CN108190085B - 一种灌装泡沫填缝剂的自动打包装置及打包方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种灌装泡沫填缝剂的自动打包装置及打包方法，涉及包装生产线技术领域。其中，装置包括：第一输送机、第二输送机和操作平台，还包括：翻转组件设置在操作平台开设的容纳槽内，翻转组件用于承接包装箱并翻转，实现包装箱开口端朝向竖直方向和朝向水平方向两个状态的切换；码罐装置用于将第一输送机上的灌装瓶推到翻转组件上的包装箱中；送料组件用于将翻转组件中装有灌装瓶的包装箱推到第二输送机上，并将送料组件内空的包装箱放置在翻转组件中；其中，打包方法包括灌装泡沫填缝剂的自动打包装置。本发明提高了打包速度和效率，自动化程度高，可靠性好，工人劳动强度低，安全可靠。

Description

一种灌装泡沫填缝剂的自动打包装置及打包方法

技术领域

本发明涉及包装生产线技术领域，尤其涉及一种灌装泡沫填缝剂的自动打包装置及打包方法。

背景技术

泡沫填缝剂主要应用在建筑市场，用于对建筑门窗边缝、构件伸缩缝及孔洞处进行填充密封。施工时通过配套施胶枪或手动喷管将气雾状胶体喷射至待施工部位，短期完成成型、发泡、粘结和密封过程。通常，泡沫填缝剂装在灌装瓶中，以便于生产、加工、运输和使用。目前全国建筑市场的年用量约在三千万罐左右，随着建筑质量要求的提高和节能降耗型建筑物的推广，该类灌装瓶的用量今后还将稳步增长。

现有技术中，灌装泡沫填缝剂的打包装置基本都是半自动化，将空的包装箱通过传动链等传送过来，采用人工组装的方式进行组装，再通过传动链等方式将装满灌装瓶的包装箱运输走。这种打包装置的效率较低，耗时长，工人劳动强度很大；同时，灌装泡沫填缝剂内压力很大，不当的操作很容易导致事故的发生。

发明内容

针对上述问题，本发明提出一种灌装泡沫填缝剂的自动打包装置及打包方法，提高了打包速度和效率，自动化程度高，可靠性好，工人劳动强度低，安全可靠。

本发明采用以下技术方案：

一种灌装泡沫填缝剂的自动打包装置，包括：输送灌装瓶的第一输送机，输送包装箱的第二输送机，以及操作平台，还包括：

翻转组件，翻转组件设置在操作平台开设的容纳槽内，翻转组件用于承接包装箱并翻转，实现包装箱开口端朝向竖直方向和朝向水平方向两个状态的切换；

码罐装置，码罐装置设置在翻转组件的一侧，码罐装置用于将第一输送机上的灌装瓶推到翻转组件上的包装箱中；

送料组件，送料组件可往复移动的设置在操作平台上并设置在翻转组件的另一侧，送料组件用于将翻转组件中装有灌装瓶的包装箱推到第二输送机上，并将送料组件内空的包装箱放置在翻转组件中。

作为本发明的一种优选方案，翻转组件包括翻转板和翻转驱动装置，翻转板可转动设置在操作平台开设的容纳槽内，翻转驱动装置设置在操作平台开设的容纳槽内且位于翻转板下方，翻转板承接包装箱，翻转驱动装置用于驱动翻转板转动，实现包装箱开口端朝向竖直方向和朝向水平方向两个状态的切换。

作为本发明的一种优选方案，翻转板由相互垂直设置的第一板和第二板组成，第一板和第二板的连接处设置有转轴，转轴固定在操作平台开设的容纳槽内，第一板与包装箱的底面抵接，第二板与包装箱的侧面抵接。

作为本发明的一种优选方案，翻转驱动装置包括翻转气缸和翻转固定架，翻转气缸的底端与翻转固定架铰接，翻转气缸的伸出端与第二板的外侧面铰接。

作为本发明的一种优选方案，码罐装置包括提升组件、拨料组件和推料组件，提升组件包括提升板和提升驱动组件，提升驱动组件驱动提升板沿竖直方向移动，拨料组件包括拨料板和拨料驱动组件，拨料驱动组件驱动拨料板将第一输送机上的灌装瓶沿垂直于第一输送机传送的方向拨动至提升板上，推料组件包括推料板和推料驱动组件，推料驱动组件驱动推料板将提升板上的灌装瓶推送至述翻转组件上的包装箱内。

作为本发明的一种优选方案，还设置有两个竖直设置的限位板，限位板分别设置在提升组件的两侧，用于对提升板上灌装瓶的两侧进行限位。

作为本发明的一种优选方案，限位板、提升板和推料板组成容纳空间，容纳空间内能容纳呈矩阵分布的多个灌装瓶。

作为本发明的一种优选方案，送料组件可往复移动的设置在操作平台上，送料组件包括容纳框架和推箱板，推箱板推动位于翻转板上且开口朝向竖直方向的包装箱至第二输送机的同时，容纳框架内的包装箱被容纳框架带动至翻转板上。

作为本发明的一种优选方案，容纳框架为由三张定位板连接而成且具有开口的矩形框架，包装箱从容纳框架的开口端一侧推入容纳框架中。

一种灌装泡沫填缝剂的打包方法，包括如上任意一项的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置，还包括以下步骤：

S1、送料组件将包装箱放置在翻转组件中，翻转组件承接包装箱并翻转，实现包装箱开口端朝向水平方向状态；

S2、码罐装置将第一输送机上的灌装瓶推到翻转组件上的包装箱中；

S3、翻转组件承接装有灌装瓶的包装箱并翻转，实现包装箱开口端朝向竖直方向状态；

S4、送料组件将翻转组件中的包装箱推到第二输送机上，并将送料组件内的包装箱放置在翻转组件中。

本发明的有益效果为：

(1)本发明提供的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置及打包方法，通过设置翻转组件、码罐组件和送料组件，实现了将灌装瓶装入包装箱的自动化包装过程，提高了打包速度和效率，自动化程度高，可靠性好，工人劳动强度低，安全可靠。

(2)本发明提供的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置，通过在气缸周围设置导杆以及设置挡板和限位板，提高了整个装置的可靠性，码罐装置更加安全。

(3)本发明提供的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置，通过设置吸盘组件和移位气缸，提高了整个装置的可靠性，装箱机构更加安全。

附图说明

图1是本发明提供的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置的码罐装置处于拨料组件动作时的结构示意图；

图2是本发明提供的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置的码罐装置处于推料组件动作时的结构示意图；

图3是本发明提供的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置中第一板处于竖直方向状态时的结构示意图；

图4是本发明提供的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置中第一板处于水平方向状态时的结构示意图；

图5是本发明提供的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置中送料组件为翻转组件补充包装箱时的结构示意图；

图6是本发明提供的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置中翻转驱动装置和移位气缸的结构示意图。

图中：

1、第一输送机；

2、第二输送机；

3、操作平台；

4、翻转组件；41、翻转板；411、第一板；412、第二板；413、转轴；42、翻转驱动装置；421、翻转气缸；422、翻转固定架；43、吸盘组件；431、连接架；432、吸盘真空泵；433、吸盘；

5、码罐装置；51、提升组件；511、提升板；512、提升驱动组件；52、拨料组件；521、拨料板；522、拨料驱动组件；53、推料组件；531、推料板；532、推料驱动组件；

6、送料组件；61、容纳框架；62、推箱板；

7、限位板；

8、容纳空间；

9、挡板；

10、移位气缸；

11、导向板；

100、灌装瓶；200、包装箱。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

如图1所示，为本发明提供的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置处于拨料组件动作时的结构示意图，图2为本发明实施例提供的罐装泡沫填缝剂的自动打包装置处于推料组件动作时的结构示意图，从图1和2可见，本发明实施例提供的罐装泡沫填缝剂的自动打包装置包括第一输送机1、提升组件51、拨料组件52和推料组件53。第一输送机1将多个灌装瓶100传送过来，通过提升组件51、拨料组件52和推料组件53的自动化操作，将多个灌装瓶100推送到翻转组件4中的包装箱200中。

如图3所示，为本发明提供的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置中第一板处于竖直方向状态时的结构示意图，图4为本发明实施例提供的罐装泡沫填缝剂的自动打包装置中第一板处于水平状态时的结构示意图，从图3和图4可以看出，本发明实施例提供的罐装泡沫填缝剂的自动打包装置还包括第二输送机2、操作平台3、翻转组件4和送料组件6。其中，翻转组件4用于托住包装箱200并翻转，实现包装箱200开口端朝向竖直方向(将包装箱200竖起)和朝向水平方向(将包装箱200放倒)两个状态的切换，且当包装箱200开口端朝向水平方向状态时，与推料组件53配合，将多个灌装泡沫填缝剂装入包装箱200中；当翻转组件4将包装箱200翻转，第一板411处于水平位置进而实现包装箱200开口端朝向竖直方向状态时，送料组件6将翻转板41上装满灌装瓶的包装箱200推到第二输送机2上，并补充下一个空的包装箱200到翻转板41上，实现传送装置的功能。

具体地，从图1可见，在第一输送机1的一侧设置拨料组件52和推料组件53。第一输送机1优选皮带式或滚筒式，这样更方便对灌装瓶100的运输。在本发明中，以第一输送机1一次传送5个灌装瓶100为例，5个灌装瓶100为一组，码罐装置每次处理一组灌装瓶100，但本实施并不限定一次传送灌装瓶100的数量。具体实施方式可以优选为在第一输送机1传送方向的前段位置上设置挡片与传感器的组合实现，即每输送5个灌装瓶100，传感器计数5次，并通过控制系统控制挡片阻挡灌装瓶100的输送；同时第一输送机1上还设置有挡板9，具体地，挡板9设置在第一输送机1传送方向的末端，垂直第一输送机1的传输方向设置，挡板9与靠近拨料组件52一侧的限位板7的位置对齐，挡板9的主要作用为阻挡灌装瓶100在第一输送机1上的运动，使停留在第一输送机1上的罐装瓶100正对提升组件53。具体地，挡板9横跨第一输送机1，固定在机架上，可以采用角钢等任意刚性结构。

从图1可见，拨料组件52包括拨料板521和拨料驱动组件522，具体地，拨料板521和拨料驱动组件522垂直于第一输送机1传送的方向设置，拨料驱动组件522远离第一输送机1，拨料板521在第一输送机1表面运动。具体地，拨料板521呈长条板状，其长度方向与第一输送机1的传送方向相同，如图2可见，拨料板521长度方向的一端与拨料驱动组件522固定，另一端可以与多个灌装瓶100接触并将罐装瓶100拨动至提升组件53处，拨料板521位于在第一输送机1的上方，能够拨动第一输送机1上的灌装瓶100。拨料驱动组件522优选为气缸，及对应气缸周围设置的多个导杆，优选导杆的数量为4个。拨料组件52工作时，拨料驱动组件522带动拨料板521将第一输送机1上的灌装瓶100沿垂直于第一输送机1传送的方向拨动至提升板511上。

从图1可见，推料组件53包括推料板531和推料驱动组件532，推料驱动组件532设置在第一输送机1的上方，位置保证与第一输送机1传送的灌装瓶100和拨料板521的位置不干涉，推料板531呈板状，板子的长度和宽度与包装箱的长度和宽度适配。推料驱动组件532优选为气缸，及对应气缸周围设置的多个导杆，优选导杆的数量为4个。推料驱动组件532驱动推料板531将提升板511上的灌装瓶100推送至包装箱200内。

从图2可见，提升组件51是沿竖直方向设置的，包括提升板511和提升驱动组件512，其中，提升板511用于承载多个灌装瓶100，因此提升板511的形状和大小与一组灌装瓶100的形状和大小适配。具体地，提升驱动组件512为气缸及设置在对应气缸周围的多个导杆，优选导杆数量为4个。在提升驱动组件512的驱动下，提升板511承载多个灌装瓶100在竖直方向运动。

如图2所示，在提升组件51竖直方向的两侧还设置有两个限位板7，限位板7用于对提升板511上灌装瓶100的两侧进行限位。同时，由限位板7、提升板511和推料板531组成容纳空间8，容纳空间8内能容纳多个灌装瓶100。容纳空间8的体积与包装箱200的体积适配，包装箱200的开口位置对着灌装瓶100放置，推料驱动组件532驱动推料板531将容纳空间8内的多个灌装瓶100推送至包装箱200内。

如图3所示，操作平台3是整个装置的工作平台，第二输送机2用于传输转满灌装瓶100的包装箱200。翻转组件4包括翻转板41和翻转驱动装置42，翻转板41用于托住包装箱200，与推料组件53配合，将多个灌装泡沫填缝剂装入包装箱200中，翻转驱动装置42用于驱动翻转板41转动。翻转板41和翻转驱动装置42设置在操作平台3开设的容纳槽内。

具体地，翻转板41可转动设置在操作平台3的容纳槽内，具体地，是由第一板411和第二板412的连接处设置的转轴313与操作平台3固定。翻转板41由相互垂直设置的第一板411和第二板412组成，第一板411托住包装箱200的底面，第二板412托住包装箱200的侧面。同时，为了将包装箱200更好地固定住，在第一板411和第二板412的外侧面上还分别设置有吸盘组件43，吸盘组件43包括连接架431、吸盘真空泵432和吸盘433。连接架431将吸盘真空泵432分别固定在第一板411和第二板412上，吸盘真空泵432伸出端固定有吸盘433，第一板411和第二板412上开设有通槽，吸盘433穿过通槽将包装箱200的底面和侧面分别与第一板411和第二板412抵紧，优选地，可以在一个吸盘组件43中设置多个吸盘433，如图3中，一个吸盘真空泵432控制2个吸盘433。吸盘组件43的设置，使得整个翻转组件4的可靠性增强，包装箱200在整个翻转组件4上的位置更加牢固，不会因为翻转组件4的运动使得翻转组件4上的包装箱200产生晃动或掉落，保证了整个装置运行的平稳性和安全性。翻转板41翻转的驱动装置为翻转气缸421，具体地，第一板411和第二板412的连接处设置有转轴313，翻转气缸421伸出或缩回，带动翻转板41沿转轴313转动，实现包装箱200开口端朝向竖直方向和朝向水平方向两个状态的切换。

如图6所示，为翻转驱动装置和移位气缸的结构示意图，具体地，整个翻转驱动装置42设置在翻转板41的下方，即设置在操作平台3的下方。从图6中可见，翻转驱动装置42包括翻转气缸421和翻转固定架422，翻转气缸421的底端与翻转固定架422铰接，翻转气缸421的伸出端与第二板412的外侧面铰接。从图6中可见，还设置有移位气缸10，移位气缸10的伸出端与翻转固定架422远离翻转气缸421的一端连接，移位气缸10驱动翻转固定架422进而驱动翻转组件4移动。移位气缸10的设置使得整个翻转组件4可以移动，提高了装置的灵活性，翻转组件4和送料组件6之间的位置可调，空间布置更加合理。

如图4所示，此时翻转气缸421伸出，带动翻转板41沿转轴313转动，第一板411处于水平位置进而实现包装箱200开口端朝向竖直方向状态，此时包装箱200装满灌装瓶100。对应地，如图3所示，翻转气缸421缩回，带动翻转板41沿转轴313转动，实现第一板411处于竖直位置进而实现包装箱200开口端朝向水平方向状态。综上所示，翻转气缸421和转轴313配合，实现包装箱200在竖直方向和朝向水平方向两个状态的切换。

如图3所示，送料组件6设置在操作平台3上，送料组件6包括用于容纳包装箱200的容纳框架61和推箱板62，当翻转板41上的包装箱200开口朝向竖直方向时，送料组件6受到驱动在操作平台3上移动，推箱板62将翻转板41上的包装箱200推到第二输送机2上，于此同时，容纳框架61内的包装箱200能够放置在翻转板41上，具体地，送料组件6受到的驱动力可以由气缸和导轨组成的组件形成。具体地，容纳框架61为三张定位板连接而成具有开口的矩形框架，推箱板62与定位板通过连接杆固定，其他码罐系统将包装箱200从容纳框架61的开口端一侧推入容纳框架61中，为送料组件6补充空的包装箱200。同时，当第一板411处于水平位置进而实现包装箱200开口端朝向竖直方向位置时，保证第一板411的上表面与操作平台3的上表面平齐，同时，第一板411处于容纳框架61内，这种结构设置是为了使推箱板62能够顺利地将第一板411上的包装箱200推走，并使得第一板411托住容纳框架61内的包装箱200。

具体地，如图5中所示，此时，第一板411处于容纳框架61内，容纳框架61的包装箱200被翻转板41托起，第一板411托住包装箱200的底面，第二板412托住包装箱200的侧面，并在吸盘组件43的作用下紧贴，翻转气缸421缩回，带动翻转板41沿转轴313转动。

优选地，在第二输送机2的入口端还设置有导向板11，用于将推箱板62推送过来的包装箱200位置进行导向，使之顺利地通过第二输送机2传送到下一个工序中。

本发明提出的灌装泡沫填缝剂的自动打包方法，以图2中可见的一组灌装瓶100为5个为例，具体为：

(1)第一输送机1传送一组灌装瓶100

拨料驱动组件522伸出，驱动拨料板521至第一输送机1的另一侧。

第一输送机1一次传送5个灌装瓶100，第一输送机1停止传送下一组灌装瓶100，挡板9将5个灌装瓶100挡住，此时，第一输送机1继续转动但不再传送下一组灌装瓶100，因此，被挡板9挡住的5个灌装瓶100停留在第一输送机1上。

(2)送料组件6补充空的包装箱200

其他码罐系统将包装箱200从容纳框架61的开口端一侧推入容纳框架61中，送料组件6内的包装箱200此时为空箱。

(3)送料组件6将包装箱200传送到翻转组件4中

移位气缸10缩回，将整个翻转组件4移位到送料组件6移动的路线上。此时翻转气缸421的伸出使得翻转板41沿转轴313转动，保证第一板411的上表面与操作平台3的上表面平齐。送料组件6受到驱动在操作平台3上移动，当送料组件6移动到翻转板41上时停止，此时，第一板411处于容纳框架61内，即第一板411托住容纳框架61内的包装箱200。同时，吸盘组件43动作，将包装箱200的侧面和底面紧紧吸附在第一板411和第二板412上，此时，包装箱200开口端朝向竖直方向。

翻转气缸421的缩回使得翻转板41沿转轴313转动，带动包装箱200转动，第一板411处于竖直位置进而实现包装箱200开口端朝向水平方向(将包装箱200放倒)。移位气缸10伸出，将整个翻转组件4从送料组件6移动的路线上推走，向容纳空间8靠近。送料组件6受到驱动在操作平台3上退回。

(4)拨料组件52和提升组件51的动作

此时，提升板511上未放置灌装瓶100，提升驱动组件512驱动提升板511沿竖直方向运动，使提升板511上表面与第一输送机1表面平齐。

由于提升板511上表面与第一输送机1表面平齐，拨料驱动组件522缩回，驱动第一输送机1的另一侧的拨料板521可以将停留在第一输送机1上的5个灌装瓶100拨动至提升板511上，此时，容纳空间8能够将5个灌装瓶100限位住。

拨料驱动组件522伸出，驱动拨料板521至第一输送机1的另一侧。

提升驱动组件512驱动提升板511沿竖直方向向下运动，使提升板511上位置最高的灌装瓶100的上表面与第一输送机1表面平齐。

完成拨料组件52和提升组件51的一次动作。

(5)拨料组件52和提升组件51的多次动作

第一输送机1传送下一组灌装瓶100，重复步骤(2)的动作，不再赘述。

具体地，当拨料驱动组件522缩回时，由于提升板511上位置最高的灌装瓶100的上表面与第一输送机1表面平齐，驱动第一输送机1的另一侧的拨料板521可以将停留在第一输送机1上的5个灌装瓶100拨动至提升板511上，此时，容纳空间8能够将10个灌装瓶100限位住，5个灌装瓶100为一层，即此时容纳空间8能够容纳2层灌装瓶100。

拨料组件52和提升组件51继续多次动作，容纳空间8内灌装瓶100的层数不断递增，直至容纳空间8内堆满多层灌装瓶100，以图3中为例，容纳空间8内容纳了5层灌装瓶100，即此时容纳空间8内有5×5共25个灌装瓶100，而包装箱200的规格是容纳5×5的灌装瓶100，则此时容纳空间8内的多层装瓶100满足了装箱条件。

(6)推料组件53动作，完成一次装箱

由于推料板531呈板状，板子的长度和宽度与包装箱的长度和宽度适配，因此，推料驱动组件532驱动推料板531动作，将此时容纳空间8内的灌装瓶100推送至包装箱200内，此时，包装箱200开口端朝向水平方向，完成一次装箱。

完成一次装箱后，提升组件51、拨料组件52、推料组件53均退回至原位。

(7)翻转组件4动作，包装箱200装满灌装瓶

此时的包装箱200为满箱状态。与此同时，送料组件6退回原位，重复步骤(1)，为送料组件6补充空的包装箱200。

翻转组件4上的包装箱200装满后，翻转气缸421的伸出使得翻转板41沿转轴313转动，带动包装箱200转动，最后实现包装箱200开口端朝向竖直方向(将包装箱200竖起)。移位气缸10缩回，将整个翻转组件4移位到送料组件6移动的路线上，保证第一板411的上表面与操作平台3的上表面平齐。同时，吸盘组件43动作，包装箱200的侧面和底面不再受到吸盘433的作用力，第一板411和第二板412托住包装箱200。

(8)送料组件6将包装箱200推到第二输送机2上

送料组件6受到驱动在操作平台3上移动，在送料组件6的动作过程中，推箱板62将翻转组件4上装满的包装箱200沿导向板11的导向作用推到第二输送机2上，由第二输送机2将装满的包装箱200传送到下一个工序中。

当送料组件6移动到翻转板41上时停止，此时，装满的包装箱200已经被第二输送机2传送走，而第一板411正好处于容纳框架61内，即第一板411托住容纳框架61内的空的包装箱200。同时，吸盘组件43动作，将包装箱200的侧面和底面紧紧吸附在第一板411和第二板412上，此时，包装箱200开口端朝向竖直方向。即，装满的包装箱200从翻转组件4中移走，空的包装箱200从送料组件6中补充到翻转组件4中。

重复步骤(1)-(8)，整个传送装置自动化运行。

可以预计的是，在翻转组件4和送料组件6动作的过程中，即步骤(7)-步骤(8)运行过程中，码罐组件5可以同步运行，即同步运行步骤(1)、步骤(3)和步骤(5)，为容纳空间8中填充多层的灌装瓶100。这种同步运行的方案，使得整个装置的操作时间进一步缩短，进一步提高了效率。

综上所示，本发明提出的一种灌装泡沫填缝剂的自动打包装置及打包方法，自动化程度高，有效提高了码罐速度和效率，降低了工人的劳动强度，安全可靠。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (7)

1.一种灌装泡沫填缝剂的自动打包装置，包括：输送灌装瓶（100）的第一输送机（1），输送包装箱（200）的第二输送机（2），以及操作平台（3），其特征在于，还包括：

翻转组件（4），所述翻转组件（4）设置在所述操作平台（3）开设的容纳槽内，所述翻转组件（4）用于承接所述包装箱（200）并翻转，实现所述包装箱（200）开口端朝向竖直方向和朝向水平方向两个状态的切换；

码罐装置（5），所述码罐装置（5）设置在所述翻转组件（4）的一侧，所述码罐装置（5）用于将所述第一输送机（1）上的灌装瓶（100）推到所述翻转组件（4）上的包装箱（200）中；

送料组件（6），所述送料组件（6）可往复移动的设置在所述操作平台（3）上并设置在所述翻转组件（4）的另一侧，所述送料组件（6）用于将所述翻转组件（4）中装有灌装瓶（100）的包装箱（200）推到所述第二输送机（2）上，并将所述送料组件（6）内空的包装箱（200）放置在所述翻转组件（4）中；

所述码罐装置（5）包括提升组件（51）、拨料组件（52）和推料组件（53），所述提升组件（51）包括提升板（511）和提升驱动组件（512），所述提升驱动组件（512）驱动所述提升板（511）沿竖直方向移动，所述拨料组件（52）包括拨料板（521）和拨料驱动组件（522），所述拨料驱动组件（522）驱动所述拨料板（521）将所述第一输送机（1）上的灌装瓶（100）沿垂直于第一输送机（1）传送的方向拨动至所述提升板（511）上，所述推料组件（53）包括推料板（531）和推料驱动组件（532），所述推料驱动组件（532）驱动所述推料板（531）将所述提升板（511）上的灌装瓶（100）推送至述翻转组件（4）上的所述包装箱（200）内；

所述翻转组件（4）包括翻转板（41）和翻转驱动装置（42），所述翻转板（41）可转动设置在所述操作平台（3）开设的容纳槽内，所述翻转驱动装置（42）设置在所述操作平台（3）开设的容纳槽内且位于所述翻转板（41）下方，所述翻转板（41）承接包装箱（200），所述翻转驱动装置（42）用于驱动所述翻转板（41）转动，实现所述包装箱（200）开口端朝向竖直方向和朝向水平方向两个状态的切换；

所述送料组件（6）可往复移动的设置在所述操作平台（3）上，所述送料组件（6）包括容纳框架（61）和推箱板（62），所述推箱板（62）推动位于所述翻转板（41）上且开口朝向竖直方向的包装箱（200）至所述第二输送机（2）的同时，所述容纳框架（61）内的包装箱（200）被所述容纳框架（61）带动至所述翻转板（41）上。

2.根据权利要求1所述的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置，其特征在于，所述翻转板（41）由相互垂直设置的第一板（411）和第二板（412）组成，所述第一板（411）和第二板（412）的连接处设置有转轴（413），所述转轴（413）固定在所述操作平台（3）开设的容纳槽内，所述第一板（411）与所述包装箱（200）的底面抵接，所述第二板（412）与所述包装箱（200）的侧面抵接。

3.根据权利要求2所述的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置，其特征在于，所述翻转驱动装置（42）包括翻转气缸（421）和翻转固定架（422），所述翻转气缸（421）的底端与所述翻转固定架（422）铰接，所述翻转气缸（421）的伸出端与所述第二板（412）的外侧面铰接。

4.根据权利要求1所述的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置，其特征在于，还设置有两个竖直设置的限位板（7），所述限位板（7）分别设置在所述提升组件（51）的两侧，用于对所述提升板（511）上所述灌装瓶（100）的两侧进行限位。

5.根据权利要求4所述的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置，其特征在于，所述限位板（7）、所述提升板（511）和所述推料板（531）组成容纳空间（8），所述容纳空间（8）内能容纳呈矩阵分布的多个灌装瓶（100）。

6.根据权利要求1所述的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置，其特征在于，所述容纳框架（61）为由三张定位板连接而成且具有开口的矩形框架，所述包装箱（200）从所述容纳框架（61）的开口端一侧推入所述容纳框架（61）中。

7.一种灌装泡沫填缝剂的自动打包方法，其特征在于，包括如权利要求1-6任意一项所述的灌装泡沫填缝剂的自动打包装置，还包括以下步骤：

S1、送料组件（6）将包装箱（200）放置在所述翻转组件（4）中，翻转组件（4）承接所述包装箱（200）并翻转，实现包装箱（200）开口端朝向水平方向状态；

S2、所述码罐装置（5）将所述第一输送机（1）上的灌装瓶（100）推到所述翻转组件（4）上的包装箱（200）中；

S3、翻转组件（4）承接装有灌装瓶（100）的所述包装箱（200）并翻转，实现所述包装箱（200）开口端朝向竖直方向状态；

S4、送料组件（6）将翻转组件（4）中的包装箱（200）推到所述第二输送机（2）上，并将所述送料组件（6）内的包装箱（200）放置在所述翻转组件（4）中。