CN108176763B - 一种持续降低膜片弹簧负荷衰减率的工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种持续降低膜片弹簧负荷衰减率的工艺，包括以下步骤：S01：将原料板制成膜片弹簧坯材；S02：利用窗口冲床将所述膜片弹簧坯材直接一次性冲完偶数个窗口；S03：利用窗口槽冲床对所述膜片弹簧上的窗口进行窗口槽的冲制；S04：利用窗口圆角模具对所述膜片弹簧上的窗口进行挤压，制作窗口的圆角；S05：在所述膜片弹簧上进行5个螺栓圆孔的冲压加工；S06：去掉膜片弹簧上的一个分离指，形成第一径向开槽；S07：对膜片弹簧进行热处理。本发明的有益效果是：方便后期离合器的装配，有效的提高了使用寿命，通过加热强化的状态为反锥形，使得强化后的膜片弹簧负荷与初始膜片弹簧的负荷相比其衰减比符合生产要求。

Description

一种持续降低膜片弹簧负荷衰减率的工艺
技术领域
本发明涉及膜片弹簧加工工艺技术领域，尤其涉及一种持续降低膜片弹簧负荷衰减率的工艺。
背景技术
膜片弹簧是汽车离合器总成当中的一个重要压紧零件，通过其产生的工作压紧力作用于一定数量和直径的圆环形摩擦片而传递发动机的扭，因此压紧力的大小和变化对离合器的传扭能力的影响非常明显。在内外支承点下形成膜片弹簧的压紧力负荷曲线，最大压紧力负荷（峰值）和最小压紧力负荷（谷值）的大小决定了离合器的工作压紧力的大小，同时在离合器的使用过程中工作压紧力会逐渐衰减。为了离合器可靠地传递扭矩，汽车行业标准要求膜片弹簧在常温下经100万次分离循环后，其负荷的衰减率不得大于10%，但传统的制作工艺很难保证。离合器在使用过程中由于摩擦产生的热量会加剧离合器压紧力的下降，尤其重型车的离合器多数在超载工况下使用。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种持续降低膜片弹簧负荷衰减率的工艺。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
提供了一种持续降低膜片弹簧负荷衰减率的工艺，包括以下步骤：
S01：将原料板制成膜片弹簧坯材；
S02：利用窗口冲床将所述膜片弹簧坯材直接一次性冲完偶数个窗口；
S03：利用窗口槽冲床对所述膜片弹簧上的窗口进行窗口槽的冲制；
S04：利用窗口圆角模具对所述膜片弹簧上的窗口进行挤压，制作窗口的圆角；
S05：在所述膜片弹簧上进行5个螺栓圆孔的冲压加工；
S06：去掉膜片弹簧上的一个分离指，形成第一径向开槽；
S07：对膜片弹簧进行热处理。
本发明的有益效果是：通过先将窗口一次冲制完成，再利用多次进行窗口槽的冲制，不仅使得窗口位置度保证的很好，而且还对后续挤压窗口圆角工序的均匀非常有利，同时也方便后期离合器的装配，安装顺畅，有效的提高了膜片弹簧的使用寿命，通过加热强化，且强化的状态为反锥形，使得强化后的膜片弹簧负荷与初始膜片弹簧的负荷相比其衰减比不大于3.11％；通过设置螺栓圆孔，方便安装第二质量飞轮与扭转减振器连接用的螺栓；通过设置第一径向开槽，减小分离拔叉与分离指之间存在的干涉，使其适用于双质量飞轮结构的汽车离合器，既能可靠传递发动机动力，又可显著降低汽车在任何工况下的噪声和振动。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述步骤S02中冲制的窗口数量为18个。
进一步，所述步骤S03中窗口槽的冲制分多次完成，每次进行2个、3个、6个或者9个窗口槽的冲制。
上述进一步方案的有益效果是：便于后期挤压窗口圆角。
进一步，所述步骤S04中窗口圆角的半径范围为1.5mm至2.5mm。
上述进一步方案的有益效果是：便于后期离合器的装配，确保安装的顺畅。
进一步，所述螺栓圆孔均分布在所述第一径向开槽的两侧。
进一步，所述步骤S07具体包括以下步骤：
S07.1：将用热处理网带回火炉加热后的膜片弹簧放置到液压机上，并利用工装将所述膜片弹簧压成反锥形，且保压0.5h至6h；
S07.2：将保压中的膜片弹簧进行再次加热，并使得所述膜片弹簧的初始温度在高于试验的温度下进行强化处理，且保温0.8h至4h；
S07.3：对保温后的所述膜片弹簧进行冷强压处理。
进一步，所述步骤S07.1中的反锥形的角度范围为12度至22度。
上述进一步方案的有益效果是：能够使得膜片弹簧负荷的衰减比位于最优的范围内。
进一步，所述步骤S07.2中对保压中的膜片弹簧进行再次加热的温度范围为200℃至360℃，试验时的温度为220℃。
上述进一步方案的有益效果是：有助于降低膜片弹簧负荷的衰减比。
进一步，所述加热温度范围为245℃至283℃。
上述进一步方案的有益效果是：膜片弹簧负荷的衰减比降低明显。
附图说明
图1为本发明一种持续降低膜片弹簧负荷衰减率的工艺的流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
下面将结合附图对本实施例提供的一种持续降低膜片弹簧负荷衰减率的工艺进行详细描述。
如图1所示，一种持续降低膜片弹簧负荷衰减率的工艺，其包括以下步骤：
S01：将原料板制成膜片弹簧坯材；
S02：利用窗口冲床将所述膜片弹簧坯材直接一次性冲完偶数个窗口；
S03：利用窗口槽冲床对所述膜片弹簧上的窗口进行窗口槽的冲制；
S04：利用窗口圆角模具对所述膜片弹簧上的窗口进行挤压，制作窗口的圆角；
S05：在所述膜片弹簧上进行5个螺栓圆孔的冲压加工；
S06：去掉膜片弹簧上的一个分离指，形成第一径向开槽；
S07：对膜片弹簧进行热处理。
所述步骤S02中冲制的窗口数量为18个。
所述步骤S03中窗口槽的冲制分多次完成，每次进行2个、3个、6个或者9个窗口槽的冲制。
所述步骤S04中窗口圆角的半径范围为1.5mm至2.5mm。
所述螺栓圆孔均分布在所述第一径向开槽的两侧。
所述步骤S07具体包括以下步骤：
S07.1：将用热处理网带回火炉加热后的膜片弹簧放置到液压机上，并利用工装将所述膜片弹簧压成反锥形，且保压0.5h至6h；
S07.2：将保压中的膜片弹簧进行再次加热，并使得所述膜片弹簧的初始温度在高于试验的温度下进行强化处理，且保温0.8h至4h；
S07.3：对保温后的所述膜片弹簧进行冷强压处理。
所述步骤S07.1中的反锥形的角度范围为12度至22度。
所述步骤S07.2中对保压中的膜片弹簧进行再次加热的温度范围为200℃至360℃，试验时的温度为220℃。
所述加热温度范围为245℃至283℃。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种持续降低膜片弹簧负荷衰减率的工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S01：将原料板制成膜片弹簧坯材；
S02：利用窗口冲床将所述膜片弹簧坯材直接一次性冲完偶数个窗口；
S03：利用窗口槽冲床对所述膜片弹簧上的窗口进行窗口槽的冲制；
S04：利用窗口圆角模具对所述膜片弹簧上的窗口进行挤压，制作窗口的圆角；
S05：在所述膜片弹簧上进行5个螺栓圆孔的冲压加工；
S06：去掉膜片弹簧上的一个分离指，形成第一径向开槽，以减小分离拔叉与分离指之间存在的干涉，螺栓圆孔均分布在所述第一径向开槽的两侧；
S07：对膜片弹簧进行热处理；
所述步骤S07具体包括以下步骤：
S07.1：将用热处理网带回火炉加热后的膜片弹簧放置到液压机上，并利用工装将所述膜片弹簧压成反锥形，反锥形的角度范围为12度至22度，且保压0.5h至6h；
S07.2：将保压中的膜片弹簧进行再次加热，并使得所述膜片弹簧的初始温度在高于试验的温度下进行强化处理，且保温0.8h至4h，对保压中的膜片弹簧进行再次加热的温度为360℃，试验时的温度为220℃；
S07.3：对保温后的所述膜片弹簧进行冷强压处理。
2.根据权利要求1所述一种持续降低膜片弹簧负荷衰减率的工艺，其特征在于：所述步骤S02中冲制的窗口数量为18个。
3.根据权利要求2所述一种持续降低膜片弹簧负荷衰减率的工艺，其特征在于：所述步骤S03中窗口槽的冲制分多次完成，每次进行2个、3个、6个或者9个窗口槽的冲制。
4.根据权利要求1所述一种持续降低膜片弹簧负荷衰减率的工艺，其特征在于：所述步骤S04中窗口圆角的半径范围为1.5mm至2.5mm。
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