CN108238110A - 一种新型前轮包 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种新型前轮包，其包括前轮包(1)、前轮包(2)、前轮包(3)、前轮包(4)、前轮包(5)和前轮包(6)，所述前轮包(1)、前轮包(2)、前轮包(3)、前轮包(4)、前轮包(5)和前轮包(6)依次通过各自插接嵌块及凹槽实现内部插接组装和拼焊。本发明提供的新型前轮包，机加工少：由于铝合金材料可以挤出任何复杂截面(截面形状一致)零件，因此，本发明采用挤压成型工艺一次性挤出成型，从而减少了机加工的需求。由该新型前轮包结构所创造的优势，是现有前轮包结构无法实现与比拟的。
Description
技术领域
本发明涉及一种新型前轮包。
背景技术
传统的汽车前轮包采用钢板冲压焊接的结构，由前轮罩上边梁内板前段，前轮罩上边梁外板前段，前轮罩上边梁外板后段，前轮罩前连接板加强板，前轮罩前连接板组件，前轮罩，悬架安装板，前悬架安装板，悬架右安装加强板，前悬架安装板，前悬置安装板，前副车架右前安装板，右前纵梁外板，前纵梁连接板，前围板，侧围前封板，侧围外板加强板，侧围A柱下内板焊接而成，如图1。
由于传统的前轮包结构需要满足，轮胎运动包络预留空间、结构承载能力、冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺等要求。因此，在设计时，需要设计出数量较多、体积较大、结构较为复杂的零部件，并需要做整体防腐及油漆喷涂处理，来实现上述功能。除此之外，传统的前轮包需用多层钣金冲压焊接，其结构复杂，零件种类繁多，数据设计工作量大，所需开模周期长。后期装配过程繁琐，质量管控易出现纰漏。
因此，传统前轮包结构零部件数量多、重量大、成本高。(单个冲压件体积越大，其模具费越贵，越复杂，模具加工越难。防腐及油漆喷涂)。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提出一种新型前轮包。
新型前轮包包括前轮包(1)、前轮包(2)、前轮包(3)、前轮包(4)、前轮包(5)和前轮包(6)，所述前轮包(1)、前轮包(2)、前轮包(3)、前轮包(4)、前轮包(5)和前轮包(6)依次通过各自插接嵌块及凹槽实现内部插接组装和拼焊。
优选地，所述前轮包(1)具有安装平面及插接嵌块，所述前轮包(1)的安装平面与悬架安装梁焊接固定。
优选地，所述前轮包(2)设有凹槽与插接嵌块结构；所述前轮包(1)的插接嵌块配合面(12、13、14、15)依次分别与所述前轮包(2)的凹槽配合面(21、22、27、28)无间隙接触配合，并在接触面(12、21)以及(15、28)所形成的两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定。
优选地，所述前轮包(3)具有安装平面、安装孔及凹槽结构，其中所述前轮包(3)的孔内嵌螺纹套筒与悬架减震弹簧安装版螺接固定；所述前轮包(2)的插接嵌块配合面(23、24、25、26)依次分别与所述前轮包(3)的凹槽配合面(31、32、38、39)无间隙接触配合，并在接触面(23、31)及(26、39)所形成两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定。
优选地，所述前轮包(4)具有安装孔、插接嵌块及凹槽，其中所述前轮包(4)的孔内嵌螺纹套筒与悬架某安装支架螺接固定；所述前轮包(3)的凹槽配合面(34、35、36、37)依次分别与所述前轮包(4)的插接嵌块配合面(41、42、48、49)无间隙接触配合，并在接触面(35、42)及(36、48)所形成的两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定。
优选地，所述前轮包(5)设有插接嵌块及凹槽；所述前轮包(4)的凹槽配合面(44、45、46、47)依次分别与所述前轮包(5)的的插接嵌块配合面(51、52、57、58)无间隙接触配合，并在接触面(45、52)及(46、57)所形成的两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定。
优选地，所述前轮包(6)设具有安装面及插接嵌块，其中所述前轮包(6)的设安装面与地板横梁焊接固定；所述前轮包(5)的凹槽配合面(53、54、55、56)依次分别与所述前轮包(6)的插接嵌块配合面(61、62、64、65)无间隙接触配合，并在接触面(54、62)及(55、64)所形成的两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定；所述前轮包(6)的安装平面(63)与地板横梁安装面焊接固定。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明提供的新型前轮包，机加工少：由于铝合金材料可以挤出任何复杂截面(截面形状一致)零件，因此，本发明采用挤压成型工艺一次性挤出成型，从而减少了机加工的需求。由该新型前轮包结构所创造的优势，是现有前轮包结构无法实现与比拟的。
2、本发明提供的新型前轮包，铝挤压模具成本低：与其它竞争材料的轧制成型、铸造、锻造等相比，挤压成型工艺的模具成本低。
3、本发明提供的新型前轮包，结构效率高：前轮包主体使用铝合金挤压成型可以实现最大的结构效率。在需要增加强度的地方可以做加强筋增加强度，在不需要加强的地方做成中空结构。在实现最大结构效率的同时也大大提高了材料的利用率。
4、本发明提供的新型前轮包，重量轻：轮包主体采用的铝合金材料，其重量轻，强度高，经久耐用。由于铝和其它竞争材料性能的差异，实现同样效果的铝结构的重量比传统的钣金冲压结构轻50％以上，而且较其它金属易于加工。
5、本发明提供的新型前轮包，表面处理效果多样：轮包主体可通过粉末或电泳涂层，实现消费者期望的任何颜色。当然也包括自然银或者彩色阳极氧化膜。
6、本发明提供的新型前轮包，维护少：前轮包主体采用的铝合金本身就是一种耐用耐腐蚀的金属，而上述的表面处理更增强了其耐用性，降低了后期维护成本。
7、本发明提供的新型前轮包，前轮包主体结构采用铝合金材料，挤压成型工艺实现了产品轻量化。前轮包主体内部中空局部加筋，一次性挤压成型在实现轻量化的同时同样确保了前轮包主体具有高机械性能。综上本发明前轮包制造简单、周期短、成本低廉，结构巧妙，安装方便，能够得到广泛的推广。
附图说明
图1为传统的前轮包结构。
图2为本发明提供的新型前轮包。
图3为本发明提供的前轮包总成安装及各个前轮包主体结构断面形状示意图。
图4为本发明提供的前轮包总成使用示意图。
图5为本发明提供的前轮包插接嵌块和与之相配合的凹槽局部放大图。
图6为本发明提供的前轮包局部安装放大图。
图7为本发明提供的前轮包1。
图8为本发明提供的前轮包2。
图9为本发明提供的前轮包3。
图10为本发明提供的前轮包4。
图11为本发明提供的前轮包5。
图12为本发明提供的前轮包6。
图13为本发明提供的前轮包3与悬架减震弹簧安装版安装剖面详图。
图14为本发明提供的前轮包4与悬架某支架安装剖面详图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
如图2，本发明提供了一种新型前轮包，总成包括：前轮包1、前轮包2、前轮包3、前轮包4、前轮包5和前轮包6，并以拼插焊接的方式装配。
前轮包1具有安装平面及插接嵌块(如图7)，其安装平面与悬架安装梁焊接固定(如图4)。
前轮包2设有凹槽与插接嵌块结构(如图8)。
前轮包3具有安装平面、安装孔及凹槽结构(如图9)，其中该孔内嵌螺纹套筒与悬架减震弹簧安装版螺接固定(如图4、图13)。
前轮包4具有安装孔、插接嵌块及凹槽(如图10)，其中该孔内嵌螺纹套筒与悬架某安装支架螺接固定(如图4、图14)。
前轮包5设有插接嵌块及凹槽(如图11)。
前轮包6具有安装面及插接嵌块(如图12)，其中该安装面与地板横梁焊接固定(如图4)。
如图3，前轮包1、前轮包2、前轮包3、前轮包4、前轮包5和前轮包6之间依次通过各自插接嵌块及凹槽实现内部插接组装、拼焊。
前轮包1安装平面11与悬架安装梁焊接固定(如图4)，前轮包1插接嵌块配合面12、13、14、15依次分别与前轮包2凹槽配合面21、22、27、28无间隙接触配合，并在接触面12、21以及15、28所形成的两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定。
前轮包2插接嵌块配合面23、24、25、26依次分别与前轮包3凹槽配合面31、32、38、39无间隙接触配合，并在接触面23、31及26、39所形成两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定。
前轮包3安装平面33与悬架减震弹簧安装版螺接固定。前轮包3凹槽配合面34、35、36、37依次分别与轮包4插接嵌块配合面41、42、48、49无间隙接触配合，并在接触面35、42及36、48所形成的两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定。
前轮包4安装平面43与悬架某支架螺接固定。前轮包4凹槽配合面44、45、46、47依次分别与前轮包5插接嵌块配合面51、52、57、58无间隙接触配合，并在接触面45、52及46、57所形成的两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定。
前轮包5凹槽配合面53、54、55、56依次分别与前轮包6插接嵌块配合面61、62、64、65无间隙接触配合，并在接触面54、62及55、64所形成的两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定。
前轮包6安装平面63与地板横梁安装面焊接固定。
轮包插接结构如图5所示，插接嵌块高度h小于与之相配合的凹槽深度H，前轮包凹槽顶角圆角2的半径大于与之配合的插接嵌块底面底脚圆角1的半径，插接嵌块厚度t值等于凹槽宽度T。
前轮包1、前轮包2、前轮包3、前轮包4、前轮包5和前轮包6侧面两端面宽度均相等。
前轮包成型工艺简单，结构巧妙，安装方便，应得到广泛的推广
与现有技术相比，本实施例具有以下有益效果：
1、本发明提供的新型前轮包，机加工少：由于铝合金材料可以挤出任何复杂截面(截面形状一致)零件，因此，本发明采用挤压成型工艺一次性挤出成型，从而减少了机加工的需求。由该新型前轮包结构所创造的优势，是现有前轮包结构无法实现与比拟的。
2、本发明提供的新型前轮包，铝挤压模具成本低：与其它竞争材料的轧制成型、铸造、锻造等相比，挤压成型工艺的模具成本低。
3、本发明提供的新型前轮包，结构效率高：前轮包主体使用铝合金挤压成型可以实现最大的结构效率。在需要增加强度的地方可以做加强筋增加强度，在不需要加强的地方做成中空结构。在实现最大结构效率的同时也大大提高了材料的利用率。
4、本发明提供的新型前轮包，重量轻：轮包主体采用的铝合金材料，其重量轻，强度高，经久耐用。由于铝和其它竞争材料性能的差异，实现同样效果的铝结构的重量比传统的钣金冲压结构轻50％以上，而且较其它金属易于加工。
5、本发明提供的新型前轮包，表面处理效果多样：轮包主体可通过粉末或电泳涂层，实现消费者期望的任何颜色。当然也包括自然银或者彩色阳极氧化膜。
6、本发明提供的新型前轮包，维护少：前轮包主体采用的铝合金本身就是一种耐用耐腐蚀的金属，而上述的表面处理更增强了其耐用性，降低了后期维护成本。
7、本发明提供的新型前轮包，前轮包主体结构采用铝合金材料，挤压成型工艺实现了产品轻量化。前轮包主体内部中空局部加筋，一次性挤压成型在实现轻量化的同时同样确保了前轮包主体具有高机械性能。综上本发明前轮包制造简单、周期短、成本低廉，结构巧妙，安装方便，能够得到广泛的推广。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的系统而言，由于与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
本领域技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。
Claims (7)
1.一种新型前轮包，其特征在于，包括前轮包(1)、前轮包(2)、前轮包(3)、前轮包(4)、前轮包(5)和前轮包(6)，所述前轮包(1)、前轮包(2)、前轮包(3)、前轮包(4)、前轮包(5)和前轮包(6)依次通过各自插接嵌块及凹槽实现内部插接组装和拼焊。
2.根据权利要求1所述的新型前轮包，其特征在于，所述前轮包(1)具有安装平面及插接嵌块，所述前轮包(1)的安装平面与悬架安装梁焊接固定。
3.根据权利要求2所述的新型前轮包，其特征在于，所述前轮包(2)设有凹槽与插接嵌块结构；所述前轮包(1)的插接嵌块配合面(12、13、14、15)依次分别与所述前轮包(2)的凹槽配合面(21、22、27、28)无间隙接触配合，并在接触面(12、21)以及(15、28)所形成的两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定。
4.根据权利要求3所述的新型前轮包，其特征在于，所述前轮包(3)具有安装平面、安装孔及凹槽结构，其中所述前轮包(3)的孔内嵌螺纹套筒与悬架减震弹簧安装版螺接固定；所述前轮包(2)的插接嵌块配合面(23、24、25、26)依次分别与所述前轮包(3)的凹槽配合面(31、32、38、39)无间隙接触配合，并在接触面(23、31)及(26、39)所形成两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定。
5.根据权利要求4所述的新型前轮包，其特征在于，所述前轮包(4)具有安装孔、插接嵌块及凹槽，其中所述前轮包(4)的孔内嵌螺纹套筒与悬架某安装支架螺接固定；所述前轮包(3)的凹槽配合面(34、35、36、37)依次分别与所述前轮包(4)的插接嵌块配合面(41、42、48、49)无间隙接触配合，并在接触面(35、42)及(36、48)所形成的两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定。
6.根据权利要求5所述的新型前轮包，其特征在于，所述前轮包(5)设有插接嵌块及凹槽；所述前轮包(4)的凹槽配合面(44、45、46、47)依次分别与所述前轮包(5)的的插接嵌块配合面(51、52、57、58)无间隙接触配合，并在接触面(45、52)及(46、57)所形成的两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定。
7.根据权利要求1所述的新型前轮包，其特征在于，所述前轮包(6)设具有安装面及插接嵌块，其中所述前轮包(6)的设安装面与地板横梁焊接固定；所述前轮包(5)的凹槽配合面(53、54、55、56)依次分别与所述前轮包(6)的插接嵌块配合面(61、62、64、65)无间隙接触配合，并在接触面(54、62)及(55、64)所形成的两条缝隙处使用氩氦保护焊焊接固定；所述前轮包(6)的安装平面(63)与地板横梁安装面焊接固定。
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