CN108247093A - 一种锆基体管自动打孔方法 - Google Patents

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侯旺
马建
马跃
姬鹏波
罗显明
杨松涛
张力
张福
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Abstract

本发明属于双主轴纵切车床加工技术领域，具体涉及一种锆基体管自动打孔方法。应用双主轴纵切车床实现在细长轴类锆基体管上加工Φ0.6mm～Φ1.1mm的径向孔，具体包括如下步骤：加工时，车床的主轴和背轴同时夹持锆基体管，按列打孔，打完1列孔后转动角度，直至完成全部16列打孔后，利用背轴拉一次锆基体管。应用该工艺方法加工锆基体管侧向孔时，可以实现打孔过程的全自动化，提高该类工艺的打孔效率。

Description

一种锆基体管自动打孔方法
技术领域
本发明属于双主轴纵切车床加工技术领域，具体涉及一种锆基体管自动打孔方法。
背景技术
锆材广泛应用于军工和原子能工业，有突出的核性能，是发展原子能工业不可缺少的材料。目前，在直径Φ5～32mm，长度大于190mm的细长轴类锆基体管上自动打Φ0.6mm～Φ1.1mm的径向孔时，通常利用四轴加工中心来实现，但应用该方式打孔的效率低。应用双主轴纵切车床实现在细长轴类锆基体管上，加工Φ0.6mm～Φ1.1mm的径向孔的相关工艺技术未见公开报道。
发明内容
本发明的目的在于提供一种锆基体管自动打孔方法，利用车床类设备在长度大于190mm的细长轴类锆基体管上自动打Φ0.6mm～Φ1.1mm的径向孔，提高生产效率。
为达到上述目的，本发明所采取的技术方案为：
一种锆基体管自动打孔方法，应用双主轴纵切车床实现在细长轴类锆基体管上加工Φ0.6mm～Φ1.1mm的径向孔，具体包括如下步骤：加工时，车床的主轴和背轴同时夹持锆基体管，按列打孔，打完1列孔后转动角度，直至完成全部16列打孔后，利用背轴拉一次锆基体管。
所述的车床的工艺参数如下表所示：
所述的车床为B0265-Ⅱ型津上机床。
本发明所取得的有益效果为：
应用该工艺加工锆基体管侧向孔时，可以实现打孔过程的全自动化，提高该类工艺的打孔效率，以加工Φ1.1mm、深度为1.9mm的孔为例，该工艺的加工效率可达到500个孔/小时，同时能保证硬质合金钻头的平均使用寿命大于20小时/根，保证了在单件产品上加工900个孔时，返修率小于10％。
附图说明
图1为多孔加工方案示意图；
图2为工艺流程图；
图3为应用该工艺方法加工的成品。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
本发明所述的锆基体管自动打孔方法，应用双主轴纵切车床实现在细长轴类锆基体管上加工Φ0.6mm～Φ1.1mm的径向孔，具体包括如下步骤：
如图1、图2所示，加工时，车床的主轴和背轴同时夹持锆基体管，按列打孔，打完1列孔后转动角度，直至完成全部16列打孔后，利用背轴拉一次锆基体管；加工侧向孔的工艺参数如表1所示：
表1工艺参数
孔径(mm) 转速(r/min) 进给速度mm/min 每次进给量(mm)
Φ0.8～1.1 4000～5500 90～130 100～140
Φ0.6～0.8 4500～6000 30～65 40～70
以津上机床的B0265-Ⅱ型车床为依托，可以很好的实现该工艺方法。应用该工艺方法，用两台车床同时加工，在两个月内，完成了中广核锆基体管侧向孔的加工任务。应用该方法加工的成品如图3所示。

Claims (3)

1.一种锆基体管自动打孔方法，其特征在于：应用双主轴纵切车床实现在细长轴类锆基体管上加工Φ0.6mm～Φ1.1mm的径向孔，具体包括如下步骤：加工时，车床的主轴和背轴同时夹持锆基体管，按列打孔，打完1列孔后转动角度，直至完成全部16列打孔后，利用背轴拉一次锆基体管。
2.根据权利要求1所述的锆基体管自动打孔方法，其特征在于：所述的车床的工艺参数如下表所示：
3.根据权利要求1所述的锆基体管自动打孔方法，其特征在于：所述的车床为B0265-Ⅱ型津上机床。
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