CN108190930B - 一种低氧化钠杂质含量α相氧化铝的制备方法 - Google Patents
一种低氧化钠杂质含量α相氧化铝的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108190930B CN108190930B CN201711306821.8A CN201711306821A CN108190930B CN 108190930 B CN108190930 B CN 108190930B CN 201711306821 A CN201711306821 A CN 201711306821A CN 108190930 B CN108190930 B CN 108190930B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- sodium oxide
- alpha
- alumina
- hours
- content
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F7/00—Compounds of aluminium
- C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
- C01F7/46—Purification of aluminium oxide, aluminium hydroxide or aluminates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
- C01P2006/80—Compositional purity
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
本发明公开了一种低氧化钠杂质含量α相氧化铝的制备方法，其特征在于，步骤为：a.将二氧化硅砂子、矿化剂加入氧化钠质量含量≤0.50％的γ氧化铝细粉中，在700‑1000℃的高温窑炉中预处理3‑4h；b.将高温窑炉中热处理温度提高到1200℃‑1500℃后保温1‑10h，得到氧化钠质量含量≤0.20％的α相氧化铝。本发明可以在700‑1000℃范围内显著去除氧化铝中的杂质氧化钠成分，低至0.2％以下。最终得到产物中氧化钠含量0.03‑0.20％、α相氧化铝转化率93‑96.5％。
Description
技术领域
本发明涉及α氧化铝制备的技术领域，具体地指一种低氧化钠杂质含量α相氧化铝的制备方法。
背景技术
α氧化铝微粉是高性能不定型耐火材料和定型耐火材料产品的重要原料，其α相具有极高的高温稳定性，在高温条件下与耐火材料中的其他原料形成陶瓷结合，强化了耐火材料的机械性能、抗侵蚀性、耐磨性性能。α氧化铝微粉以α氧化铝细粉为原料通过研磨得到。低氧化钠含量的α氧化铝细粉以工业γ氧化铝细粉为主要原料，通过高温煅烧的方式将γ相氧化铝晶体转化成高温稳定的α相氧化铝，同时很好地降低煅烧后的杂质含量。
在实际生产中，工业γ相氧化铝原料含有较高的杂质氧化钠成分，一般在0.4％左右，这种氧化钠成分会带来两个负面影响：其一，由于氧化钠成分的存在，高温煅烧时会生成β相氧化铝，显著降低α相含量，降低煅烧后氧化铝的高温稳定性，反应方程为：11Al2O3+Na2O＝Na2O·11Al2O3(β相氧化铝)。其二，氧化钠成分的存在，在高温使用时，会与耐火材料中的其他原料成分反应生成低熔点物相，降低耐火材料的高温使用性能，恶化产品的使用寿命。
目前，现有的α氧化铝生产工艺主要采取矿化剂除杂法，在煅烧的过程中去除氧化钠成分。其工艺方面存在不足：其一，氧化钠在高温区脱出后，以蒸汽的形式排除，但是由于热工窑炉存在不同高温区，当氧化钠蒸汽流经低温区时，部分氧化钠蒸汽又会冷凝下来重新回到原料中去，造成脱不干净的结果。其二，去除氧化钠杂质所用的矿化剂，在高温区会同时影响氧化铝的α相转化率和晶体粒度，二者在相近的温区反应，会造成除杂与专相的相互影响，增加工艺控制难度，最终影响煅烧获得的α氧化铝产品的质量稳定性。
因此，需要一种既能有效除去氧化钠、又不影响最终α氧化铝产品性能的α氧化铝的工艺方法。
发明内容
本发明的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种既能有效除去氧化钠、又不影响最终α氧化铝产品性能的α氧化铝的工艺方法。
本发明的技术方案为：一种低氧化钠杂质含量α相氧化铝的制备方法，其特征在于，步骤为：
a.将二氧化硅砂子、矿化剂加入氧化钠质量含量≤0.50％的γ氧化铝细粉中，在700-1000℃的高温窑炉中预处理3-4h；
b.将高温窑炉中热处理温度提高到1200℃-1500℃后保温1-10h，得到氧化钠质量含量≤0.20％的α相氧化铝。得到产物中氧化钠含量0.03-0.20％、α相氧化铝转化率93-96.5％。
上述方案根据热力学和动力学反应原理，通过二氧化硅砂子除钠，可以在较低的700℃-1000℃温度范围内，通过固相烧结化学反应，将氧化铝中的杂质氧化钠成分与二氧化硅砂子反应，生成的反应产物包括硅酸钠、钠长石、霞石中一种或几种，紧紧地熔融在二氧化硅砂子表面。在高温烧结期间，熔融了氧化钠成分的二氧化硅砂子不参与α氧化铝的转相和晶粒生长过程，煅烧完毕后，通过筛分去除含有氧化钠的二氧化硅砂子，即可避免氧化钠的再次回流。使用过的二氧化硅砂还可以见过处理后再次循环利用，实现低成本高效的使用。本方案具有除杂稳定不回留的特点，可以将氧化钠成分降低到0.2％以下，满足不同的要求，其反应原理如下方程所示：
1)2SiO2+Na2O＝Na2O·2SiO2硅酸钠
2)6SiO2+Al2O3+Na2O＝Na2O·Al2O3·6SiO2钠长石
3)2SiO2+Al2O3+Na2O＝Na2O·Al2O3·2SiO2霞石
上述方案中，所述二氧化硅砂子、矿化剂、γ氧化铝细粉的质量比为3-15:0.1-1:100，从而有利于氧化钠成分与二氧化硅砂子反应除去，矿化物也将和氧化钠生成低沸点的化合物挥发除去，双重功效去除氧化钠，而且矿化剂本身具有促进α氧化铝晶型转化、窑炉生产煅烧温度的作用。
上述方案中，所述矿化剂为硼酸、氯化铵、氟化铝中的一种或几种混合。硼酸可以降低氧化钠含量、将原与氧化钠分子结合的γ氧化铝得以释放并转变为α氧化铝；氯化铵可在颗粒表面细化晶粒；氟化铝可促进晶体的长大，因此使用矿化剂提高α相转化率、促进晶体长大。
上述方案中，所述矿化剂优选为硼酸、氯化铵、氟化铝三者的混合物，更优选为硼酸、氯化铵、氟化铝按质量比1:3:1混合而成，氯化铵、氟化铝卤化物类矿化剂，可使SiO2在烧结、煅烧时加速晶型转变形成稳定相磷石英，有利于已经熔在表面的氧化钠渗入SiO2内部形成更紧密的结合，以及后期的回收再利用。从而既有利于矿化剂与二氧化硅砂子协同去除氧化钠，又同时促进氧化铝原料、SiO2的相转变。得到产物中氧化钠含量≤0.05％。
上述方案中，所述二氧化硅砂子为河砂或者石英矿砂，其中二氧化硅质量含量≥90％，颗粒度3-5mm。二氧化硅砂子中二氧化硅含量越高，杂质越少，避免对后续α氧化铝的转相产生不利影响。
上述方案中，所述高温窑炉设备可以是隧道窑、梭式窑、倒焰窑或回转窑。
本发明优选的技术方法为：
a.将二氧化硅砂子、矿化剂加入氧化钠质量含量≤0.50％的γ氧化铝细粉中，在800-900℃的高温窑炉中预处理3-4h，其中二氧化硅砂子、矿化剂、γ氧化铝细粉的质量比为5-12:0.3-0.75:100，所述矿化剂为硼酸、氯化铵、氟化铝按质量比1:3:1混合而成；
b.将高温窑炉中热处理温度提高到1300℃-1450℃后保温5-8h，得到氧化钠质量含量≤0.20％的α相氧化铝。通过几种物质剂量的精确配合，使氧化钠杂质高效反应且氧化铝原料的晶型转化率高，得到产物中氧化钠含量0.03-0.05％、α相氧化铝转化率96-96.5％。
本发明更好的的技术方案为：
a.将二氧化硅砂子、矿化剂加入氧化钠质量含量≤0.50％的γ氧化铝细粉中，在900℃的隧道窑中预处理3h，其中二氧化硅砂子、矿化剂、γ氧化铝细粉的质量比为7:0.5:100，所述矿化剂为硼酸、氯化铵、氟化铝按质量比1:3:1混合而成；
b.将隧道窑中热处理温度提高到1350℃后保温8h，得到氧化钠质量含量≤0.20％的α相氧化铝。通过几种物质剂量最佳配合，使氧化钠杂质高效反应且氧化铝原料的晶型转化率高，得到产物中氧化钠含量0.03％、α相氧化铝转化率96.5％。
本发明的有益效果为：
(1)本发明可以在700-1000℃范围内显著去除氧化铝中的杂质氧化钠成分，低至0.2％以下。
(2)本发明在煅烧保温阶段(1200℃-1500℃)，可以实现高达96％的α相转化率。
(3)本发明生产的α氧化铝微粉具有晶粒稳定可控的优点，可以实现不同的晶粒尺度控制，改善耐火材料产品的施工性能、烧结性能和质量稳定性。
(4)本发明具有工艺稳定性高，保证了生产操作便利，从而保证了产品的高质量水平，低制造成本。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
以下实施例中，所用二氧化硅砂子为河砂或者石英矿砂，其中二氧化硅质量含量≥90％，颗粒度3-5mm。γ氧化铝细粉为氧化钠质量含量≤0.50％的市售产品。
实施例1
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：硼酸＝100:3:0.2均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为700℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到95.5％，氧化钠含量0.20％，原晶粒度为0.6微米。
实施例2
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：硼酸＝100:5:0.1均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为700℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到95.5％，氧化钠含量0.18％，原晶粒度为0.6微米。
实施例3
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：硼酸＝100:7:0.1均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为700℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到95％，氧化钠含量0.15％，原晶粒度为0.6微米。
实施例4
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：硼酸＝100:10:0.1均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为700℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到95％，氧化钠含量0.10％，原晶粒度为0.6微米。
实施例5
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：硼酸＝100:15:0.1均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为850℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到96％，氧化钠含量0.05％，原晶粒度为0.6微米。
实施例6
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：氟化铝＝100:7:0.2均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为1000℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到93％，氧化钠含量0.15％，原晶粒度为0.4微米。
实施例7
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：氟化铝＝100:10:0.2均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为1000℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到94％，氧化钠含量0.12％，原晶粒度为0.4微米。
实施例8
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：氟化铝＝100:15:0.2均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为1000℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到94.5％，氧化钠含量0.08％，原晶粒度为0.4微米。
实施例9
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：氯化铵＝100:7:0.5均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为1000℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到94％，氧化钠含量0.12％，原晶粒度为0.5微米。
实施例10
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：氯化铵＝100:10:0.5均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为1000℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到93.5％，氧化钠含量0.10％，原晶粒度为0.4微米。
实施例11
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：硼酸：氟化铝＝100:7:0.1:0.15：均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为800℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到94.5％，氧化钠含量0.10％，原晶粒度为0.7微米。
实施例12
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：氯化铵：氟化铝＝100:7:0.5:0.15：均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为850℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到94.5％，氧化钠含量0.07％，原晶粒度为0.5微米。
实施例13
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：氯化铵：硼酸＝100:7:0.5:0.10均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为850℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到94.5％，氧化钠含量0.05％，原晶粒度为0.7微米。
实施例14
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：硼酸：氯化铵：氟化铝＝100:7:0.1:0.5:0.15：均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为900℃)停留3小时，在1350℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到95.5％，氧化钠含量0.03％，原晶粒度为0.5微米。
实施例15
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：硼酸＝100:10:0.1均匀混合后，于回转窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为1000℃)停留3小时，在1450℃条件下保温370分钟(6.2h)，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到94.5％，氧化钠含量0.13％，原晶粒度为0.3微米。
实施例16
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：氟化铝＝100:10:0.2均匀混合后，于回转窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为1000℃)停留3小时，在1450℃条件下保温370分钟(6.2h)，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到94％，氧化钠含量0.15％，原晶粒度为0.4微米。
实施例17
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：硼酸：氯化铵＝100:7:0.1:0.5均匀混合后，于回转窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为850℃)停留3小时，在1450℃条件下保温370分钟(6.2h)，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到95.5％，氧化钠含量0.10％，原晶粒度为0.3微米。
实施例18
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：硼酸：氟化铝＝100:15:0.1:0.2均匀混合后，于回转窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为900℃)停留3小时，在1450℃条件下保温370分钟(6.2h)，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到95％，氧化钠含量0.05％，原晶粒度为0.4微米。
实施例19
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：氟化铝＝100:4:0.1，均匀混合后，于梭式窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为700℃)停留4小时，在1280℃条件下保温3小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到93.0％，氧化钠含量0.18％，原晶粒度为0.5微米。
实施例20
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：氯化铵＝100:5:0.1，均匀混合后，于梭式窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为7500℃)停留4小时，在1250℃条件下保温4小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到94.1％，氧化钠含量0.20％，原晶粒度为0.5微米。
实施例21
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：氯化铵：氟化铝＝100:6:0.1:0.1，均匀混合后，于梭式窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为720℃)停留4小时，在1200℃条件下保温1小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到93.7％，氧化钠含量0.18％，原晶粒度为0.7微米。
实施例22
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：矿化剂＝100:10:0.3均匀混合后(其中矿化剂为硼酸：氯化铵：氟化铝按质量比1:3:1混合所得)，于倒焰窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为875℃)停留3小时，在1400℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到96％，氧化钠含量0.04％，原晶粒度为0.3微米。
实施例23
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：矿化剂＝100:5:0.4均匀混合后(其中矿化剂为硼酸：氯化铵：氟化铝按质量比1:3:1混合所得)，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为850℃)停留3小时，在1300℃条件下保温7小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到96.0％，氧化钠含量0.05％，原晶粒度为0.4微米。
实施例24
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：矿化剂＝100:7:0.5均匀混合后(其中矿化剂为硼酸：氯化铵：氟化铝按质量比1:3:1混合所得)，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为900℃)停留3小时，在1350℃条件下保温8小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到96.5％，氧化钠含量0.03％，原晶粒度为0.3微米。
实施例25
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：矿化剂＝100:12:0.75均匀混合后(其中矿化剂为硼酸：氯化铵：氟化铝按质量比1:3:1混合所得)，于回转窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为850℃)停留4小时，在1350℃条件下保温5小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到96.1％，氧化钠含量0.05％，原晶粒度为0.4微米。
实施例26
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：矿化剂＝100:15:0.75均匀混合后(其中矿化剂为硼酸：氯化铵：氟化铝按质量比1:7:2混合所得)，于梭式窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为900℃)停留3小时，在1400℃条件下保温6小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到95.4％，氧化钠含量0.08％，原晶粒度为0.3微米。
实施例27
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：硼酸＝100:5:1，均匀混合后，于梭式窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为950℃)停留4小时，在1450℃条件下保温9小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到93.5％，氧化钠含量0.18％，原晶粒度为0.6微米。
实施例28
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：氟化铝＝100:6:1，均匀混合后，于回转窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为1000℃)停留4小时，在1500℃条件下保温10小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到94.1％，氧化钠含量0.15％，原晶粒度为0.6微米。
实施例29
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子：氯化铵＝100:3:1，均匀混合后，于隧道窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为950℃)停留4小时，在1480℃条件下保温9小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到93.0％，氧化钠含量0.10％，原晶粒度为0.8微米。
实施例30
将所用原料质量比按照γ氧化铝原粉：二氧化硅砂子:氯化铵：氟化铝＝100:3:0.5:0.5，均匀混合后，于梭式窑中煅烧，在700-1000℃(本实施例为1000℃)停留4小时，在1500℃条件下保温10小时，自然冷却得到α氧化铝原粉，α相达到93.7％，氧化钠含量0.15％，原晶粒度为0.8微米。
由以上实施实例可见，采用本发明工艺，可以将γ氧化铝中的杂质氧化钠含量降低到0.03％-0.2％的水平，保证了转相率在93％以上，原晶粒度在0.3-0.8微米之间可调。很好地满足了α氧化铝的煅烧工艺质量要求，具有显著的效果。
Claims (1)
1.一种低氧化钠杂质含量α相氧化铝的制备方法，其特征在于，步骤为：
a.将二氧化硅砂子、矿化剂加入氧化钠质量含量≤0.50％的γ氧化铝细粉中，在900℃的隧道窑中预处理3h，其中二氧化硅砂子、矿化剂、γ氧化铝细粉的质量比为7:0.5:100，所述矿化剂为硼酸、氯化铵、氟化铝按质量比1:3:1混合而成，所述二氧化硅砂子为河砂或者石英矿砂，其中二氧化硅质量含量≥90％，颗粒度3-5mm；
b.将隧道窑中热处理温度提高到1350℃后保温8h，得到氧化钠质量含量≤0.20％的α相氧化铝。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201711306821.8A CN108190930B (zh) | 2017-12-11 | 2017-12-11 | 一种低氧化钠杂质含量α相氧化铝的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201711306821.8A CN108190930B (zh) | 2017-12-11 | 2017-12-11 | 一种低氧化钠杂质含量α相氧化铝的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN108190930A CN108190930A (zh) | 2018-06-22 |
| CN108190930B true CN108190930B (zh) | 2020-09-08 |
Family
ID=62573947
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201711306821.8A Active CN108190930B (zh) | 2017-12-11 | 2017-12-11 | 一种低氧化钠杂质含量α相氧化铝的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN108190930B (zh) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109467417A (zh) * | 2018-12-18 | 2019-03-15 | 河南天马新材料股份有限公司 | 一种耐火材料用a-氧化铝粉体及其制备方法 |
| CN110950368A (zh) * | 2020-01-06 | 2020-04-03 | 郑州卓玉新材料有限公司 | 一种低钠刚玉的制备方法 |
| CN111498883A (zh) * | 2020-03-13 | 2020-08-07 | 苏州盛曼特新材料有限公司 | 一种大原晶高纯煅烧α-氧化铝微粉的制备方法 |
| CN112794701A (zh) * | 2021-01-11 | 2021-05-14 | 中铝山东新材料有限公司 | 一种低氧化钠含量的α氧化铝及其制备方法 |
| CN114455619B (zh) * | 2022-01-12 | 2024-05-07 | 中铝山东新材料有限公司 | 一种低钠小原晶α氧化铝及其制备方法 |
| CN114804167A (zh) * | 2022-05-07 | 2022-07-29 | 湖北晶耐新材料有限公司 | 一种高纯度微晶α相氧化铝的制备方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105753023B (zh) * | 2016-02-29 | 2017-06-30 | 雅安百图高新材料有限公司 | 一种硅溶胶包覆制备超细低钠α相氧化铝的方法 |
| CN105601308B (zh) * | 2016-03-04 | 2018-10-23 | 湖北斯曼新材料有限公司 | 一种活性α-氧化铝微粉的制备方法 |
-
2017
- 2017-12-11 CN CN201711306821.8A patent/CN108190930B/zh active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN108190930A (zh) | 2018-06-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108190930B (zh) | 一种低氧化钠杂质含量α相氧化铝的制备方法 | |
| US3940255A (en) | Process for making cordierite glass-ceramic having nucleating agent and increased percent cordierite crystallinity | |
| CN105294138A (zh) | 一种双峰氧化铝微粉及其制备方法 | |
| JP2013512186A (ja) | 低熱膨張ドープト溶融シリカ製坩堝 | |
| US7053018B2 (en) | Spherical alumina particles and production process thereof | |
| CN114853342A (zh) | 一种热弯亮光陶瓷岩板及其制备方法 | |
| CN107043243B (zh) | 一种新型骨灰瓷泥及其制备方法 | |
| JP3893823B2 (ja) | 低ソーダアルミナの製造方法 | |
| US5028247A (en) | Process for the preparation of silica glass powders | |
| CN102206865B (zh) | 一种利用蓝晶石矿制备莫来石晶须的方法 | |
| JP3389642B2 (ja) | 低ソーダアルミナの製造方法 | |
| CN113233488B (zh) | 一种原晶粒度分布窄的α-氧化铝的制备方法 | |
| CN101337808B (zh) | 陶瓷膜支撑体用α-氧化铝粉制备工艺 | |
| JP5103700B2 (ja) | 低ソーダアルミナの製造方法 | |
| JPS6325216A (ja) | 酸化ホウ素の製法 | |
| US2785080A (en) | Thermal shock resistant ceramic body | |
| JPS5939367B2 (ja) | 酸化ジルコニウム微粉体の製造方法 | |
| CN106430980B (zh) | 一种颗粒增强可加工陶瓷及其制备方法 | |
| CA1241523A (en) | Process for the preparation of lithium silicate | |
| JPH0543224A (ja) | 球状アルミナの製造方法 | |
| SU1068169A1 (ru) | Способ обогащени полевых шпатов | |
| CN114293257B (zh) | 新型蓝色单晶刚玉的制备方法和新型蓝色单晶刚玉 | |
| JPH0455363A (ja) | 多結晶透明イットリウムアルミニウムガーネット焼結体及びその製造方法 | |
| Kruglitsky et al. | The influence of raw materials composition on the properties of fired clay products | |
| US1373854A (en) | Refractory brick |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 434001 new industrial park of Hongan Economic Development Zone, Huanggang City, Hubei Province Patentee after: HUBEI SIMAN NEW MATERIAL CO.,LTD. Address before: 434001 new industrial park of Hongan Economic Development Zone, Huanggang City, Hubei Province Patentee before: HUBEI SIMAN NEW MATERIAL CO.,LTD. |
|
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |
Denomination of invention: A low impurity content of sodium oxide a Preparation method of phase alumina Effective date of registration: 20230216 Granted publication date: 20200908 Pledgee: Bank of China Limited Huanggang branch Pledgor: HUBEI SIMAN NEW MATERIAL CO.,LTD. Registration number: Y2023420000054 |