗及清水槽清洗。
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