CN108179367A - 一种铝卷退火工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铝卷退火工艺，包括以下步骤；S1、将铝卷送入退火炉中，将退火炉密封；S2、将退火炉单向出气口密封，使用真空设备对退火炉抽真空，当退火炉内绝对真空度达到0.2pa后停止抽真空；S3、持续向退火炉注入氮气，且使得退火炉内的相对真空度大于0；S4、将退火炉内温度升至300～390摄氏度，并进行保温；S5、当满足退火时间要求后，启动退火炉水冷却系统，将退火炉内温度降低至150摄氏度以下；S6、向退火炉内注入温度不超过50摄氏度的氮气；S7、当退火炉内的温度低于注入的氮气的温度后，将铝卷取出。本发明可以保证退火后的铝卷的氧化膜厚度低于50A。

Description

一种铝卷退火工艺
技术领域
本发明涉及金属加工领域，特别是一种铝卷退火工艺。
背景技术
铝卷广泛应用在电子、包装、建筑、机械等方面，我国铝卷生产企业较多，生产工艺已经赶上发达国家。不同系列的铝卷其性能各不相同，应用场合也有所不同。
LNG船是远洋液化天然气运输船，LNG船的罐体材料通常采用Ni36因瓦合金、9％Ni钢和5083铝合金。有LNG船罐体中的液化天然气处于零下162摄氏度的环境下，需要罐体有足够的强度和韧性，所以在罐体材料选用5083铝合金的时候，对铝合金的焊接就需要极高的要求，不能出现细小的焊接强度不均匀，但是铝卷进行常规退火时，会在铝板的外表面一定厚度的氧化膜，氧化膜厚度超过50A后，会导致焊接后的焊缝的强度不够，从而使得焊接后的罐体不满足使用要求。
发明内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明的目的就是提供一种铝卷退火工艺，可以保证退火后的铝卷的氧化膜厚度低于50A。
本发明的目的是通过这样的技术方案实现的，铝卷退火工艺包括以下步骤；
S1、将铝卷送入退火炉中，将退火炉密封；
S2、将退火炉单向出气口密封，使用真空设备对退火炉抽真空，当退火炉内绝对真空度达到0.2pa后停止抽真空；
S3、持续向退火炉注入氮气，且使得退火炉内的相对真空度大于0；
S4、将退火炉内温度升至300～390摄氏度，并进行保温；
S5、当满足退火时间要求后，启动退火炉水冷却系统，将退火炉内温度降低至150摄氏度以下；
S6、向退火炉内注入温度不超过50摄氏度的氮气；
S7、当退火炉内的温度低于注入的氮气的温度后，将铝卷取出。
进一步地，步骤S3至步骤S7中，退火炉内的相对真空度大于1Kpa。
进一步地，步骤S3至步骤S6中，退火炉内的氮气通过降温加压设备进行回收，并循环的注入退火炉中。
进一步地，回收的氮气再次进入退火炉之前需要通过含氧量检测，当回收的氮气含氧量高于100ppm时，需要将回收氮气进行耗氧处理后再次注入退火炉。
进一步地，所述耗氧处理是将回收氮气通过铜粉后再进行降温加压处理。
进一步地，铝卷退火工艺还包括步骤S8，将退火完成后的铝卷的两端在氮气的环境下切割，冷却完成后腹膜密封。
进一步地，步骤S4中，注入的氮气通过预加热后再注入退火炉，预加热的温度与退火炉的温度相差不超过10摄氏度。
进一步地，步骤S5中，注入的氮气通过逆升温后再注入退火炉，逆升温的氮气的温度低于退火炉的温度。
进一步地，步骤S5中退火炉内温度保持在345～355摄氏度之间，步骤S4中，保温时间为11～12小时。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下的优点：在对铝卷进行退火的过程中，保证铝卷所处的环境的含氧量足够低，从而使得铝卷的外表面在高温环境下较少的发送氧化反应，而且通过填充氮气的方式保证在退火的过程中氧气不会再次进入退火炉内。
本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书和权利要求书来实现和获得。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
铝卷退火工艺包括以下步骤；
S1、将铝卷送入退火炉中，将退火炉密封；
S2、将退火炉单向出气口密封，使用真空设备对退火炉抽真空，当退火炉内绝对真空度达到0.2pa后停止抽真空；
S3、持续向退火炉注入氮气，且使得退火炉内的相对真空度一直大于1Kpa；
S4、将退火炉内温度升至300摄氏度，并进行保温11小时；
S5、启动退火炉水冷却系统，将退火炉内温度降低至150摄氏度以下；
S6、向退火炉内注入温度不超过50摄氏度的氮气；
S7、当退火炉内的温度低于注入的氮气的温度后，将铝卷取出。
本实施例中，步骤S3至步骤S6中，退火炉内的氮气通过降温加压设备进行回收，并循环的注入退火炉中。
本实施例中，回收的氮气再次进入退火炉之前需要通过含氧量检测，当回收的氮气含氧量高于100ppm时，需要将回收氮气进行耗氧处理后再次注入退火炉。
本实施例中，所述耗氧处理是将回收氮气通过铜粉后再进行降温加压处理。
本实施例中，铝卷退火工艺还包括步骤S8，将退火完成后的铝卷的两端在氮气的环境下切割，冷却完成后腹膜密封。
本实施例中，步骤S4中，注入的氮气通过预加热后再注入退火炉，预加热的温度与退火炉的温度相差不超过10摄氏度。
本实施例中，步骤S5中，注入的氮气通过逆升温后再注入退火炉，逆升温的氮气的温度5摄氏度退火炉的温度。
按照本实施例1得到的铝卷的氧化厚度与常规的对比得到表1，如下所示
表1实施例1与常规退火处理氧化厚度
退火工艺 氧化膜厚度/A
常规退火工艺 160
实施例1工艺 45
从表1可以看出采用实施例1的工艺可以明显的降低氧化膜的厚度，且满足焊接的要求。
实施例2
铝卷退火工艺包括以下步骤；
S1、将铝卷送入退火炉中，将退火炉密封；
S2、将退火炉单向出气口密封，使用真空设备对退火炉抽真空，当退火炉内绝对真空度达到0.2pa后停止抽真空；
S3、持续向退火炉注入氮气，且使得退火炉内的相对真空度一直大于1.5Kpa；
S4、将退火炉内温度升至390摄氏度，并进行保温12小时；
S5、启动退火炉水冷却系统，将退火炉内温度降低至150摄氏度以下；
S6、向退火炉内注入温度不超过50摄氏度的氮气；
S7、当退火炉内的温度低于注入的氮气的温度后，将铝卷取出。
本实施例中，步骤S3至步骤S6中，退火炉内的氮气通过降温加压设备进行回收，并循环的注入退火炉中。
本实施例中，回收的氮气再次进入退火炉之前需要通过含氧量检测，当回收的氮气含氧量高于100ppm时，需要将回收氮气进行耗氧处理后再次注入退火炉。
本实施例中，所述耗氧处理是将回收氮气通过铜粉后再进行降温加压处理。
本实施例中，铝卷退火工艺还包括步骤S8，将退火完成后的铝卷的两端在氮气的环境下切割，冷却完成后腹膜密封。
本实施例中，步骤S4中，注入的氮气通过预加热后再注入退火炉，预加热的温度与退火炉的温度相差不超过10摄氏度。
本实施例中，步骤S5中，注入的氮气通过逆升温后再注入退火炉，逆升温的氮气的温度5摄氏度退火炉的温度。
按照本实施例2得到的铝卷的氧化厚度与常规的对比得到表2，如下所示
表2实施例2与常规退火处理氧化厚度
退火工艺 氧化膜厚度/A
常规退火工艺 160
实施例2工艺 43
从表2可以看出采用实施例2的工艺可以明显的降低氧化膜的厚度，且满足焊接的要求。
实施例3：
铝卷退火工艺包括以下步骤；
S1、将铝卷送入退火炉中，将退火炉密封；
S2、将退火炉单向出气口密封，使用真空设备对退火炉抽真空，当退火炉内绝对真空度达到0.2pa后停止抽真空；
S3、持续向退火炉注入氮气，且使得退火炉内的相对真空度一直大于2Kpa；
S4、将退火炉内温度升至345摄氏度，并进行保温12小时；
S5、启动退火炉水冷却系统，将退火炉内温度降低至150摄氏度以下；
S6、向退火炉内注入温度不超过50摄氏度的氮气；
S7、当退火炉内的温度低于注入的氮气的温度后，将铝卷取出。
本实施例中，步骤S3至步骤S6中，退火炉内的氮气通过降温加压设备进行回收，并循环的注入退火炉中。
本实施例中，回收的氮气再次进入退火炉之前需要通过含氧量检测，当回收的氮气含氧量高于100ppm时，需要将回收氮气进行耗氧处理后再次注入退火炉。
本实施例中，所述耗氧处理是将回收氮气通过铜粉后再进行降温加压处理。
本实施例中，铝卷退火工艺还包括步骤S8，将退火完成后的铝卷的两端在氮气的环境下切割，冷却完成后腹膜密封。
本实施例中，步骤S4中，注入的氮气通过预加热后再注入退火炉，预加热的温度与退火炉的温度相差不超过10摄氏度。
本实施例中，步骤S5中，注入的氮气通过逆升温后再注入退火炉，逆升温的氮气的温度5摄氏度退火炉的温度。
按照本实施例3得到的铝卷的氧化厚度与常规的对比得到表3，如下所示
表3实施例3与常规退火处理氧化厚度
退火工艺 氧化膜厚度/A
常规退火工艺 160
实施例3工艺 41
从表3可以看出采用实施例3的工艺可以明显的降低氧化膜的厚度，且满足焊接的要求。
实施例4：
铝卷退火工艺包括以下步骤；
S1、将铝卷送入退火炉中，将退火炉密封；
S2、将退火炉单向出气口密封，使用真空设备对退火炉抽真空，当退火炉内绝对真空度达到0.2pa后停止抽真空；
S3、持续向退火炉注入氮气，且使得退火炉内的相对真空度一直大于2Kpa；
S4、将退火炉内温度升至355摄氏度，并进行保温11小时；
S5、启动退火炉水冷却系统，将退火炉内温度降低至150摄氏度以下；
S6、向退火炉内注入温度不超过50摄氏度的氮气；
S7、当退火炉内的温度低于注入的氮气的温度后，将铝卷取出。
本实施例中，步骤S3至步骤S6中，退火炉内的氮气通过降温加压设备进行回收，并循环的注入退火炉中。
本实施例中，回收的氮气再次进入退火炉之前需要通过含氧量检测，当回收的氮气含氧量高于100ppm时，需要将回收氮气进行耗氧处理后再次注入退火炉。
本实施例中，所述耗氧处理是将回收氮气通过铜粉后再进行降温加压处理。
本实施例中，铝卷退火工艺还包括步骤S8，将退火完成后的铝卷的两端在氮气的环境下切割，冷却完成后腹膜密封。
本实施例中，步骤S4中，注入的氮气通过预加热后再注入退火炉，预加热的温度与退火炉的温度相差不超过10摄氏度。
本实施例中，步骤S5中，注入的氮气通过逆升温后再注入退火炉，逆升温的氮气的温度5摄氏度退火炉的温度。
按照本实施例4得到的铝卷的氧化厚度与常规的对比得到表4，如下所示
表4实施例4与常规退火处理氧化厚度
退火工艺 氧化膜厚度/A
常规退火工艺 160
实施例4工艺 42
从表4可以看出采用实施例4的工艺可以明显的降低氧化膜的厚度，且满足焊接的要求。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种铝卷退火工艺，其特征在于，所述铝卷退火工艺包括以下步骤；
S1、将铝卷送入退火炉中，将退火炉密封；
S2、将退火炉单向出气口密封，使用真空设备对退火炉抽真空，当退火炉内绝对真空度达到0.2pa后停止抽真空；
S3、持续向退火炉注入氮气，且使得退火炉内的相对真空度大于0；
S4、将退火炉内温度升至300～390摄氏度，并进行保温；
S5、当满足退火时间要求后，启动退火炉水冷却系统，将退火炉内温度降低至150摄氏度以下；
S6、向退火炉内注入温度不超过50摄氏度的氮气；
S7、当退火炉内的温度低于注入的氮气的温度后，将铝卷取出。
2.根据权利要求1所述的铝卷退火工艺，其特征在于，步骤S3至步骤S7中，退火炉内的相对真空度大于1Kpa。
3.根据权利要求1所述的铝卷退火工艺，其特征在于，步骤S3至步骤S6中，退火炉内的氮气通过降温加压设备进行回收，并循环的注入退火炉中。
4.根据权利要求3所述的铝卷退火工艺，其特征在于，回收的氮气再次进入退火炉之前需要通过含氧量检测，当回收的氮气含氧量高于100ppm时，需要将回收氮气进行耗氧处理后再次注入退火炉。
5.根据权利要求4所述的铝卷退火工艺，其特征在于，所述耗氧处理是将回收氮气通过铜粉后再进行降温加压处理。
6.根据权利要求1所述的铝卷退火工艺，其特征在于，铝卷退火工艺还包括步骤S8，将退火完成后的铝卷的两端在氮气的环境下切割，冷却完成后腹膜密封。
7.根据权利要求1所述的铝卷退火工艺，其特征在于，步骤S4中，注入的氮气通过预加热后再注入退火炉，预加热的温度与退火炉的温度相差不超过10摄氏度。
8.根据权利要求1所述的铝卷退火工艺，其特征在于，步骤S5中，注入的氮气通过逆升温后再注入退火炉，逆升温的氮气的温度低于退火炉的温度。
9.根据权利要求1所述的铝卷退火工艺，其特征在于，步骤S5中退火炉内温度保持在345～355摄氏度之间，步骤S4中，保温时间为11～12小时。
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