CN108188599B - 一种举升装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种举升装置,包括支撑机构和顶升机构;支撑机构安装于顶升机构之上;支撑机构包括支撑框架、滑槽板及限位块;顶升机构包括滑动块、传动臂、中轴块、上固定板、侧固定板及气缸;中轴块固定于气缸杆的端部;在中轴块的侧面的四个方向各旋转链接一个传动臂,在每个传动臂的另一端均旋转链接一个滑动块;滑动块滑动设置于滑槽内。本技术方案通过顶升机构,通过中轴块、传动臂及滑动块结构,实现顶升机构与支撑机构的滑动式支撑,保持了在托举过程的平稳性。
Description
技术领域
本发明属于支撑设备技术领域,特别是指一种举升装置。
背景技术
在汽车车身的焊接过程中,基于提升焊接的操作性、方便被焊零件的取放件过程等原因,倾向于在焊接工装中设计一套举升机构进而实现上述要求。
现有技术的举升机构如图1所示,举升机构通过气缸顶升若干支撑块01来实现对零件的举升功能,在托举大型零件时,为保证各个支撑块同时与零件接触实现平稳举升,一般倾向于在气缸04两侧设计导向柱02以保证托举过程的平稳,导向柱的原理为轴套固定于基座、导向轴固定于支撑框架03上。
现有技术的举升机构对导向柱的安装精度及加工精度要求极高,容易发生卡滞。
支撑框架的两侧受力差异较大时,导向柱非但不能校正运动方向,更容易卡死。
发明内容
本发明提供一种举升装置,以解决现有技术的举升机构提升大型零件在托举过程中不平顺的问题。
本发明是通过以下技术方案实现的:
一种举升装置,包括支撑机构和顶升机构;所述支撑机构安装于所述顶升机构之上;
所述支撑机构包括支撑框架、滑槽板及限位块;在所述支撑框架的四个方向分别固定有一个滑槽板,在每个所述滑槽板上均设置有滑槽;所述限位块设置于所述支撑框架的中心处;
所述顶升机构包括滑动块、传动臂、中轴块、上固定板、侧固定板及气缸;
在所述气缸的两侧各固定有一个侧固定板,所述上固定板上设置有气缸杆穿孔,所述气缸的端部固定于所述上固定板上,所述气缸杆穿过所述气缸杆穿孔;
所述中轴块固定于所述气缸杆的端部;在所述中轴块的侧面的四个方向各旋转链接一个所述传动臂,在每个所述传动臂的另一端均旋转链接一个所述滑动块;
所述滑动块滑动设置于所述滑槽内。
两个所述侧固定板均固定于底座上。
所述支撑框架为王字型,且四个所述滑槽板呈十字型设置于所述支撑框架的四个方向上。
所述滑槽的横截面为凸字型。
所述中轴块为自旋转对称结构,在所述中轴块的四个侧面各设置有一个旋转轴安装部,在每个所述旋转轴安装部上设置有一个旋转轴安装孔;
在每个所述旋转轴安装部的下方均设置有向外延伸的限位突起;
在所述中轴块的上端面设置有凹坑,所述限位块的下端活动式插入所述凹坑内。
本发明的有益效果是:
本技术方案通过顶升机构,通过中轴块、传动臂及滑动块结构,实现顶升机构与支撑机构的滑动式支撑,保持了在托举过程的平稳性。
附图说明
图1为现有技术举升机构结构示意图;
图2为本发明举升装置结构示意图;
图3为顶升机构结构示意图;
图4为支撑机构的仰视图;
图5为中轴块结构示意图。
附图标记说明
01支撑块,02导向柱,03支撑框架,04气缸,100支撑机构,200顶升机构,101滑槽板,102限位块,103支撑框架,1031纵向梁,1032横向梁,201滑动块,202传动臂,203中轴块,204上固定板,205侧固定板,206气缸,2031旋转轴安装部,2032旋转轴安装孔,2033限位突起,2034凹坑。
具体实施方式
以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案,以下的实施例仅是示例性的,仅能用来解释和说明本发明的技术方案,而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
本申请提供一种举升装置,如图2所示,由支撑机构100和顶升机构200构成,支撑机构100安装于顶升机构200之上,顶升机构200固定安装于底座上。
如图4所示,本申请的支撑机构100包括支撑框架103、滑槽板101及限位块102,其中支撑框架103包括纵向梁1031及三个横向梁1032组成的王字型结构;在本申请的其它实施例中,支撑框架103根据支撑的需要也可以为其它形状。在本实施例中,中间的横向梁与纵向梁的交叉处为本支撑框架的中心,在该中心处设置有限位块102;在中心处的四个方向上,即中心处的两侧纵向梁及中心处的两侧横向梁各设置有一个滑槽板101,在每个滑槽板上均设置有滑槽;在本实施例中,滑槽的横截面为凸字型。
如图3所示,顶升机构200包括四个滑动块201、四个传动臂202、中轴块203、上固定板204、气缸206及两个侧固定板205。两个侧固定板205均固定安装于底座上,上固定板204固定安装于两个侧固定板205的上端,在上固定板204上设置有气缸杆穿孔,气缸的顶端面固定于上固定板上,且气缸的气缸杆穿过气缸杆穿孔;气缸的两侧面分别与两个侧固定板固定连接;中轴块203安装于气缸杆的端部。
如图5所示,中轴块203为自旋转对称结构,在中轴块的四个侧面各设置有一个旋转轴安装部2031,在每个旋转轴安装部2031上设置有一个旋转轴安装孔2032;每个旋转轴安装孔均通过旋转轴与一个传动臂的一端旋转连接,在每个传动臂的另一端均旋转链接一个滑动块;本实施例中,滑动块为方形块,在滑动块的两侧边各设置有一个贯通的凹槽用于与滑槽配合,滑动块滑动设置于滑槽内。
在每个旋转轴安装部的下方均设置有向外延伸的限位突起2033;用于对相对应的传动臂进行限位。
在中轴块203的上端面设置有凹坑2034,限位块102的下端活动式插入凹坑2034内。
图2所示为顶升状态,此时四个滑动块201均已滑动至滑槽板的滑槽末端,中轴块203的上端面与限位块102间距8mm,中轴块203的限位突起与传动臂202相接触。
如上,在顶升机构下降过程中,支撑框架103先降至最低位置,其后气缸206带动四个滑动块201收缩至内侧。
如上,在顶升机构上升过程中,气缸206伸出并带动支撑框架103向上运动,同时四个滑动块201向外侧滑出,可保持托举过程平稳。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变形,本发明的范围由所附权利要求极其等同限定。
Claims (4)
1.一种举升装置,其特征在于,包括支撑机构和顶升机构;所述支撑机构安装于所述顶升机构之上;
所述支撑机构包括支撑框架、滑槽板及限位块;在所述支撑框架的四个方向分别固定有一个滑槽板,在每个所述滑槽板上均设置有滑槽;所述限位块设置于所述支撑框架的中心处;
所述顶升机构包括滑动块、传动臂、中轴块、上固定板、侧固定板及气缸;
在所述气缸的两侧各固定有一个侧固定板,所述上固定板上设置有气缸杆穿孔,所述气缸的端部固定于所述上固定板上,所述气缸杆穿过所述气缸杆穿孔;
所述中轴块固定于所述气缸杆的端部;在所述中轴块的侧面的四个方向各旋转链接一个所述传动臂,在每个所述传动臂的另一端均旋转链接一个所述滑动块;
所述滑动块滑动设置于所述滑槽内;
所述中轴块为自旋转对称结构,在所述中轴块的四个侧面各设置有一个旋转轴安装部,在每个所述旋转轴安装部上设置有一个旋转轴安装孔;
在每个所述旋转轴安装部的下方均设置有向外延伸的限位突起;
在所述中轴块的上端面设置有凹坑,所述限位块的下端活动式插入所述凹坑内。
2.根据权利要求1所述的举升装置,其特征在于,两个所述侧固定板均固定于底座上。
3.根据权利要求1所述的举升装置,其特征在于,所述支撑框架为王字型,且四个所述滑槽板呈十字型设置于所述支撑框架的四个方向上。
4.根据权利要求1所述的举升装置,其特征在于,所述滑槽的横截面为凸字型。
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