CN108215264A - 一种轮胎翻新工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮胎翻新工艺，包括：用轮胎挫磨机对胎体进行削切打磨,去除表面的老化胶层,制成尺寸和表面均符合翻新要求的胎体，将该胎体固定在钢模具上，进行充气定型；放入橡胶轮胎硫化罐内进行高温加压硫化处理；根据轮胎的周长使用适当的经预硫化处理好的胎面胶条,用上胶机将其压合在轮胎外周；用胶套开按机罩上包封套,并在轮惘拆装机上装内胎、垫带和轮辆；将该轮胎组装体送入二次硫化罐内,在较低温度和一定压力下进行硫化,使胎体、补强衬垫与预硫化胎面牢固结合,即完成轮胎的翻新。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明采用预硫化翻新工艺，分阶段控制内胎压力、外封套压力和硫化罐压力，其优点是在翻新过程中胎体不经受高温高压,减少了造成胎体老化的因素,增加了胎体的可翻新次数,延长了胎体的使用寿命。

Description

一种轮胎翻新工艺

技术领域

本发明涉及轮胎回收加工技术领域，具体是一种轮胎翻新工艺。

背景技术

随着经济的快速发展，私家车的拥有量也越来越大，随之带来的每年报废的轿车轮胎的数量也十分惊人。在这些旧轮胎中，有较少一部分是胎面磨损和爆胎的，其中大部分都是胎体基本良好。这部分轮胎若任意丢弃，不仅会造成环境污染，更是造成资源浪费。目前，对于旧轮胎的重复使用中，轮胎翻新较为常见，其中使用的方法有旧轮胎重新压花法和高温热翻法等，这些方法由于操作步骤多，投入成本高，制造出的轮胎耐磨性差，易开胶，安全性能低等缺点，而逐渐被淘汰。没有较好的轮胎翻新方法，直接导致我国废旧轮胎翻新率很低，胎体完好的旧轮胎未能得到充分利用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轮胎翻新工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种轮胎翻新工艺，包括以下步骤：

（1）用轮胎检查机对旧轮胎的损伤、老化和磨耗情况进行检查,进行充气检验，筛选出能够进行翻新的胎体，并进行清洁干燥；

（2）用轮胎挫磨机对胎体进行削切打磨,去除表面的老化胶层,制成尺寸和表面均符合翻新要求的胎体，将该胎体固定在钢模具上，进行充气定型；

（3）放入橡胶轮胎硫化罐内进行高温加压硫化处理，处理方法为：向罐内和内胎充气加压，至25～33min时，使罐内压力达3.8～4.2kgf/cm2，内胎压力达到4.2～4.5kgf/cm2，使内胎定型；继续向罐内和内胎充气至38～42min，使罐内压力达到4.7～4.9kgf/cm2，温度为77～83°C，外封套开始充气；继续充气至75～80min，使罐内气压达到5.6～6.8kgf/cm2，内胎定型压力达到5.8kgf/cm2，外封套达到4.0kgf/cm2，控温105～110°C；继续充气至98～102min时，控温118～125°C，恒温硫化200～210min；最后，控温105～120°C，保持60～70min后，出罐；

（4）根据轮胎的周长使用适当的经预硫化处理好的胎面胶条,用上胶机将其压合在轮胎外周；

（5）经以上工艺处理好的轮胎用胶套开按机罩上包封套,并在轮惘拆装机上装内胎、垫带和轮辆；

（6）将该轮胎组装体送入二次硫化罐内,在较低温度和一定压力下进行硫化,使胎体、补强衬垫与预硫化胎面牢固结合,即完成轮胎的翻新。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明采用预硫化翻新工艺，分阶段控制内胎压力、外封套压力和硫化罐压力，并二次硫化，其优点是在翻新过程中胎体不经受高温高压,减少了造成胎体老化的因素,增加了胎体的可翻新次数,延长了胎体的使用寿命。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例中，一种轮胎翻新工艺，包括以下步骤：

（1）用轮胎检查机对旧轮胎的损伤、老化和磨耗情况进行检查,进行充气检验，筛选出能够进行翻新的胎体，并进行清洁干燥；

（2）用轮胎挫磨机对胎体进行削切打磨,去除表面的老化胶层,制成尺寸和表面均符合翻新要求的胎体，将该胎体固定在钢模具上，进行充气定型；

（3）放入橡胶轮胎硫化罐内进行高温加压硫化处理，处理方法为：向罐内和内胎充气加压，至25～33min时，使罐内压力达3.8～4.2kgf/cm2，内胎压力达到4.2～4.5kgf/cm2，使内胎定型；继续向罐内和内胎充气至38～42min，使罐内压力达到4.7～4.9kgf/cm2，温度为77～83°C，外封套开始充气；继续充气至75～80min，使罐内气压达到5.6～6.8kgf/cm2，内胎定型压力达到5.8kgf/cm2，外封套达到4.0kgf/cm2，控温105～110°C；继续充气至98～102min时，控温118～125°C，恒温硫化200～210min；最后，控温105～120°C，保持60～70min后，出罐；

（4）根据轮胎的周长使用适当的经预硫化处理好的胎面胶条,用上胶机将其压合在轮胎外周；

（5）经以上工艺处理好的轮胎用胶套开按机罩上包封套,并在轮惘拆装机上装内胎、垫带和轮辆；

（6）将该轮胎组装体送入二次硫化罐内,在较低温度和一定压力下进行硫化,使胎体、补强衬垫与预硫化胎面牢固结合,即完成轮胎的翻新。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (1)

1.一种轮胎翻新工艺，其特征在于：包括以下步骤：

（1）用轮胎检查机对旧轮胎的损伤、老化和磨耗情况进行检查,进行充气检验，筛选出能够进行翻新的胎体，并进行清洁干燥；

（2）用轮胎挫磨机对胎体进行削切打磨,去除表面的老化胶层,制成尺寸和表面均符合翻新要求的胎体，将该胎体固定在钢模具上，进行充气定型；

（3）放入橡胶轮胎硫化罐内进行高温加压硫化处理，处理方法为：向罐内和内胎充气加压，至25～33min时，使罐内压力达3.8～4.2kgf/cm2，内胎压力达到4.2～4.5kgf/cm2，使内胎定型；继续向罐内和内胎充气至38～42min，使罐内压力达到4.7～4.9kgf/cm2，温度为77～83°C，外封套开始充气；继续充气至75～80min，使罐内气压达到5.6～6.8kgf/cm2，内胎定型压力达到5.8kgf/cm2，外封套达到4.0kgf/cm2，控温105～110°C；继续充气至98～102min时，控温118～125°C，恒温硫化200～210min；最后，控温105～120°C，保持60～70min后，出罐；

（4）根据轮胎的周长使用适当的经预硫化处理好的胎面胶条,用上胶机将其压合在轮胎外周；

（5）经以上工艺处理好的轮胎用胶套开按机罩上包封套,并在轮惘拆装机上装内胎、垫带和轮辆；

（6）将该轮胎组装体送入二次硫化罐内,在较低温度和一定压力下进行硫化,使胎体、补强衬垫与预硫化胎面牢固结合,即完成轮胎的翻新。