CN108149706B - 一种现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊及其施工方法 - Google Patents

Abstract

一种现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊及其施工方法，综合管廊包括多节综合管廊本体，每节所述综合管廊本体由现浇底板、全预制隔墙和叠合顶板拼装而成，施工方法通过预制构件制作，定位放线后，进行底板钢筋绑扎，浇筑底板，养护脱模，然后装配预制构件，安装拼接处钢筋、模板，浇筑现浇部分混凝土，形成预制装配整体式混凝土综合管廊，本发明综合了预制与现浇工艺的优点，既能通过合理拆分，降低预制构件的自重，有利于施工吊装，又能通过现浇现浇暗梁使各构件连成整体，在不降低综合管廊的整体承载力和变形能力的前提下，可解决多舱室管廊和管廊非标准段的预制装配难题。

Description

一种现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊及其施工 方法

技术领域

本发明涉及一种现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊及其施工方法。

背景技术

城市地下综合管廊是集中设置电力、通讯、燃气、给水、排水等多种管线的地下空间结构。它解决了因“拉链路”而造成的交通拥堵，避免了空中“蜘蛛网”，对提升城市总体形象，创造城市和谐生态环境起到了积极推动作用，引起了全国上下的高度关注。

传统的全现浇管廊施工方式，需要在施工现场对管廊整体结构进行钢筋加工绑扎、支模、混凝土浇筑、养护及拆模等工序，不仅施工工序复杂，施工周期长，模板损耗大，还存在需要较大的原材料存放和加工场地等问题，给城区内狭小的施工环境带来了极大麻烦。

为了解决全现浇管廊施工方式的缺陷，出现了整体式预制管廊结构和装配式预制管廊结构。整体式预制管廊具有整体性好，安装工序简单等优点，但存在单节尺寸大、重量大，不易运输吊装，接头处防水不保险等问题。而现有的装配式管廊结构大多由于拼装构件多，整体性差，容易出现连接处结构损坏、密封材料损坏或老化导致管廊内渗水等缺陷。

发明内容

针对现有技术的不足本发明提出一种运输吊装容易、拼缝少、整体性好的现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊及其施工方法。

本发明的目的通过采用下述技术方案予以实现：

一种现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊，包括多节综合管廊本体，每节所述综合管廊本体由现浇底板、全预制隔墙和叠合顶板拼装而成，所述现浇底板的两侧和中部面向全预制隔墙的一侧预留有U型插筋，所述全预制隔墙的上下两端均设有U型插筋，所述现浇底板与全预制隔墙通过U型插筋交错搭接连接，所述叠合顶板两端和中部分别通过全预制隔墙与现浇底板连接，所述现浇底板、全预制隔墙和叠合顶板的搭接处浇筑混凝土形成现浇暗梁，所述现浇暗梁将现浇底板、全预制隔墙和叠合顶板连接。

相邻综合管廊本体的纵向搭接处浇筑混凝土形成现浇暗柱。

所述现浇暗梁中设有沿暗梁方向布设的附加钢筋，所述附加钢筋与U型插筋连接。

所述现浇暗柱中设有竖向钢筋和闭合箍筋，所述闭合箍筋与上部综合管廊本体的水平钢筋连接，所述竖向钢筋的两端通过螺钉与现浇底板和综合管廊本体连接。

所述叠合顶板包括底层和面层，所述底层为预制混凝土层，所述面层为现浇混凝土层，所述叠合顶板内设置有环状钢筋和桁架筋，所述叠合顶板通过环状钢筋与U型插筋连接固定在全预制隔墙上。

所述U型插筋搭接高度为200mm。

一种现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊的施工方法，用于装配所述的综合管廊，包括如下步骤：支护体系施工→沟槽开挖→混凝土垫层浇筑→现浇底板底部防水及保护层施工→现浇底板钢筋绑扎、模板安装→现浇底板混凝土浇筑→拆模、养护→全预制隔墙吊装就位→安装斜撑、调整全预制隔墙垂直度→暗梁U型插筋交错搭接→暗梁模板安装→叠合顶板钢筋安装、管线预埋→综合管廊本体节间暗柱钢筋安装→暗柱模板安装→暗梁及顶板混凝土浇筑→拆模、养护→侧墙、顶板外防水及保护层施工→沟槽回填。

所述综合管廊本体的高度不超过4米，宽度不超过2.5米。

所述综合管廊本体的管节间纵向设置现浇暗柱连接，所述综合管廊本体的变形缝处设置钢边橡胶止水带和传力杆；所述综合管廊本体的管节通过支设模板进行现场浇筑连接，所述综合管廊本体的管节处设置有预埋套筒和止水螺杆。

所述综合管廊本体的生产流程如下：

(1)、清理模台上的残渣和灰尘；

(2)、对模台全平面实施脱模剂喷涂；

(3)、安装模板、墙内钢筋及预留预埋件；

(4)、在模具中进行单面混凝土浇筑，振捣密实，形成叠合顶板及全预制隔墙；

(5)、进入养护室，完成构件混凝土的初凝；

(6)、进行抹面，对构件表面进行挫平压光；

(7)、进入养护舱，对构件进行蒸养，达到脱模吊装的强度要求；

(8)、养护完成，进行脱模，拆除模板；

(9)、翻板立吊运至冲洗区；

(10)、四周断面清洗，达到露骨料效果；

(11)、结构自防水试验。

采用上述技术方案，综合管廊由现浇底板、全预制隔墙和叠合顶板拼装而成，在现浇底板的两侧和中部预留U型插筋，全预制隔墙上、下两端设有U型插筋，现浇底板、全预制隔墙和叠合顶板通过U型插筋交错搭接连接，然后在搭接处现场浇筑混凝土从而形成现浇暗梁，从而将现浇底板、全预制隔墙和叠合顶板连接起来。本发明综合考虑道路条件、车辆运输限制条件、管廊断面尺寸、工期、吊装设备及场地等因素进行侧墙管节划分，各节段间通过现浇暗柱进行连接。本发明预制构件制作，定位放线后，进行底板钢筋绑扎，浇筑底板，养护脱模，然后装配预制构件，安装拼接处钢筋、模板，浇筑现浇部分混凝土，形成预制装配整体式混凝土综合管廊。

综上所述，本发明综合了预制与现浇工艺的优点，既能通过合理拆分，降低预制构件的自重，有利于施工吊装，又能通过现浇暗梁使各构件连成整体，在不降低综合管廊的整体承载力和变形能力的前提下，可解决多舱室管廊和管廊非标准段的预制装配难题，是一种运输吊装容易、拼缝少、整体性好的现浇暗梁拼接的半预制装配式综合管廊及其施工方法。

附图说明

图1为 本发明的断面图。

图2为 本发明现浇底板的断面示意图。

图3为 本发明全预制隔墙的断面示意图。

图4为 本发明全预制隔墙与叠合顶板连接处的构造示意图。

图5为本发明全预制隔墙与叠合顶板连接处的桁架钢筋连续做法的构造示意图。

图6是本发明的全预制隔墙与叠合顶板的桁架钢筋断开做法的连接构造示意图。

图7是本发明的叠合顶板纵向接缝节点构造示意图。

图8是本发明的拼接暗梁连接构造示意图。

图9是本发明的综合管廊本体节间连接构造示意图。

附图中：1—现浇底板、2—全预制隔墙、3—叠合顶板、4—现浇暗梁、5—U型插筋、6—腋角、7—螺丝、8—桁架筋、9—环状钢筋、10—连接杆，11—拼缝钢筋、13—暗梁模板、14—底层、15—附加钢筋、16—闭合箍筋、17—螺钉、18—暗柱模板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实例，来详细说明一种现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊及其施工方法的具体实施方式。

如图1至图9所示，一种现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊，包括多节综合管廊本体，每节所述综合管廊本体由现浇底板1、全预制隔墙2和叠合顶板3拼装而成，所述现浇底板1的两端和中部面向全预制隔墙的一侧预留有U型插筋5，所述全预制隔墙2的上下两端均设有U型插筋5，所述现浇底板1与全预制隔墙2通过U型插筋5交错搭接连接，所述叠合顶板3两端和中部分别通过全预制隔墙与现浇底板连接，所述现浇底板、全预制隔墙和叠合顶板的搭接处浇筑混凝土形成现浇暗梁4，所述现浇暗梁4将现浇底板、全预制隔墙和叠合顶板连接，相邻综合管廊本体的纵向搭接处浇筑混凝土形成现浇暗柱。所述U型插筋5搭接高度为200mm，现浇暗梁4在纵向设置四根附加钢筋15穿过搭接段。根据计算需要，全预制隔墙2与现浇底板1的连接处可设腋角6，将腋角6通过螺丝7安装在全预制隔墙2与现浇底板1之间，全预制隔墙2与叠合顶板3的连接处可设腋角6。桁架筋8采用连续做法或采用断开做法。桁架筋8采用断开做法时桁架筋8之间采用连接杆10焊接连接。环状钢筋9伸出至全预制隔墙2的外侧钢筋处，在现场拼装时与全预制隔墙2的预留U型插筋5连接。叠合顶板3之间通过拼缝钢筋11连接。

所述叠合顶板3包括底层14和面层，所述底层14为预制混凝土层，所述面层为现浇混凝土层，所述叠合顶板3内设置有环状钢筋9和桁架筋8，所述叠合顶板通过环状钢筋9与U型插筋5连接固定在全预制隔墙2上。

综合考虑道路条件、车辆运输限制条件、管廊断面尺寸、工期、吊装设备及场地等因素进行侧墙管节划分，综合管廊本体的节段间通过现浇暗柱进行连接，所述现浇暗柱中设有竖向钢筋和闭合箍筋16，所述闭合箍筋16与综合管廊本体的水平钢筋连接，所述竖向钢筋的两端通过螺钉17与现浇底板和综合管廊本体连接。

一种现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊的施工方法，用于装配所述的综合管廊，包括如下步骤：支护体系施工→沟槽开挖→混凝土垫层浇筑→现浇底板底部防水及保护层施工→现浇底板钢筋绑扎、模板安装→现浇底板混凝土浇筑→拆模、养护→全预制隔墙吊装就位→安装斜撑、调整全预制隔墙垂直度→暗梁U型插筋交错搭接→暗梁模板13安装→叠合顶板钢筋安装、管线预埋→综合管廊本体节间暗柱钢筋安装→暗柱模板18安装→暗梁及顶板混凝土浇筑→拆模、养护→侧墙、顶板外防水及保护层施工→沟槽回填。

所述综合管廊本体的高度不超过4米，宽度不超过2.5米。

所述综合管廊本体的管节间纵向设置现浇暗柱连接，所述综合管廊本体的变形缝处设置钢边橡胶止水带和传力杆；所述综合管廊本体的管节通过支设模板进行现场浇筑连接，所述综合管廊本体的管节处设置有预埋套筒和止水螺杆。

本发明具体设计依据如下：

1、预制管节长度划分

根据道路交通条例规定，车货总高度超过4米或总宽度超过2.5米时，即属超限运输。在充分考虑道路条件、车辆运输限制条件、管廊断面尺寸、工期、吊装设备及场地等因素的条件下，合理划分标准节段长度；

2、吊点设计

为了避免预制构件在运输拼装过程中发生损坏，根据所述的侧墙、中隔墙及顶板的重量和尺寸大小，同时考虑吊装要求，合理布设吊点，并对吊点处进行加强；

3、临时支撑设计

根据所述的全预制隔墙及顶板的高度、跨度及板厚，计算确定临时支撑的布置型式及间距，设计预埋件；

4、管节连接及现浇暗梁连接

管节间纵向设置现浇暗柱连接，变形缝处设置钢边橡胶止水带和传力杆。管节连接及现浇暗梁4通过支设模板进行现场浇筑，为便于工具式铝模安装，该部位设置预埋套筒和止水螺杆。

本发明终上部预制管廊的生产流程如下：

1、清理模台上的残渣和灰尘；

2、对模台全平面实施脱模剂喷涂；

3、安装模板、墙内钢筋及预留预埋件；

4、在模具中进行单面混凝土浇筑，振捣密实，形成叠合顶板及全预制隔墙；

5、进入养护室，完成构件混凝土的初凝；

6、进行抹面，对构件表面进行挫平压光；

7、进入养护舱，对构件进行蒸养，达到脱模吊装的强度要求；

8、养护完成，进行脱模，拆除模板；

9、翻板立吊运至冲洗区；

10、四周断面清洗，达到露骨料效果；

11、结构自防水试验。

本装置现场装配流程如下：

1、支护体系施工；

2、沟槽开挖；

3、混凝土垫层浇筑；

4、底板底防水及保护层施工；

5、钢筋底板绑扎、模板安装；

6、底板混凝土浇筑；

7、拆模、养护

8、竖墙构件吊装、就位

9、安装斜撑、调整墙板垂直度；

10、现浇暗梁钢筋安装、模板安装

11、叠合顶板钢筋安装、管线预埋；

12、节间暗柱钢筋安装、模板安装；

13、现浇暗梁及顶板混凝土浇筑；

14、拆模、养护；

15、侧墙、顶板外防水及保护层施工；

16、沟槽回填。

上述为本发明的优选实施方式，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式和细节上对本发明所作出的各种变化，都属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊，包括多节综合管廊本体，其特征在于：每节所述综合管廊本体由现浇底板、全预制隔墙和叠合顶板拼装而成，所述现浇底板的两侧和中部面向全预制隔墙的一侧预留有U型插筋，所述全预制隔墙的上下两端均设有U型插筋，所述现浇底板与全预制隔墙通过U型插筋交错搭接连接，所述叠合顶板两端和中部分别通过全预制隔墙与现浇底板连接，所述现浇底板、全预制隔墙和叠合顶板的搭接处浇筑混凝土形成现浇暗梁，所述现浇暗梁将现浇底板、全预制隔墙和叠合顶板连接，相邻综合管廊本体的纵向搭接处浇筑混凝土形成现浇暗柱，所述现浇暗梁中设有沿暗梁方向布设的附加钢筋，所述附加钢筋与U型插筋连接，

所述现浇暗柱中设有竖向钢筋和闭合箍筋，所述闭合箍筋与上部综合管廊本体的水平钢筋连接，所述竖向钢筋的两端通过螺钉与现浇底板和综合管廊本体连接。

2.根据权利要求1所述的现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊，其特征在于：所述叠合顶板包括底层和面层，所述底层为预制混凝土层，所述面层为现浇混凝土层，所述叠合顶板内设置有环状钢筋和桁架筋，所述叠合顶板通过环状钢筋与U型插筋连接固定在全预制隔墙上。

3.根据权利要求2所述的现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊，其特征在于：所述U型插筋搭接高度为200mm。

4.一种现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊的施工方法，用于装配权利要求1至3之一所述的综合管廊，其特征在于：包括如下步骤：支护体系施工→沟槽开挖→混凝土垫层浇筑→现浇底板底部防水及保护层施工→现浇底板钢筋绑扎、模板安装→现浇底板混凝土浇筑→拆模、养护→全预制隔墙吊装就位→安装斜撑、调整全预制隔墙垂直度→暗梁U型插筋交错搭接→暗梁模板安装→叠合顶板钢筋安装、管线预埋→综合管廊本体节间暗柱钢筋安装→暗柱模板安装→暗梁及顶板混凝土浇筑→拆模、养护→侧墙、顶板外防水及保护层施工→沟槽回填。

5.根据权利要求4所述的现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊的施工方法，其特征在于：所述综合管廊本体的高度不超过4米，宽度不超过2.5米。

6.根据权利要求5所述的现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊的施工方法，其特征在于：所述综合管廊本体的管节间纵向设置现浇暗柱连接，所述综合管廊本体的变形缝处设置钢边橡胶止水带和传力杆；所述综合管廊本体的管节通过支设模板进行现场浇筑连接，所述综合管廊本体的管节处设置有预埋套筒和止水螺杆。

7.根据权利要求4所述的现浇暗梁及叠合板拼接的预制装配式综合管廊的施工方法，其特征在于：所述综合管廊本体的生产流程如下：

(1)、清理模台上的残渣和灰尘；

(2)、对模台全平面实施脱模剂喷涂；

(3)、安装模板、墙内钢筋及预留预埋件；

(4)、在模具中进行单面混凝土浇筑，振捣密实，形成叠合顶板及全预制隔墙；

(5)、进入养护室，完成构件混凝土的初凝；

(6)、进行抹面，对构件表面进行挫平压光；

(7)、进入养护舱，对构件进行蒸养，达到脱模吊装的强度要求；

(8)、养护完成，进行脱模，拆除模板；

(9)、翻板立吊运至冲洗区；

(10)、四周断面清洗，达到露骨料效果；

(11)、结构自防水试验。

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