CN111791520A - 一种轮胎翻新方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轮胎翻新方法,属于轮胎翻新技术领域,包括如下步骤:(1)清洁检测处理、(2)压胶定型处理、(3)充气定型处理、(4)硫化处理、(5)检验修整处理。本发明提供了一种新型的轮胎翻新处理方法,其步骤相对简单,工艺设置规范,利于工业化推广应用,翻新处理后的轮胎表面具有轮胎滚动阻力低、能耗小、表面强度高、综合品质好的特点。
Description
技术领域
本发明属于轮胎翻新技术领域,具体涉及一种轮胎翻新方法。
背景技术
随着经济的快速发展,私家车的拥有量也越来越大,随之带 来的每年报废的轿车轮胎的数量也十分惊人。在这些旧轮胎中, 有较少一部分是胎面磨损和爆胎的,其中大部分都是胎体基本良 好。这部分轮胎若任意丢弃,不仅会造成环境污染,更是造成资 源浪费。目前,对于旧轮胎的重复使用中,轮胎翻新较为常见, 其中使用的方法有旧轮胎重新压花法和高温热翻法等,这些方法 由于操作步骤多,投入成本高,制造出的轮胎耐磨性差,易开胶, 安全性能低等缺点,而逐渐被淘汰。没有较好的轮胎翻新方法, 直接导致我国废旧轮胎翻新率很低,胎体完好的旧轮胎未能得到 充分利用。此外,现有的翻新处理方法多存在着轮胎滚动阻力高、 能耗大、使用不环保等问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种轮胎翻新方法。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案实现的:
一种轮胎翻新方法,包括如下步骤:
(1)清洁检测处理:
对适合翻新的旧轮胎进行清洁干燥处理,然后再进行充气检 测处理;
(2)压胶定型处理:
对步骤(1)处理后的轮胎胎面进行打磨处理,然后在胎面 上用事先配制好的翻新专用胶料进行压胶、定型处理;
(3)充气定型处理:
将步骤(2)处理后的轮胎固定在模具上进行充气定型处理;
(4)硫化处理:
将步骤(3)处理后的轮胎放入到硫化罐内进行硫化处理, 完成后取出备用;
(5)检验修整处理:
对步骤(4)处理后的轮胎进行检验和修整,质量合格后入 库即可。
进一步的,步骤(1)中所述的充气检测处理控制充气的压 力为4.0~4.3kgf/cm2。
进一步的,步骤(2)中所述的翻新专用胶料是由如下对应 重量份的物质组成:70~75份天然橡胶、35~40份顺丁橡胶、20~25 份苯丙橡胶、20~25份炭黑、5~8份纳米氧化锌、3~6份硅烷偶 联剂、4~7份焦磷酸钠、1~3份分散剂、2~4份防老剂、1~4份 硫磺、2~3份促进剂、0.1~0.4份防焦剂。
进一步的,步骤(2)中所述的翻新专用胶料是由如下对应 重量份的物质组成:73份天然橡胶、38份顺丁橡胶、22份苯丙 橡胶、24份炭黑、7份纳米氧化锌、5份硅烷偶联剂、6份焦磷 酸钠、2份分散剂、3份防老剂、3份硫磺、2.5份促进剂、0.3份 防焦剂。
进一步的,步骤(4)中所述的硫化处理的具体操作是:
1)先向罐内和内胎进行充气加压,15~20min后使得罐内压 力达3.8~4.2kgf/cm2,内胎压力达到4.5~4.7kgf/cm2,使内胎定 型;
2)继续向罐内和内胎进行充气,10~15min后使得罐内压力 达到4.6~4.8kgf/cm2,温度控制罐内温度为75~80℃,此时外封 套开始充气;
3)继续进行充气,25~30min后使得罐内气压达到5.7~6.9 kgf/cm2,内胎定型压力达到6.0kgf/cm2,外封套达到4.2 kgf/cm2,此时控制罐内温度至108~112℃;
4)继续进行充气,15~20min后控制罐内温度至120~127℃, 同时进行超声处理,此温度下硫化处理2~3h;
5)将罐内温度将至100~105℃,在此温度下静置40~50min 后取出即可。
进一步的,步骤4)中所述的超声处理时控制超声波的频率 为400~500kHz。
进一步的,步骤(5)中所述的检验包括充气检测和外观检 验;所述的充气检测时控制充气的压力为4.0~4.3kgf/cm2。
本发明相比现有技术具有以下优点:
本发明提供了一种新型的轮胎翻新处理方法,其步骤相对简 单,工艺设置规范,利于工业化推广应用,在处理的过程中,使 用了一种特制的翻新专用胶料,其中以合适重量配比的天然橡胶、 顺丁橡胶、苯丙橡胶作为主料,优化提升了胎面的弹性,降低了 压缩生热的现象,并且配合炭黑、纳米氧化锌的使用,增强了胎 面的耐磨性能,保证了轮胎的使用品质,随后进行了硫化处理, 利用多段式的严格控温升温硫化处理,有利于提升白炭黑等填料 分散均匀性,并且避免了胶料硫化结团的问题,在高温硫化期间 进行了超声处理,一方面进一步优化了上述效果,另一方面又增 强了填料与胶料、胶料与基体胎面橡胶间的结合强力,很好的提 升了翻新后轮胎的品质。本发明方法翻新处理后的轮胎表面具有 轮胎滚动阻力低、能耗小、表面强度高、综合品质好的特点,极 具市场竞争力和推广应用价值。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。 显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部 的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有 作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明 保护的范围。
实施例1
一种轮胎翻新方法,包括如下步骤:
(1)清洁检测处理:
对适合翻新的旧轮胎进行清洁干燥处理,然后再进行充气检 测处理,控制充气的压力为4.0kgf/cm2;
(2)压胶定型处理:
对步骤(1)处理后的轮胎胎面进行打磨处理,然后在胎面 上用事先配制好的翻新专用胶料进行压胶、定型处理;所述的翻 新专用胶料是由如下对应重量份的物质组成:70份天然橡胶、35 份顺丁橡胶、20份苯丙橡胶、20份炭黑、5份纳米氧化锌、3份 硅烷偶联剂、4份焦磷酸钠、1份分散剂、2份防老剂、1份硫磺、 2份促进剂、0.1份防焦剂;
(3)充气定型处理:
将步骤(2)处理后的轮胎固定在模具上进行充气定型处理;
(4)硫化处理:
将步骤(3)处理后的轮胎放入到硫化罐内进行硫化处理, 完成后取出备用;
(5)检验修整处理:
对步骤(4)处理后的轮胎进行检验和修整,质量合格后入 库即可。
步骤(4)中所述的硫化处理的具体操作是:
1)先向罐内和内胎进行充气加压,15min后使得罐内压力达 3.8kgf/cm2,内胎压力达到4.5kgf/cm2,使内胎定型;
2)继续向罐内和内胎进行充气,10min后使得罐内压力达到 4.6kgf/cm2,温度控制罐内温度为75℃,此时外封套开始充气;
3)继续进行充气,25min后使得罐内气压达到5.7kgf/cm2, 内胎定型压力达到6.0kgf/cm2,外封套达到4.2kgf/cm2,此时控 制罐内温度至108℃;
4)继续进行充气,15min后控制罐内温度至120℃,同时进 行超声处理,控制超声波的频率为400kHz,此温度下硫化处理 2h;
5)将罐内温度将至100℃,在此温度下静置40min后取出即 可。
步骤(5)中所述的检验包括充气检测和外观检验;所述的 充气检测时控制充气的压力为4.0kgf/cm2。
实施例2
一种轮胎翻新方法,包括如下步骤:
(1)清洁检测处理:
对适合翻新的旧轮胎进行清洁干燥处理,然后再进行充气检 测处理,控制充气的压力为4.2kgf/cm2;
(2)压胶定型处理:
对步骤(1)处理后的轮胎胎面进行打磨处理,然后在胎面 上用事先配制好的翻新专用胶料进行压胶、定型处理;所述的翻 新专用胶料是由如下对应重量份的物质组成:73份天然橡胶、38 份顺丁橡胶、22份苯丙橡胶、24份炭黑、7份纳米氧化锌、5份 硅烷偶联剂、6份焦磷酸钠、2份分散剂、3份防老剂、3份硫磺、 2.5份促进剂、0.3份防焦剂;
(3)充气定型处理:
将步骤(2)处理后的轮胎固定在模具上进行充气定型处理;
(4)硫化处理:
将步骤(3)处理后的轮胎放入到硫化罐内进行硫化处理, 完成后取出备用;
(5)检验修整处理:
对步骤(4)处理后的轮胎进行检验和修整,质量合格后入 库即可。
步骤(4)中所述的硫化处理的具体操作是:
1)先向罐内和内胎进行充气加压,18min后使得罐内压力达 4kgf/cm2,内胎压力达到4.6kgf/cm2,使内胎定型;
2)继续向罐内和内胎进行充气,13min后使得罐内压力达到 4.7kgf/cm2,温度控制罐内温度为78℃,此时外封套开始充气;
3)继续进行充气,29min后使得罐内气压达到6.5kgf/cm2, 内胎定型压力达到6.0kgf/cm2,外封套达到4.2kgf/cm2,此时控 制罐内温度至110℃;
4)继续进行充气,18min后控制罐内温度至125℃,同时进 行超声处理,控制超声波的频率为460kHz,此温度下硫化处理 2.5h;
5)将罐内温度将至104℃,在此温度下静置45min后取出即 可。
步骤(5)中所述的检验包括充气检测和外观检验;所述的 充气检测时控制充气的压力为4.2kgf/cm2。
实施例3
一种轮胎翻新方法,包括如下步骤:
(1)清洁检测处理:
对适合翻新的旧轮胎进行清洁干燥处理,然后再进行充气检 测处理,控制充气的压力为4.3kgf/cm2;
(2)压胶定型处理:
对步骤(1)处理后的轮胎胎面进行打磨处理,然后在胎面 上用事先配制好的翻新专用胶料进行压胶、定型处理;所述的翻 新专用胶料是由如下对应重量份的物质组成:75份天然橡胶、40 份顺丁橡胶、25份苯丙橡胶、25份炭黑、8份纳米氧化锌、6份 硅烷偶联剂、7份焦磷酸钠、3份分散剂、4份防老剂、4份硫磺、 3份促进剂、0.4份防焦剂;
(3)充气定型处理:
将步骤(2)处理后的轮胎固定在模具上进行充气定型处理;
(4)硫化处理:
将步骤(3)处理后的轮胎放入到硫化罐内进行硫化处理, 完成后取出备用;
(5)检验修整处理:
对步骤(4)处理后的轮胎进行检验和修整,质量合格后入 库即可。
步骤(4)中所述的硫化处理的具体操作是:
1)先向罐内和内胎进行充气加压,20min后使得罐内压力达 4.2kgf/cm2,内胎压力达到4.7kgf/cm2,使内胎定型;
2)继续向罐内和内胎进行充气,15min后使得罐内压力达到 4.8kgf/cm2,温度控制罐内温度为80℃,此时外封套开始充气;
3)继续进行充气,30min后使得罐内气压达到6.9kgf/cm2, 内胎定型压力达到6.0kgf/cm2,外封套达到4.2kgf/cm2,此时控 制罐内温度至112℃;
4)继续进行充气,20min后控制罐内温度至127℃,同时进 行超声处理,控制超声波的频率为500kHz,此温度下硫化处理 3h;
5)将罐内温度将至105℃,在此温度下静置50min后取出即 可。
步骤(5)中所述的检验包括充气检测和外观检验;所述的 充气检测时控制充气的压力为4.3kgf/cm2。
对比实施例1
本对比实施例1与实施例2相比,区别仅在于,在步骤(4) 的硫化处理中,省去了超声处理操作,除此外的方法步骤均相同。
对比实施例2
本对比实施例2与实施例2相比,区别仅在于,在步骤(2) 压胶定型处理中,省去了苯丙橡胶成分,除此外的方法步骤均相 同。
对比实施例3
本对比实施例3与实施例2相比,区别仅在于,在步骤(2) 压胶定型处理中,省去了苯丙橡胶成分,在步骤(4)的硫化处 理中,省去了超声处理操作,除此外的方法步骤均相同。
为了对比本发明效果,采用上述实施例2、对比实施例1~3 对应的方法对旧轮胎进行翻新处理,旧轮胎选用 YOKOHAMA295/75R22.5RY617胎体,胎面花纹为拖车花纹A:14.5mm和拖车花纹B:11.5mm;之后对翻新后的胎体进行滚动 阻力测试;测试方法按ISO28580测力法进行测试;实验条件控 制为:试验速度80km/h,试验气压720kpa,试验负荷23340N; 测试设备:STL滚动阻力试验机;具体对比数据如下表1所示:
表1
由上表1可以看出,本发明方法处理后的轮胎的表面品质得 到了显著的提升,有效的降低了能耗,极具推广应用价值。
Claims (7)
1.一种轮胎翻新方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)清洁检测处理:
对适合翻新的旧轮胎进行清洁干燥处理,然后再进行充气检测处理;
(2)压胶定型处理:
对步骤(1)处理后的轮胎胎面进行打磨处理,然后在胎面上用事先配制好的翻新专用胶料进行压胶、定型处理;
(3)充气定型处理:
将步骤(2)处理后的轮胎固定在模具上进行充气定型处理;
(4)硫化处理:
将步骤(3)处理后的轮胎放入到硫化罐内进行硫化处理,完成后取出备用;
(5)检验修整处理:
对步骤(4)处理后的轮胎进行检验和修整,质量合格后入库即可。
2.根据权利要求1所述的一种轮胎翻新方法,其特征在于,步骤(1)中所述的充气检测处理控制充气的压力为4.0~4.3kgf/cm2。
3.根据权利要求1所述的一种轮胎翻新方法,其特征在于,步骤(2)中所述的翻新专用胶料是由如下对应重量份的物质组成:70~75份天然橡胶、35~40份顺丁橡胶、20~25份苯丙橡胶、20~25份炭黑、5~8份纳米氧化锌、3~6份硅烷偶联剂、4~7份焦磷酸钠、1~3份分散剂、2~4份防老剂、1~4份硫磺、2~3份促进剂、0.1~0.4份防焦剂。
4.根据权利要求3所述的一种轮胎翻新方法,其特征在于,步骤(2)中所述的翻新专用胶料是由如下对应重量份的物质组成:73份天然橡胶、38份顺丁橡胶、22份苯丙橡胶、24份炭黑、7份纳米氧化锌、5份硅烷偶联剂、6份焦磷酸钠、2份分散剂、3份防老剂、3份硫磺、2.5份促进剂、0.3份防焦剂。
5.根据权利要求3所述的一种轮胎翻新方法,其特征在于,步骤(4)中所述的硫化处理的具体操作是:
1)先向罐内和内胎进行充气加压,15~20min后使得罐内压力达3.8~4.2kgf/cm2,内胎压力达到4.5~4.7kgf/cm2,使内胎定型;
2)继续向罐内和内胎进行充气,10~15min后使得罐内压力达到4.6~4.8kgf/cm2,温度控制罐内温度为75~80℃,此时外封套开始充气;
3)继续进行充气,25~30min后使得罐内气压达到5.7~6.9kgf/cm2,内胎定型压力达到6.0kgf/cm2,外封套达到4.2kgf/cm2,此时控制罐内温度至108~112℃;
4)继续进行充气,15~20min后控制罐内温度至120~127℃,同时进行超声处理,此温度下硫化处理2~3h;
5)将罐内温度将至100~105℃,在此温度下静置40~50min后取出即可。
6.根据权利要求5所述的一种轮胎翻新方法,其特征在于,步骤4)中所述的超声处理时控制超声波的频率为400~500kHz。
7.根据权利要求3所述的一种轮胎翻新方法,其特征在于,步骤(5)中所述的检验包括充气检测和外观检验;所述的充气检测时控制充气的压力为4.0~4.3kgf/cm2。
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