CN108163581B - 一种自动输送系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种自动输送系统，包括：下料仓、除湿降温机构、风机、锁气阀和单锥混合机；下料仓用于存储输出的物料，且在下料仓的出口管道上设有锁气阀；除湿降温机构的出口与风机的进风口连通；风机的出风管道连接单锥混合机的进口，且在出风管道上设有与锁气阀的出口相通的开口；单锥混合机的出口与包装机构连通。本发明提供的自动输送系统，能实现对物料的自动运输，提高输送效率；并且采用除湿降温处理后的气体运输物料确保了物料的质量，避免物料运输过程中因与空气接触而吸收空气中的水分，导致物料的质量降低的问题；同时，在封闭环境下运输物料，降低了物料运输过程中粉尘对环境的影响。

Description

一种自动输送系统

技术领域

本发明涉及物料输送领域，更具体地，涉及一种自动输送系统。

背景技术

碳酸钴是一种红色单斜晶系结晶或粉末。有毒，刺激眼睛、呼吸系统和皮肤。主要用作选矿剂、催化剂、伪装涂料的颜料、饲料、微肥、陶瓷及生产氧化钴的原料。碳酸钴主要用作制氯化钴、硫酸钴、氧化钴、金属钴及环烷酸钴。也用作制变色颜料、玻璃颜料、陶瓷、饲料微量元素添加剂和微量元素肥料。用作制造氧化钴，是制造是制造锂电池正极材料的原料。陶瓷工业用作着色剂，用于钴盐制造和瓷器的着色。采矿业中用作选矿剂。有机工业用于制造催化剂、伪装涂料和化学温度指示剂。农业上用作微量元素肥料。分析化学中用作分析试剂。

目前，在生成碳酸钴的工艺过程中，对碳酸钴的运输方法还停留在原始的人工运输阶段，具体为：通过在闪蒸机的下料口设置卡板槽内，将干燥后的碳酸钴装入卡板槽内；待卡板槽装满后，经人工运输至吸料口；吸料装置将碳酸钴吸入混合装置内，经混合装置将碳酸钴混合均匀后输送至包装装置。

但是，现有的输送系统，采用卡板槽将碳酸钴运输至吸料口，由于经干燥后的碳酸钴温度高、吸水性强，则在采用卡板槽的开放式运输系统中，容易使碳酸钴吸收空气中的水分，从而导致碳酸钴的质量降低；且采用人工运输的效率降低。

发明内容

针对上述的技术问题，本发明提供一种自动输送系统。

根据本发明的一方面提供一种自动输送系统，包括：下料仓、除湿降温机构、风机、锁气阀和单锥混合机；所述下料仓用于存储输出的物料，且在所述下料仓的出口管道上设有所述锁气阀；所述除湿降温机构的出口与所述风机的进风口连通，用于对进入所述除湿降温机构的进口的气体进行除湿降温处理；所述风机的出风管道连接所述单锥混合机的进口，且在所述出风管道上设有与所述锁气阀的出口相通的开口；所述风机用于对经过除湿降温处理后的气体进行加压，以利用加压后的气体将所述锁气阀的出口处的物料输送至所述单锥混合机的进口；所述单锥混合机的出口与包装机构连通，用于对物料进行均匀混合后，将物料输送至包装机构进行包装。

其中，所述自动输送系统，还包括：设置在所述下料仓与所述单锥混合机之间的物料收集器；所述物料收集器的结构为从上至下依次连接的粉尘收集罩、筒体、锥形段；所述粉尘收集罩顶部设有第一开口，所述第一开口通过管道与所述除湿降温机构的进口连通；所述筒体上设有第二开口，所述第二开口与所述锁气阀的出口及所述风机的出风口相通；所述粉尘收集罩内设有滤芯，所述锥形段内设有横向搅拌器和气锤；且所述锥形段的出口与所述单锥混合机的进口连通。

其中，所述自动输送系统，还包括：设置在所述物料收集器和所述除湿降温机构之间的降温除杂装置，所述降温除杂装置包括依次相连的第一气体换热器、第一分离器、第二气体换热器和第二分离器；相应地，所述第一气体换热器的进口通过管道与所述第一开口连通；所述第二分离器的出口通过管道与所述降温除湿机构的进口相连。

其中，所述自动输送系统，还包括：设置在所述除湿降温机构与所述风机之间的缓冲罐；相应地，所述缓冲罐的第一进口与所述除湿降温机构的出口相连，所述缓冲罐的第二进口与所述第二分离器的出口相连；所述缓冲罐的出口与所述风机的进风口相连。

其中，所述自动输送系统，还包括：设置在所述风机与所述下料仓之间的第三气体换热器；所述第三气体换热器的进口与所述风机的出风口连通，所述第三气体换热器的出口与所述锁气阀的出口及所述物料收集器的第二开口相通。

其中，所述自动输送系统，还包括：设置在所述物料收集器与所述降温除杂装置之间的高效过滤器；相应地，所述高效过滤器的进口与所述第一开口连通，所述高效过滤器的出口与所述第一气体换热器的进口连通；所述高效过滤器用于对从所述物料收集器的第一开口输出的气体进行过滤。

其中，所述下料仓的锥形段设有振动助流器。

其中，所述物料收集器的筒体侧壁上设有第一压力变送器，所述第一压力变送器用于检测未经滤芯过滤前的气体压力；连通所述第一开口与所述高效过滤器的进口的管道上设有第二压力变送器，所述第二压力变送器用于检测经滤芯过滤后的气体压力。

其中，所述物料收集器的筒体上设有内部存储有压缩气体的反吹储气包，所述反吹储气包用于根据所述第一压力变送器和所述第二压力变送器的压差，对所述滤芯进行反吹。

其中，所述缓冲罐的上部封头处设有第三压力变送器，所述第三压力变送器用于实时检测所述缓冲罐内的气体压力，以根据所述缓冲罐内的气体压力控制所述除湿降温机构的工作状态。

其中，所述下料仓的进口处设有螺旋给料机；相应地，所述螺旋给料机的第一出料口与密封卡板槽的进口相通，所述螺旋给料机的第二出料口与所述下料仓的进口相通；所述螺旋给料机用于将输出的物料输送至所述密封卡板槽和/或所述下料仓。

其中，所述下料仓的支腿底部均设有第一称重传感器，所述第一称重传感器用于实时检测所述下料仓内物料的重量；所述物料收集器的支腿底部均设有第二称重传感器，所述第二称重传感器用于实时检测所述物料收集器内物料的重量。

本发明提供的一种自动输送系统，通过除湿降温机构对进入其中的气体进行除湿降温处理，并将经过除湿降温处理后的气体输送至风机进行加压，以利用加压后的气体将锁气阀出口处的物料输送至单锥混合机，进而实现对物料的自动运输，提高输送效率；并且采用除湿降温处理后的气体运输物料确保了物料的质量，避免物料运输过程中因与空气接触而吸收空气中的水分，导致物料的质量降低的问题；同时，在封闭环境下运输物料，降低了物料运输过程中粉尘对环境的影响。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的自动输送系统的结构示意图；

图2为本发明另一实施例提供的自动输送系统的结构示意图。

其中，1-闪蒸干燥机；2-除湿降温机构；3-风机；4-下料仓；5-锁气阀；6-单锥混合机；7-包装机构；8-物料收集器；9-横向搅拌器；10-气锤；11-第一气体换热器；12-第一分离器；13-第二气体换热器；14-第二分离器；15-缓冲罐；16-第三气体换热器。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明实施例提供的自动输送系统的结构框图，如图1所示，该系统包括：下料仓4、除湿降温机构2、风机3、锁气阀5和单锥混合机6；所述下料仓4用于存储输出的物料；所述除湿降温机构2的出口与所述风机3的进风口连通，用于对进入所述除湿降温机构2的进口的气体进行除湿降温处理；所述风机3的出风管道连接所述单锥混合机6的进口，且在所述出风管道上设有与所述锁气阀5的出口相通的开口；所述风机3用于对经过除湿降温处理后的气体进行加压，以利用加压后的气体将所述锁气阀5的出口处的物料输送至所述单锥混合机6的进口；所述单锥混合机6的出口与包装机构7连通，用于对物料进行均匀混合后，将物料输送至包装机构7进行包装。

其中，锁气阀是由电动机通过减速机驱动带有叶片的转子在壳体内旋转，物料从上部灰斗下落至叶片之间，随叶片传至下端将物料排出，实现物料的均匀、平稳给料。锁气阀的特点是在轴处采用气密封形式，在运行过程中，密封腔内压力始终大于物料腔内压力，从而保证轴处密封严密；减速机采用斜齿轮硬齿面减速机，结构更紧凑、合理、体积小，并有更高的传动效率和承载力，并且可以卧式安装，使得整个产品结构更加紧凑、体积小。

例如，将经闪蒸干燥机1干燥后的物料进行自动输送，但并不局限于此。具体地，物料从闪蒸干燥机1的下料口输送至下料仓4内，下料仓4内的物料通过锁气阀5均匀的从下料仓4的出口输出。同时，除湿降温机构2将进入其中的气体进行除湿降温，使得从除湿降温机构2输出的气体保持干燥且温度较低，确保利用加压后的气体输送物料时，不会因气体的湿度和温度对物料的质量造成影响。风机3将经除湿降温机构2处理后的气体加压，且利用加压后的气体将锁气阀5出口处的物料，输送至单锥混合机6内，即实现正压输送，完成对物料的自动输送。单锥混合机6内的物料经均匀混合后，输送至包装机构7，即可对物料进行包装。

在本发明实施例中，通过除湿降温机构对进入其中的气体进行除湿降温处理，并将经过除湿降温处理后的气体输送至风机进行加压，以利用加压后的气体将锁气阀出口处的物料输送至单锥混合机，进而实现对物料的自动运输，提高输送效率；并且采用除湿降温处理后的气体运输物料确保了物料的质量，避免物料运输过程中因与空气接触而吸收空气中的水分，导致物料的质量降低的问题；同时，在封闭环境下运输物料，降低了物料运输过程中粉尘对环境的影响。

以下对本发明实施例进行举例说明，但并不用限制本发明的保护范围。闪蒸干燥机1干燥的物料为碳酸钴，且在闪蒸干燥机1的下料口处设置出料阀，并将该出料阀与第一称重传感器、第二称重传感器及各压力变送器相连。例如，跟据第一称重传感器和/或第二称重传感器获取的物料质量，控制该出料阀的出料速度；或者，根据第一压力变送器和第二压力变送器的压差，控制该出料阀的出料速度等。

经闪蒸干燥机1干燥后的碳酸钴的温度为100-110℃，干燥后的碳酸钴被输送至下料仓4，例如，下料仓4的体积为50L。下料仓4内的碳酸钴经锁气阀5均匀输送至出口，且为了避免输送过程中下料仓4内出现局部负压，锁气阀5与下料仓4通过管道连通。另外，锁气阀可以采用SUS316L材质，内外抛光处理，抛光精度达Ra0.8μm。根据碳酸钴的比重0.3-0.4、设定的输送距离(例如，输送距离为：水平距离25-30m、上料高度8-10m)以及输送产能(例如，输送产能为1000-1500kg/h)进行计算，得出锁气阀门一瓣转动的容积约为5.2L，故此锁气阀门采用DN200规格，锁气阀门经过精密加工而成，能对下料仓4的上部进行锁气，确保下部出口正压输送。

同时，经除湿降温机构2处理后的气体较干燥且温度在18℃左右，例如，除湿降温机构2可以是转轮除湿机与风冷冷水机组结合而成的机构，则气体经转轮除湿机除湿后，保证了气体的干燥程度，确保了在利用加压气体输送物料时没有带入水分，达到保证物料质量的目的。然后风机将经除湿降温处理后的气体加压至30KPa，例如，风机为罗茨风机、昆山大风风机、长沙鼓风机等，例如，将风机3的规格定为11KW，风压：-0.06MPa，风量：10.0m³/min，风机压头压力为30KPa，风机进风口最大压力为98KPa，为了满足使用后期可增大风机功率。则经风机3加压后的气体将锁气阀5出口处的碳酸钴输送至单锥混合机6，单锥混合机6内的碳酸钴经混合均匀后输送至包装机构7进行包装。

在上述实施例的基础上，结合图2，所述自动输送系统，还包括：设置在所述下料仓4与所述单锥混合机6之间的物料收集器8；所述物料收集器8的结构为从上至下依次连接的粉尘收集罩、筒体、锥形段；所述粉尘收集罩顶部设有第一开口，所述第一开口通过管道与所述除湿降温机构2的进口连通；所述筒体上设有第二开口，所述第二开口与所述锁气阀5的出口及所述风机3的出风口相通；所述粉尘收集罩内设有滤芯，所述锥形段内设有横向搅拌器9和气锤10；所述锥形段的出口与所述单锥混合机6的进口连通。

其中，气锤为冲击式结构的落粉装置，防止粉体在管路、料斗、料仓输送中产生的粘附、堵塞和架桥。利用空气动力原理，通过调节供气压力来调整敲击力度。对设备的外壁进行敲击。具有防爆功能，应用于化工、化肥、食品、陶瓷、玻璃、水泥、制药、塑料、燃料等粉体加工行业。

具体地，在下料仓4和单锥混合机6之间设置物料收集器8，例如，将该物料收集器8的容积设为1000L，单次装料量为250-350kg，但并不局限于此。该物料收集器8用于对经气压输送过来的物料进行收集，以及分离物料和气体。锁气阀5出口处的物料，经加压后的气体输送至物料收集器8，在物料收集器8内，由于物料比气体重，物料和气体在物料收集器8内自然分离，进而达到对物料进行收集的目的。但是，在气体与物料的分离过程中，气体中可能会夹杂着少量的物料形成粉尘，通过设置在筒体与粉尘收集罩之间的滤芯，达到对气体进行过滤的目的，使得从物料收集器8返回至除湿降温机构的气体较纯净，以达到对气体的自动回收和重复利用。例如，根据物料比重和输送产能，将滤芯的过滤面积设为15m³，过滤精度设为1-2μm，但并不用于限制本发明的保护范围。

以及在物料收集器的锥形段设置横向搅拌器9和气锤10，增加物料的流动性，使得物料收集器8的出口不会出现架桥现象，提高物料输送的效率。另外，气锤10可以在设置在锥形段出口与横向搅拌器9之间，但并不局限于此。横向搅拌器9对物料进行搅拌增加物料的流动性；同时气锤10产生的冲击力传递至锥形段的侧壁，以避免物料在物料收集器8内发生粘附、堵塞或架桥等现象，减少物料输送过程中的损耗，提高输送系统的性能。且气锤10的数量也可以根据需要来定，例如，在锥形段对称设置两个或者四个气锤10，以防止锥形段出口处形成架桥现象。

在本发明实施例中，通过设置物料收集器，达到对物料进行收集，以及将物料和气体进行分离的目的；同时，利用滤芯对气体进行净化，使得重复利用的气体较纯净，满足输送系统的要求；并且气体的重复利用，还能降低除湿降温机构的能耗，提高输送效率；以及设置横向搅拌器和气锤，能增加物料的流动性，达到防止物料收集器出口架桥的目的，提高物料输送效率。

另外，可以在物料收集器8的第二开口处的接管增加陶瓷内衬，起到缓冲物料的作用，避免物料与第二开口处的接管发生磨损，导致磨损后的杂质混入物料的问题，保证了输送过程中物料的质量不受影响。

在上述各实施例的基础上，结合图2，所述自动输送系统，还包括：设置在所述粉尘收集8和所述除湿降温机构1之间的降温除杂装置，所述降温除杂装置包括依次连接的第一气体换热器11、第一分离器12、第二气体换热器13和第二分离器14；相应地，所述第一气体换热器11的进口通过管道与所述第一开口连通；所述第二分离器14的出口通过管道与所述降温除湿机构2的进口相连。

具体地，由于在物料收集器8内气体与带水蒸气的高温物料充分混合，故返回的气体温度较高，例如，返回的气体温度为40-60°，且气体的含水率也较高。为了降低输送气体管道的温度，以及除去返回气体中夹杂的水蒸气和粉体杂质，故在输送气体管道上增加降温除杂装置。该降温除杂装置安装包括：2级换热降温，2级气、水及颗粒分离，达到对气体进行降温、除水、除杂的目的。

从物料收集器8返回至除湿降温机构2的气体，首先，经过第一气体换热器11进行换热，以达到降低气体温度的目的；然后，再经第一分离器12进行气、水、物料的分离，达到对气体进行除杂的目的；其次，再通过第二气体换热器13进行再次换热，以确保返回至除湿降温机构2的气体的温度，与经除湿降温机构2处理后的气体的温度一致，例如，将气体的温度冷却至16-20℃；最后，再通过第二分离器14再次进行气、水、物料的分离，以使返回至除湿降温机构2的气体较干燥且没有杂质，与经除湿降温机构2处理后的气体的干燥程度和纯净度一致。经2级换热降温，2级气、水及颗粒分离器处理后的气体，能够保持温度、干燥程度和纯净度均达到输送系统的要求，例如，将温度控制在16-20℃，确保每一次进入到风机3进口的气体都保持常温及干燥，达到严格控制输送系统内部水分的目的，以确保输送系统的稳定性，进而保证物料的质量不受影响。

该套降温除杂装置可以设计为在单位时间内处理气体的流量为900m³/h；该降温除杂装置的主体材质可以采用SUS316L，底座部分可以采用碳钢或者SUS304不锈钢；该降温除杂装置的安装尺寸可以设计为长：2600mm；宽：2000mm；高：2600mm，但并不局限于此。

在本发明实施例中，通过设置降温除杂装置，使得从物料收集器返回至除湿降温机构的气体能够保持常温、干燥和干净，达到严格控制输送系统内部水分和杂质的目的，避免了循环气体中杂质进入下一轮的输送，以确保输送系统的稳定性，进而保证物料的质量不受影响。

在上述各实施例的基础上，结合图2，所述自动输送系统，还包括：设置在所述除湿降温机构2与所述风机3之间的缓冲罐15；相应地，所述缓冲罐15的第一进口与所述除湿降温机构2的出口相连，所述缓冲罐15的第二进口与所述第二分离器14的出口相连；所述缓冲罐15的出口与所述风机3的进风口相连。

具体地，虽然输送系统是闭环循环输送，但输送一段时间后，输送系统内部的气体还是会有不确定量的损耗，通在气体回收管道上增加缓冲罐15，例如，缓冲罐的体积为4m³，使得经除湿降温机构2处理后的气体可以预先存储在缓冲罐15内，避免了因气体损耗而影响输送系统的稳定性。同时将除湿降温处理后的气体储存在缓冲罐15内，可以平衡从除湿降温机构2的出口排出的气体的压力，确保进入到风机3的气体的压力低于风机进口能够承受的最大压力。另外，第二分离器14的出口与缓冲罐15的第二进口相连，使得经降温除杂处理后的气体也可以存储在缓冲罐15内，起到存储干燥气体的作用。

在本发明实施例中，通过在除湿降温机构和风机之间设置缓冲罐，可以及时补充输送系统内损失的干燥气体，同时还能平衡气体的压力，提高输送系统的稳定性。

在上述各实施例的基础上，结合图2，所述自动输送系统，还包括：设置在所述风机3与所述下料仓4之间的第三气体换热器16，所述第三气体换热器16的进口与所述风机3的出风口连通，所述第三气体换热器16的出口与所述锁气阀5的出口及所述物料收集器8的第二开口相通。

具体地，在风机3和下料仓5之间设置第三气体换热器16，即在风机3的出风管道上增加第三气体换热器16。由于经过风机3加压后排出的气体带有一定的压力，例如，风机3将气体加压至30KPa，随着气体压力的升高，气体的温度也会随之升高，例如，升高至30℃左右。因此，通过该第三气体换热器16可以将经风机3加压后的气体冷却，例如，将气体温度冷却至15-20℃左右，再利用冷却后的气体正压输送锁气阀5出口处的物料至物料收集器8，起到降低物料温度的作用。该第三气体换热器16可以做成空气冷凝器形式，采用法兰形式连接，但并不局限于此。第三气体换热器16可以设计成含内外夹套的形式，内部夹套走从风机3排出的气体，外部夹套走循环冷却水，换热器的材质可以选用SUS316L不锈钢，以及外部做亚光处理至Ra0.8μm，但并不局限于此。

在本发明实施例中，通过在风机与下料仓之间设置第三气体换热器，使得与物料接触的气体温度较低，达到采用带压力的气体输送物料的同时，还能降低物料的温度。

在上述各实施例的基础上，所述的自动输送系统，还包括：设置在所述物料收集器8与所述降温除杂装置之间的高效过滤器17；相应地，所述高效过滤器17的进口与所述第一开口连通，所述高效过滤器17的出口与所述第一气体换热器11的进口连通；所述高效过滤器17用于对从所述物料收集器8的第一开口输出的气体进行过滤。

其中，高效过滤器主要用于捕集0.5um以下的颗粒灰尘及各种悬浮物，作为各种过滤系统的末端过滤。采用超细玻璃纤维纸作滤料，胶板纸、铝箔板等材料折叠作分割板，新型聚氨酯密封胶密封，并以镀锌板、不锈钢板、铝合金型材为外框制成。其具有过滤效率高、阻力低、容尘量大等特点。

具体地，输送系统采用正压闭环式输送，输送用的气体由除湿降温机构2提供，气体将物料输送至物料收集器8后，在物料收集器8内气体与物料完成分离，且气体经滤芯过滤后，从物料收集器8的第一开口返回至降温除杂装置，然后重复循环利用。为了保证循环利用的气体中不含杂质，故在物料收集器8与降温除杂装置之间增设高效过滤器17，对经过经物料收集器8内的滤芯过滤后的气体进行二次过滤，以除去气体中的杂质，使得进入降温除杂装置的气体较干净，然后通过降温除杂装置对气体再次进行除杂和降温处理，以使循环利用的气体干净且干燥，避免了物料运输过程中，气体对物料质量产生影响的问题。

该高效过滤器17的透风量可以略大于物料收集器8内的滤芯的透风量，但并不局限于此。高效过滤器17的过滤精度与物料相当，例如，将高效过滤器17的过滤精度设置为1-10μm，也可根据实际情况对高效过滤器17的精度进行设置。高效过滤器17的过滤面积需根据过滤的透风量进行计算，例如，本实施例中将高效过滤器17的透风量设置得大于物料收集器8内滤芯的透风量，也可将滤芯与高效过滤器17的过滤形式设置为一样，例如，都采用滤板形式过滤，但并不局限于此。该高效过滤器17可以设计为方形、圆柱形等。另外，还可以在该高效过滤器17的进出口处均设置压力变送器，用于检测高效过滤器17进口和出口处的压力，以根据该高效过滤器17进口与出口处的压力差，来判断其是否发生堵塞，方便操作人员对高效过滤器17进行检修。

在本发明实施例中，通过在物料收集器与降温除杂装置之间设置高效过滤器，对经物料收集器内滤芯过滤后的气体进行二次过滤，除去循环利用的气体中的杂质，避免了气体对物料质量产生影响。

在上述各实施例的基础上，所述下料仓4的锥形段设有振动助流器。

其中，助流器又名空气炮、破拱器、清堵器，是以突然喷出的压缩气体的强烈气流，超过一马赫(音速)的速度直接冲入贮存散体物料的闭塞故障区，这种突然释放的膨胀冲击波，克服物料静摩擦，使容器内的物料又一次恢复流动。

具体地，在下料仓4的锥形段设置振动主流器，避免下料仓4内的物料发生架桥，提高物料的流动性，使得物料可以均匀的输出，为将物料输送至下一工序提供保障。另外，振动主流器可以设置在下料仓4锥形段靠近出口处，且振动主流器的数量也可以需要设定，例如，在下料仓4的锥形段对称设置2个或者4个振动主流器，但并不局限于此。

在上述各实施例的基础上，所述物料收集器8的筒体侧壁上设有第一压力变送器，所述第一压力变送器用于检测未经滤芯过滤前的气体压力；连通所述第一开口与所述高效过滤器17的进口的管道上设有第二压力变送器，所述第二压力变送器用于检测经滤芯过滤后的气体压力。

其中，压力变送器是一种将压力转换成气动信号或电动信号进行控制和远传的设备。它能将测压元件传感器感受到的气体、液体等物理压力参数转变成标准的电信号，以供给指示报警仪、记录仪、调节器等二次仪表进行测量、指示和过程调节。

具体地，在物料收集器8的筒体侧壁上设置第一压力变送器，用于检测物料收集器8内与物料分离后的气体的压力，随后气体经物料收集器8内的滤芯过滤后，输送至高效过滤器17进行二次过滤。并且还可以根据需要设置多个第一压力变送器，例如，将多个第一压力变送器设置均匀分布在物料收集器8的筒体侧壁上，但并不局限于此。然后根据多个第一压力变送器的平均值来获取物料收集器8内未经滤芯过滤前的气体压力，以提高对气体压力检测的精度。

同时，设置在粉尘收集罩的第一开口与高效过滤器的进口连接管道上的第二压力变送器，用于检测经物料收集器8内的滤芯过滤后的气体压力。并且还可以根据需要设置多个第二压力变送器，例如，将多个第二压力变送器设置均匀分布在连接第一开口至高效过滤器17进口的管道上，但并不局限于此。然后根据多个第二压力变送器的平均值来获取经滤芯过滤后的气体压力，以提高对气体压力检测的精度。

然后，根据第一压力变送器和第二压力变送器的压差，可以判断物料收集器8内的滤芯是否发生堵塞，当第二压力变送器的压力值小于第一压力变送器的压力值时，说明滤芯可能堵塞，此时，操作人员可以据此对滤芯进行除杂处理，以将滤芯上粘附的物料除去并收集，避免对物料的浪费，同时，还可以实时检测滤芯的状态，以便操作人员对滤芯进行除杂处理，提高滤芯的过滤效率，进而使得从物料收集器8排出的气体的杂质含量降低，提高气体的纯净度。

在本发明实施例中，通过在物料收集器的筒体侧壁上设置第一压力变送器，以及在连通第一开口与高效过滤器的进口的管道上设置第二压力变送器，实时检测过滤前后气体的压力，即实时监控滤芯是否发生堵塞。

在上述各实施例的基础上，所述物料收集器8的筒体上设有内部存储有压缩气体的反吹储气包，所述反吹储气包用于根据所述第一压力变送器和所述第二压力变送器的压差，对所述滤芯进行反吹。

具体地，通过在物料收集器8的筒体上设置反吹储气包，使得当第一压力变速器与第二压力变速存在压差时，即物料收集器8内的滤芯发生堵塞，此时启动反吹储气包对滤芯进行反吹，例如，当第一压力变速器与第二压力变速的压差为1-5MPa时，启动反吹储气包对滤芯进行反吹。通过反吹储气包内压缩空气对滤芯的反吹，除去滤芯上粘附的物料，且物料从滤芯上脱落的物料，落入物料收集器8的锥形段内，避免了运输过程中物料的损失，降低输送系统的物料损失率。以及将反吹储气包安装在物料收集器8的筒体，降低粉尘收集罩的重量，方便其拆卸。

在本发明实施例中，通过在物料收集器的筒体上设置反吹储气包，使得滤芯发生堵塞时，可以及时对滤芯进行反吹，以除去滤芯上粘附的物料，从而使得滤芯可以迅速恢复至工作状态，提高输送系统的稳定性；并且除去的物料落入物料收集器内进行收集，也避免了输送过程中物料的浪费。

在上述各实施例的基础上，所述缓冲罐15的上部封头处设有第三压力变送器，所述第三压力变送器用于实时检测所述缓冲罐15内的气体压力，以根据所述缓冲罐15内的气体压力控制所述除湿降温机构2的工作状态。

具体地，在缓冲罐15的上部封头处设置第三压力变送器，实时检测缓冲罐15内的气体压力。且第三压力变速的数量可以根据需要设置多个第三压力变送器，例如，在缓冲罐15的上部封头处设置1个、2个或3个压力变送器，以根据多个第三压力变送器的平均值，确定缓冲罐15内的气体压力。例如，当缓冲罐15内的气体压力低于一个压力时，启动除湿降温机构2开始工作，为缓冲罐15补充干燥且低温的气体；或者，当缓冲罐15内的气体压力高于一个压力时，使除湿降温机构2停止工作，以使缓冲罐15内的气体压力保持平衡，即，使缓冲罐15内的气体压力保持常压。

在本发明实施例中，通过缓冲罐的上部封头处设置第三压力变送器，达到实时检测缓冲罐内气体压力的目的，并根据缓冲罐内的气体压力控制除湿降温机构的工作状态，实时输送系统的自动控制水平，提高输送系统的智能化水平。

在上述各实施例的基础上，所述下料仓4的进口处设有螺旋给料机；相应地，所述螺旋给料机的第一出料口与密封卡板槽的进口相通，所述螺旋给料机的第二出料口与所述下料仓4的进口相通；所述螺旋给料机用于将输出的物料输送至所述密封卡板槽和/或所述下料仓4。

其中，螺旋给料机是集粉体物料稳流输送、称重计量和定量控制为一体的新一代产品；适用于各种工业生产环境的粉体物料连续计量和配料；采用了多项先进技术，运行可靠，控制精度高；尤其适用于建材、冶金、电力、化工等行业粉体物料的连续计量和配料。

具体地，闪蒸干燥机1的下料口出料，通过螺旋给料机，既能往下部的密封卡板槽输送物料，也能给下料仓输送物料，可以根据生成情况进行灵活切换；也可以两种输送方式同时进行，提高物料输送的效率。并且密封卡板槽与第一出料口的位置，可以根据输送现场进行确定，还可以在第一出料口下部设置气动蝶阀，以控制第一出料口的物料输送速度；以及第二出料口和下料仓4的位置，根据密封卡板槽的位置进行相应设置，确保输送现场不与密封卡板槽干涉。例如，第二出料口与第一出料口的水平距离为1500mm，但并不用于限制本发明的保护范围。

经螺旋给料机输送至密封卡板槽的物料将密封卡板槽装满后，通过人工运输至其他车间或工序。进入下料仓4的物料，通过风机3输出的气体(正压)输送至物料收集器8，然后经单锥混合机6混合均匀后输送至包装机构，实现自动化转运，降低劳动强度。

在本发明实施例中，通过在闪蒸干燥机与下料仓之间设置螺旋给料机，使得闪蒸干燥机的下料口输出的物料，既可以输送至密封卡板槽，也可以输送至下料仓，为物料输送提供多种选择方式，使得物料输送更灵活方便，以提高物料输送的效率，同时降低操作人员的劳动强度。

在上述各实施例的基础上，所述下料仓4的支腿底部均设有第一称重传感器，所述第一称重传感器用于实时检测所述下料仓4内物料的重量；所述物料收集器8的支腿底部均设有第二称重传感器，所述第二称重传感器用于实时检测所述物料收集器8内物料的重量。

其中，称重传感器实际上是一种将质量信号转变为可测量的电信号输出的装置。用传感器应先要考虑传感器所处的实际工作环境，这点对正确选用称重传感器至关重要，它关系到传感器能否正常工作以及它的安全和使用寿命，乃至整个衡器的可靠性和安全性。在称重传感器主要技术指标的基本概念和评价方法上，新旧国标有质的差异。主要有S型、悬臂型、轮辐式、板环式、膜盒式、桥式、柱筒式等几种样式。

具体地，通过在下料仓4和物料收集器8的支腿底部均设置称重传感器，能自动检测下料仓4和物料收集器8内的物料重量，同时可以根据获取的重量实时反馈单批次单锥混合机6内混合物料的大致重量，实现自动化输送，无需人为干预。

例如，下料仓4有四条支腿，则在该四条支腿的底部均设置第一称重传感器，则第一称重传感器的数量为4只。例如，该第一称重传感器为国产称重传感器或者梅特勒称重传感器等，例如，选取的第一称重传感器的量程为0-100kg，但并不局限于此。通过该第一称重传感器实时检测下料仓4内的物料重量，起到检测下料仓4内料位的作用，与前后工序连锁控制，实现自动化生产。例如，根据第一称重传感器获取的下料仓4内的物料重量，控制闪蒸干燥机1下料口的下料速度；以及根据下料仓4内的物料重量控制其自身出口的物料输送速度等，实现自动化输送。

例如，物料收集器8有三条支腿，则在该三条支腿底部均设置第二称重传感器，则该第二称重传感器的数量为三只。例如，该第二称重传感器为梅特勒称重传感器等，例如，该第二称重称重传感器的量程为0-1100kg等，但并不用于限制本发明的保护范围。通过第二称重传感器实时检测物料收集器8内的物料重量，同时针对物料收集器8内的每一批物料进行初步称量并进行记录，以及将记录的数量对前后工序进行控制。例如，根据物料收集器8内的物料重量，控制其自身出口的物料输送速度；以及根据根据物料收集器8内的物料重量，控制锁气阀出口的物料的输送速度等，实现自动化输送。

在本发明实施例中，通过在下料仓和物料收集器的支腿底部均设置称重传感器，并根据称重传感器获取的物料重量，对下料仓的前后工序进行控制，以及对物料收集器的前后工序进行控制，实现输送系统的逻辑连锁控制，达到自动化和智能化输送，降低操作人员的劳动强度，提供输送系统的输送效率和性能。

另外，可以在输送系统中下料仓的顶部开设两个除尘口，且除尘口与除尘设备相连。以及将输送系统的水平输送距离设为25-30米，垂直输送距离设为10-15米，输送物料可以是比重为0.3-0.4左右的碳酸钴物料或其他粉体物料等。该输送系统的输送能力可达：1000-1500kg/h，使用环境：一般区，洁净级别：洁净区。该输送系统补入的气体采用转轮除湿机提供，除湿机型号暂定为：ZHS450S-900P，用于正压输送过程中对气体进行除湿，除湿后的气体经风冷冷水机组冷却后，补入到缓冲罐储存，确保正压输送过程中与物料接触的气体均为除湿干燥后的气体，除湿机组的处理风量设定为900m³/hr，露点为-20°，后期可根据实际情况进行更改。

输送系统还可以在转轮除湿机出风口、风机进风口、风机出风口、下料仓出口、输送返回气体管道等位置进行压力检测，实时检测压力状态，确保输送系统的稳定运行，避免滤芯堵料，实现自动化生产。输送系统所有的软连接均采用BFM形式的软连接；输送系统中的物料输送管道采用DN80-100的SUS316L不锈钢管道和弯头，并配相应的管支架。输送系统中的输送返回气体的管道采用DN100-125的SUS316L不锈钢管道和弯头，并配相应的管支架。输送系统的主体设备全部采用SUS316L不锈钢材质制作；部分设备(除湿机、风机等)底座及支架采用碳钢喷漆；其中风机、气体换热器等内部过流部件全部采用SUS316L不锈钢制作，外部采用碳钢或者SUS304不锈钢，以避免设备腐蚀，确保输送物料的品质。输送系统采用自动化控制，前后工位的控制相互关联，控制元器件可采用西门子的PLC和控制屏，其他电气元器件采用西门子、施耐德或其他国际一线品牌。

上述输送系统的输送过程完全密闭，且内部避免物料与铁磁性物质、杂质和操作人员等的接触，达到了防止物料被污染的目的，确保物料的品质；同时，降低了物料输送过程中，粉尘对环境的污染。使用本发明实施例提供的输送系统，在粉体输送过程中，输送系统的粉尘排放量＜50mg/m³，避免了粉尘对操作人员的身体损害。并且，本发明实施例提供的输送系统设备安装方便，为操作人员拆卸清洗设备提供便利。整套系统全自动化操作，人工劳动强度小，大大提高生产过程中的可靠性，避免物料输送过程中，人为干扰对物料品质的影响，确保物料质量。同时，本发明实施例提供的输送系统，采用电气控制，操作简单方便。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种自动输送系统，其特征在于，包括：

下料仓、除湿降温机构、风机、锁气阀和单锥混合机；

所述下料仓用于存储输出的物料，且在所述下料仓的出口管道上设有所述锁气阀；

所述除湿降温机构的出口与所述风机的进风口连通，用于对进入所述除湿降温机构的进口的气体进行除湿降温处理；

所述风机的出风管道连接所述单锥混合机的进口，且在所述出风管道上设有与所述锁气阀的出口相通的开口；所述风机用于对经过除湿降温处理后的气体进行加压，以利用加压后的气体将所述锁气阀的出口处的物料输送至所述单锥混合机的进口；

所述单锥混合机的出口与包装机构连通，用于对物料进行均匀混合后，将物料输送至包装机构进行包装；

还包括：设置在所述下料仓与所述单锥混合机之间的物料收集器；

所述物料收集器的结构为从上至下依次连接的粉尘收集罩、筒体、锥形段；相应地，

所述粉尘收集罩顶部设有第一开口，所述第一开口通过管道与所述除湿降温机构的进口连通；

所述筒体上设有第二开口，所述第二开口与所述锁气阀的出口及所述风机的出风口相通；

所述粉尘收集罩内设有滤芯，所述锥形段内设有横向搅拌器和气锤；且所述锥形段的出口与所述单锥混合机的进口连通；

还包括：设置在所述物料收集器和所述除湿降温机构之间的降温除杂装置，所述降温除杂装置包括依次连接的第一气体换热器、第一分离器、第二气体换热器和第二分离器；相应地，

所述第一气体换热器的进口通过管道与所述第一开口连通；

所述第二分离器的出口通过管道与所述除湿降温机构的进口相连；

还包括：设置在所述除湿降温机构与所述风机之间的缓冲罐；相应地，

所述缓冲罐的第一进口与所述除湿降温机构的出口相连，所述缓冲罐的第二进口与所述第二分离器的出口相连；所述缓冲罐的出口与所述风机的进风口相连；

所述缓冲罐的上部封头处设有第三压力变送器，所述第三压力变送器用于实时检测所述缓冲罐内的气体压力，以根据所述缓冲罐内的气体压力控制所述除湿降温机构的工作状态。

2.根据权利要求1所述的自动输送系统，其特征在于，还包括：设置在所述风机与所述下料仓之间的第三气体换热器；

所述第三气体换热器的进口与所述风机的出风口连通，所述第三气体换热器的出口与所述锁气阀的出口及所述物料收集器的第二开口相通。

3.根据权利要求1所述的自动输送系统，其特征在于，还包括：设置在所述物料收集器与所述降温除杂装置之间的高效过滤器；相应地，

所述高效过滤器的进口与所述物料收集器的第一开口连通，所述高效过滤器的出口与所述第一气体换热器的进口连通；

所述高效过滤器用于对从所述物料收集器的第一开口输出的气体进行过滤。

4.根据权利要求1所述的自动输送系统，其特征在于，所述下料仓的锥形段设有振动助流器。

5.根据权利要求3所述的自动输送系统，其特征在于，所述物料收集器的筒体侧壁上设有第一压力变送器，所述第一压力变送器用于检测未经滤芯过滤前的气体压力；

连通所述物料收集器的第一开口与所述高效过滤器的进口的管道上设有第二压力变送器，所述第二压力变送器用于检测经滤芯过滤后的气体压力。

6.根据权利要求5所述的自动输送系统，其特征在于，所述物料收集器的筒体上设有内部存储有压缩气体的反吹储气包，所述反吹储气包用于根据所述第一压力变送器和所述第二压力变送器的压差，对所述滤芯进行反吹。

7.根据权利要求1-6任一项所述的自动输送系统，其特征在于，所述下料仓的进口处设有螺旋给料机；相应地，

所述螺旋给料机的第一出料口与密封卡板槽的进口相通，所述螺旋给料机的第二出料口与所述下料仓的进口相通；

所述螺旋给料机用于将输出的物料输送至所述密封卡板槽和/或所述下料仓。

8.根据权利要求1所述的自动输送系统，其特征在于，所述下料仓的支腿底部均设有第一称重传感器，所述第一称重传感器用于实时检测所述下料仓内物料的重量；

所述物料收集器的支腿底部均设有第二称重传感器，所述第二称重传感器用于实时检测所述物料收集器内物料的重量。

Images