CN103848223A - 粉料烧结匣钵自动化装卸料成套设备工艺流程 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种粉状材料烧结加工设备工艺，尤其涉及一种粉料烧结匣钵自动化装卸料成套设备工艺流程。本发明的粉状材料装入匣钵烧结后卸料和装料的工艺流程有：(1)匣钵排列转换；(2)匣钵内粉料解碎；(3)匣钵升高；(4)匣钵翻转卸料；(5)粉料二次粉碎；(6)匣钵降低；(7)匣钵内残余粉料清扫与吸尘；(8)匣钵裂纹光学检查；(9)有裂纹匣钵移除和新匣钵补充；(10)粉料称重定量装入匣钵内；(11)振动匣钵使粉料均匀密实；(12)匣钵内粉料分割。本发明的优点在于实现了各个单体功能设备的合理链接与布局，整个生产过程绿色环保，安全低耗无污染。本发明适用于非金属或稀有金属粉状材料烧结匣钵装卸料生产中使用。

Description

粉料烧结匣钵自动化装卸料成套设备工艺流程

一、技术领域

本发明涉及一种粉状材料烧结加工设备工艺，尤其涉及一种粉料烧结匣钵自动化装卸料成套设备工艺流程。

二、背景技术

在我国电子电工、太阳能、粉末冶金、显示器、水过滤等行业中，大量使用粉状非金属材料或稀有金属粉末状材料，这种材料在投入使用前需要在高温炉体内烧结，炉体温度一般在1000℃以上，为了适应高温炉烧结需要，粉状材料需盛装在耐高温匣钵内，匣钵材料可采用非金属材料或不锈钢等金属材料制作，匣钵出炉后卸料和装料一般人工完成，人工卸料和装料不仅效率低、粉尘污染大而且不安全，出炉后匣钵温度高、易出现烫伤等事故。为此，本发明专利提出了自动化装卸料成套设备的工艺流程和各个单体设备的布局方法。

三.发明内容

本发明的目的在于提供一种环保、高效率、安全，并对各个单体功能工艺设备进行了合理的链接和布局的一种粉料烧结匣钵自动化装卸料成套设备工艺流程。

为实现上述工艺，本发明从匣钵烧结炉出炉后自动卸料、自动装料后进入炉体前整个设备配置的工艺流程如下：

(1)、匣钵排列转换：粉料匣钵进入烧结炉烧结时，在炉体内一行多列传输，出炉后为了便于匣钵自动卸料和装料，需转换为单个匣钵传输，这就需要在炉体出口、进口处进行匣钵排列的转换，在炉体出口处将多列传送匣钵转换为单个匣钵传送，在炉体入口处将单个匣钵传送转换为多列匣钵传送。为满足该工序可布局出(入)口早送传送带。

(2)、粉料解碎：粉料烧结后在匣钵内会不同程度的结块，为了便于粉料与匣钵分离，卸料前先将匣钵内结块的粉料捣碎，用多刃叉插入匣钵内，将粉料破碎，本工序对应设备为解碎装置。为了降低匣钵出炉后的余温，方便后续设备的使用，在解碎装置前需布局出口横移传送带和较长的工艺传送带。

(3)、匣钵上升：在匣钵卸料之前，必须将匣钵提升到一定高度(其高度由翻转机下面接料斗或二次粉碎机高度决定)，便于翻转机底下布局二次粉碎机或接料斗。本工序对应的设备是升降机，该升降机提升的是一段传送带，升降机处于低位时匣钵进入升降机传送带，升降机处于高位时，匣钵从升降机送出。

(4)、翻转卸料：该工序采用匣钵翻转的方式卸料，匣钵到达该工位定位夹紧后，旋转气缸或马达将匣钵翻转180℃，倒空匣钵内的粉料。在卸料时易出现粉尘飞扬现象，为此需专门布局抽分除尘机。本工序对应的设备为翻转机。

(5)、二次粉碎：粉料烧结后会不同程度的在匣钵内结块，粉料性质不同，结块大小程度不同，解碎装置不能将结块完全粉碎，对粉料粒度要求较高的产品，需要配置二次粉碎机，如果粉料粒度要求不高，在翻转机下直接安装接料斗。

(6)、匣钵降低：该工序配置的升降机与翻转前配置的升降机结构相同，但该工序升降机处于高位时无料的空匣钵进入升降机传送带，低位时匣钵从升降机传送带送出。

(7)、清扫吸尘：卸料后匣钵内会有少许粉料，为了便于后面工序匣钵裂纹光学检查，需将匣钵内粉料清扫干净并用吸尘器吸走。该工序配备的清扫装置，设置有空心旋转刷子，在刷子旋转移动的同时，空心刷连接的吸尘器将粉尘吸走。

(8)、匣钵裂纹检查：非金属材料制作的匣钵反复使用中有可能出现裂纹继而出现破损现象，匣钵破损会影响设备的正常工作，因此在匣钵卸料后需要进行匣钵裂纹检查。本工序配备的设备为裂纹检查机，该机装有一套光学系统，根据匣钵透光量判断匣钵是否有裂纹而破损。

(9)、碎钵移除与补新：对于裂纹检查后系统判断为破碎的匣钵需移除，与此同时需补充新的匣钵，以便提高设备的效率。匣钵的移除和补新可设置匣钵搬运机构，碎匣钵移除与补新需在主传送带旁增设一条辅助传送带。

(10)、匣钵上料：粉料经称量后自动装入匣钵内。本工序所配备的供料机须称量准确、下料畅通。如果烧结炉生产量大，供料机需配备自动螺旋输送机构，以便及时补充供料机料箱。

(11)、粉料振匀：装料后匣钵内粉料会出现虚而不实的尖顶，为此，需采用振动的方式，将粉料振匀、振平，消除粉料尖顶。该工序配备振匀装置，采用电磁振动器配合空气弹簧将粉料振匀。

(12)、粉料分割：一些粉料粘结性较大，为了防止烧结时大面积结块，在粉料振匀后，可采用井字形分割叉，将匣钵内的粉料预先分割成若干等分，以减轻粉料烧结时结块。粉料分割机构和振匀装置可设置成一体机。

上述工序完成后，在设备上需布局入口横移传送带和入口早送传送带，将单个传送的匣钵转化为一行多列匣钵送入烧结炉中烧结。

本发明的优点在于实现了各个单体功能设备的合理链接与布局，整个生产过程绿色环保，安全低耗无污染。本发明适用于非金属或稀有金属粉状材料烧结匣钵装卸料生产中使用。

四、附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明的实施例流程图。

五、具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步祥细的描述：

本发明：(1)、出口早送传送带：为了满足匣钵出炉后由多列传送转化为单个传送，该传送带需安装单向轴承等差速运动元件，使匣钵由炉内慢速运行转化为快速运行，匣钵传递到横移传送带时转变为单个匣钵运行。(2)、出口横移传送带：通过设置凸轮机构或气动升降机构使匣钵在两端直角转弯处能够和早送传送带、右传送带较好的对接。(3)、右传送带：采用积放式滚筒传送。在空间许可的情况下，该段传送带应尽可能的长一些，以便匣钵及粉料在翻转时温度降低。(4)、解碎装置：采用特制的不锈钢多刃叉插入匣钵内对粉料表面结块进行解碎，多刃叉横向移动采用电缸驱动。(5)升降机：升降机上布局一段升降传送带，当匣钵到达升降传送带后，升降机上行，将匣钵提高到预定高度。(6)、翻转机：匣钵到达本工位定位夹紧后，用旋转气缸或马达将匣钵翻转180℃卸料。在卸料时粉尘污染较大，为此将翻转机转子部分全封闭，并配备除尘系统，解碎装置等设备除尘管道也连接在此系统上。为了彻底消除粉料烧结时的块状物，在翻转机下配备二次粉碎机，粉碎后包装储存。(7)、升降机：将升降传送带降低到原有高度，便于后续工作的进行。(8)、清扫装置：旋转刷在匣钵内纵横移动，清扫匣钵内遗留粉料并通过吸尘器吸走，旋转刷纵向横向移动采用电缸驱动，匣钵定位夹紧及旋转刷升降采用气缸驱动。(9)、裂纹检查装置：匣钵定位夹紧后用气缸顶升到暗箱内，光源灯点亮，摄像系统根据匣钵透光量大小判断匣钵是否破碎。(10)、匣钵搬运机构：采用平行四杆机构原理设计的搬运机构，根据系统电控指令将主传送带和补钵传送带之间的匣钵进行搬运。(11)、碎钵移除与补新传送带：将主传送带上的报废匣钵移送到该传送带末端人工搬离，补充新的匣钵并移送到主传送带上。(12)、称量供料机：采用双星轮供料机和压力传感器电子称量器，在控制系统指令下识别匣钵，并将定量的粉料添加在匣钵内。(13)、振匀装置：设置前后顶升机构使匣钵内粉料预均匀，配置振动器使粉料完全均匀、密实且平整的分布在匣钵内。在该装置上部配置分割机构，将匣钵内粉料分割为若干等分，以防烧结时结块。(14)、右传送带：用于连接翻转机左侧各个单体功能设备。(15)、入口横移传送带：配置在烧结炉入口端，功能及结构与出口横移传送带类似。(16)、入口早送传送带：配置在烧结炉入口端，功能及结构与出口早送传送带类似。(17)、电气控制系统：用来完成这个系统装置的统一协调的运动，按照工艺设置的要求控制设备的动作；完成各功能单元的运行参数的设置；系统运行参数的设置；各功能单元手动的操作；整体系统以及各功能单元故障报警以及错误信息记录。由主控盘、操作盒、现场的传感器执行器等组成。(18)、气动系统：用于驱动各个单体功能工艺设备相关元件的动作。为了便于设备的调试，每个功能设备独立配置过滤器减压阀、电磁阀集装板等，形成相对独立的气动控制单元。

本工艺流程是考虑到各种性质粉体材料制作的完整工艺流程，在使用中可根据粉料性质不同适当增减相关工序。

Claims (1)

1.一种粉料烧结匣钵自动化装卸料成套设备工艺流程，其特征在于粉状材料装入匣钵烧结后卸料和装料的工艺流程有：(1)匣钵排列转换；(2)匣钵内粉料解碎；(3)匣钵升高；(4)匣钵翻转卸料；(5)粉料二次粉碎；(6)匣钵降低；(7)匣钵内残余粉料清扫与吸尘；(8)匣钵裂纹光学检查；(9)有裂纹匣钵移除和新匣钵补充；(10)粉料称重定量装入匣钵内；(11)振动匣钵使粉料均匀密实；(12)匣钵内粉料分割。

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