CN107989941A - 一种新型膜片弹簧及其加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种新型膜片弹簧及其加工工艺，包括弹簧本体，在弹簧本体的中心设有安装孔，安装孔向四周延伸形成第一径向开槽、多个第二径向开槽和多个第三径向开槽，第一径向开槽在远离安装孔的一端对称设有两个第一应力孔，第二径向开槽和第三径向开槽在远离安装孔的一端均设有第二应力孔；相邻第一径向开槽和第二径向开槽之间、相邻两个第二径向开槽之间、相邻第二径向开槽和第三径向开槽之间形成多个分离指；第三径向开槽向其两侧的分离指方向延伸形成螺栓圆孔，螺栓圆孔的径向中心线与第三径向开槽的径向中心线重合。本发明的有益效果是：通过设置第一径向开槽，减小分离拔叉与分离指之间存在的干涉，使其适用于双质量飞轮结构的汽车离合器。
Description
技术领域
本发明涉及膜片弹簧技术领域，尤其涉及一种新型膜片弹簧及其加工工艺。
背景技术
膜片弹簧是离合器总成当中的一个重要零件，离合器总成起到传递发动机扭矩的作用，但发动机和汽车传动系存在固有共振，产生较大的噪声和振动。随着人们对微轿型汽车驾乘舒适性的要求越来越高，近年来在一些中高端轿车上采用了能全面改善传动系噪声和振动的双质量飞轮结构。该结构把原装在离合器从动盘总成上的扭转减振器移至飞轮处，把飞轮分为两个部分：第一质量飞轮直接装在曲轴上，相当于原飞轮，离合器总成(包括盖和从动盘总成，而从动盘总成没有减振器)改装在第二质量飞轮上，两者之间通过装有大容量的扭转减振器联系。当离合器接合时，第二质量飞轮和变速箱第一轴呈刚性连接，大大减轻了从动部分的转动惯量，对换档和提高变速器中的同步器的寿命均非常有利。
采用双质量飞轮结构后，汽车用发动机的第二质量飞轮与扭转减振器连接时螺栓须通过膜片弹簧分离指部分，另外由于汽车发动机和变速器之间的轴向空间过于狭窄，如果按常规设计，分离拔叉与分离指存在干涉，所以需要设计一种适用于双质量飞轮结构的膜片弹簧。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种新型膜片弹簧及其加工工艺。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
依据本发明的一个方面，提供了一种新型膜片弹簧，包括弹簧本体，在所述弹簧本体的中心设有安装孔，所述安装孔向四周延伸形成第一径向开槽、多个第二径向开槽和多个第三径向开槽，所述第一径向开槽在远离所述安装孔的一端对称设有两个第一应力孔，所述第二径向开槽和所述第三径向开槽在远离所述安装孔的一端均设有第二应力孔；相邻所述第一径向开槽和所述第二径向开槽之间、相邻两个所述第二径向开槽之间、相邻所述第二径向开槽和所述第三径向开槽之间形成多个分离指；所述第三径向开槽向其两侧的所述分离指方向延伸形成螺栓圆孔，所述螺栓圆孔的径向中心线与所述第三径向开槽的径向中心线重合。
本发明的有益效果是：本发明通过在第三径向开槽上向其两侧的分离指方向延伸设置螺栓圆孔，方便安装第二质量飞轮与扭转减振器连接用的螺栓；通过设置第一径向开槽，减小分离拔叉与分离指之间存在的干涉，使其适用于双质量飞轮结构的汽车离合器，既能可靠传递发动机动力，又可显著降低汽车在任何工况下的噪声和振动。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述第三径向开槽的宽度大于所述第二径向开槽的宽度。
上述进一步方案的有益效果是：方便在第三径向开槽上开设螺栓圆孔。
进一步，所述螺栓圆孔靠近所述安装孔设置。
进一步，所述螺栓圆孔与所述安装孔之间的距离范围为12mm至38mm。
上述进一步方案的有益效果是：螺栓圆孔靠近安装孔设置，降低由于开设螺栓圆孔而对膜片弹簧强度的影响。
进一步，所述螺栓圆孔的数量为5个。
上述进一步方案的有益效果是：与第二质量飞轮和扭转减振器连接用的螺栓数量相同，方便安装。
依据本发明的另一个方面，提供了一种新型膜片弹簧的加工工艺，包括以下步骤：
S01：将原料板制成膜片弹簧坯材；
S02：利用窗口冲床将所述膜片弹簧坯材直接一次性冲完偶数个窗口；
S03：利用窗口槽冲床对所述膜片弹簧上的窗口进行窗口槽的冲制；
S04：利用窗口圆角模具对所述膜片弹簧上的窗口进行挤压，制作窗口的圆角；
S05：在所述膜片弹簧上进行5个螺栓圆孔的冲压加工；
S06：去掉膜片弹簧上的一个分离指，形成第一径向开槽；
S07：对膜片弹簧进行热处理。
本发明的有益效果是：通过先将窗口一次冲制完成，再利用多次进行窗口槽的冲制，不仅使得窗口位置度保证的很好，而且还对后续挤压窗口圆角工序的均匀非常有利，同时也方便后期离合器的装配，安装顺畅，有效的提高了膜片弹簧的使用寿命，通过加热强化，且强化的状态为反锥形，使得强化后的膜片弹簧负荷与初始膜片弹簧的负荷相比其衰减比小于7％。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
所述步骤S07具体包括以下步骤：
S07.1：将用热处理网带回火炉加热后的膜片弹簧放置到液压机上，并利用工装将所述膜片弹簧压成反锥形，且保压0.5h至6h；
S07.2：将保压中的膜片弹簧进行再次加热，并使得所述膜片弹簧的初始负荷在高于试验的温度下进行强化处理，且保温0.8h至4h；
S07.3：对保温后的所述膜片弹簧进行冷强压处理。
所述步骤S07.1中的反锥形的角度范围为12度至22度。
所述步骤S07.2中对保压中的膜片弹簧进行再次加热的温度范围为200℃至360℃，试验时的温度为220℃。
上述进一步方案的有益效果是：有助于降低膜片弹簧负荷的衰减比。
附图说明
图1为本发明一种新型膜片弹簧的结构示意图；
图2为图1的侧视图；
附图中，各标号所代表的部件名称如下：
1、弹簧本体，11、安装孔，12、第一应力孔，13、第一径向开槽，14、第二径向开槽，15、第三径向开槽，16、螺栓圆孔，17、分离指，18、第二应力孔。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
下面将结合附图对本实施例提供的一种新型膜片弹簧及其加工工艺进行详细描述。
如图1和图2所示，一种新型膜片弹簧，其包括弹簧本体1，在所述弹簧本体1的中心设有安装孔11，所述安装孔11向四周延伸形成第一径向开槽13、多个第二径向开槽14和多个第三径向开槽15，所述第一径向开槽13在远离所述安装孔11的一端对称设有两个第一应力孔12，所述第二径向开槽14和所述第三径向开槽15在远离所述安装孔11的一端均设有第二应力孔18；相邻所述第一径向开槽13和所述第二径向开槽14之间、相邻两个所述第二径向开槽14之间、相邻所述第二径向开槽14和所述第三径向开槽15之间形成多个分离指17；所述第三径向开槽15向其两侧的所述分离指17方向延伸形成螺栓圆孔16，所述螺栓圆孔16的径向中心线与所述第三径向开槽15的径向中心线重合。
所述第三径向开槽15的宽度大于所述第二径向开槽14的宽度。
所述螺栓圆孔16的数量为5个；所述螺栓圆孔16的直径大于所述第三径向开槽15的宽度；所述螺栓圆孔16的直径与第二质量飞轮和扭转减振器连接用螺栓的直径相同，按标准尺寸设计。
所述螺栓圆孔16靠近所述安装孔11设置；所述螺栓圆孔16与所述安装孔11之间的距离范围为12mm至38mm，在本实施例中，所述螺栓圆孔16与所述安装孔11之间的径向距离优选为26mm。
相邻两个所述第三径向开槽15之间均设有两个所述第二径向开槽14。
所述第一径向开槽13包括相邻两个相互连通的所述第二径向开槽14，即，所述第一径向开槽13通过将该相邻两个第二径向开槽14之间的分离指17挖去而形成。
一种新型膜片弹簧的加工工艺，其包括以下步骤：
S01：将原料板制成膜片弹簧坯材；
S02：利用窗口冲床将所述膜片弹簧坯材直接一次性冲完偶数个窗口；
S03：利用窗口槽冲床对所述膜片弹簧上的窗口进行窗口槽的冲制；
S04：利用窗口圆角模具对所述膜片弹簧上的窗口进行挤压，制作窗口的圆角；
S05：在所述膜片弹簧上进行5个螺栓圆孔16的冲压加工；
S06：去掉膜片弹簧上的一个分离指，形成第一径向开槽13；
S07：对膜片弹簧进行热处理。
所述步骤S07具体包括以下步骤：
S07.1：将用热处理网带回火炉加热后的膜片弹簧放置到液压机上，并利用工装将所述膜片弹簧压成反锥形，且保压0.5h至6h；
S07.2：将保压中的膜片弹簧进行再次加热，并使得所述膜片弹簧的初始负荷在高于试验的温度下进行强化处理，且保温0.8h至4h；
S07.3：对保温后的所述膜片弹簧进行冷强压处理。
所述步骤S07.1中的反锥形的角度范围为12度至22度。
所述步骤S07.2中对保压中的膜片弹簧进行再次加热的温度范围为200℃至360℃，试验时的温度为220℃。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种新型膜片弹簧，其特征在于，包括弹簧本体(1)，在所述弹簧本体(1)的中心设有安装孔(11)，所述安装孔(11)向四周延伸形成第一径向开槽(13)、多个第二径向开槽(14)和多个第三径向开槽(15)，所述第一径向开槽(13)在远离所述安装孔(11)的一端对称设有两个第一应力孔(12)，所述第二径向开槽(14)和所述第三径向开槽(15)在远离所述安装孔(11)的一端均设有第二应力孔(18)；相邻所述第一径向开槽(13)和所述第二径向开槽(14)之间、相邻两个所述第二径向开槽(14)之间、相邻所述第二径向开槽(14)和所述第三径向开槽(15)之间形成多个分离指(17)；所述第三径向开槽(15)向其两侧的所述分离指(17)方向延伸形成螺栓圆孔(16)，所述螺栓圆孔(16)的径向中心线与所述第三径向开槽(15)的径向中心线重合。
2.根据权利要求1所述一种新型膜片弹簧，其特征在于：所述第三径向开槽(15)的宽度大于所述第二径向开槽(14)的宽度。
3.根据权利要求1所述一种新型膜片弹簧，其特征在于：所述螺栓圆孔(16)靠近所述安装孔(11)设置。
4.根据权利要求3所述一种新型膜片弹簧，其特征在于：所述螺栓圆孔(16)与所述安装孔(11)之间的距离范围为12mm至38mm。
5.根据权利要求3所述一种新型膜片弹簧，其特征在于：所述螺栓圆孔(16)的数量为5个。
6.一种根据权利要求1至5任一所述一种新型膜片弹簧的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S01：将原料板制成膜片弹簧坯材；
S02：利用窗口冲床将所述膜片弹簧坯材直接一次性冲完偶数个窗口；
S03：利用窗口槽冲床对所述膜片弹簧上的窗口进行窗口槽的冲制；
S04：利用窗口圆角模具对所述膜片弹簧上的窗口进行挤压，制作窗口的圆角；
S05：在所述膜片弹簧上进行5个螺栓圆孔(16)的冲压加工；
S06：去掉膜片弹簧上的一个分离指，形成第一径向开槽(13)；
S07：对膜片弹簧进行热处理。
7.根据权利要求6所述一种新型膜片弹簧的加工工艺，其特征在于：所述步骤S07具体包括以下步骤：
S07.1：将用热处理网带回火炉加热后的膜片弹簧放置到液压机上，并利用工装将所述膜片弹簧压成反锥形，且保压0.5h至6h；
S07.2：将保压中的膜片弹簧进行再次加热，并使得所述膜片弹簧的初始负荷在高于试验的温度下进行强化处理，且保温0.8h至4h；
S07.3：对保温后的所述膜片弹簧进行冷强压处理。
8.根据权利要求7所述一种新型膜片弹簧的加工工艺，其特征在于：所述步骤S07.1中的反锥形的角度范围为12度至22度。
9.根据权利要求7所述一种新型膜片弹簧的加工工艺，其特征在于：所述步骤S07.2中对保压中的膜片弹簧进行再次加热的温度范围为200℃至360℃，试验时的温度为220℃。
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| CN201711404021.XA CN107989941A (zh) | 2017-12-22 | 2017-12-22 | 一种新型膜片弹簧及其加工工艺 |
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|---|---|---|---|---|
| CN109664075A (zh) * | 2018-12-29 | 2019-04-23 | 无锡市锡达电子科技有限公司 | 一种斯特林发动机用同心蜗旋臂板弹簧的加工工艺 |
| CN112091340A (zh) * | 2020-09-14 | 2020-12-18 | 中国航发贵州黎阳航空动力有限公司 | 一种用于分片弹簧的加工方法及夹具 |
| CN112589380A (zh) * | 2020-11-16 | 2021-04-02 | 长春一东离合器股份有限公司 | 离合器弯指膜片弹簧指端成型方法 |
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