CN108140791A - 布线模块、检测端子以及检测端子的制造方法 - Google Patents

布线模块、检测端子以及检测端子的制造方法 Download PDF

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Abstract

一种布线模块，具备：汇流条(25)，其在具有正极及负极的电极端子(13)的多个单电池的相邻的电极端子(13)之间进行连接；以及检测端子(30)，其与汇流条(25)重叠，用于检测单电池的状态，检测端子(30)设置有：焊接部(32)，其焊接到汇流条(25)；被卡止部(36)，其与设置于汇流条(25)的卡止部(27)卡止，从而将该检测端子(30)保持为焊接部(32)与汇流条(25)重叠的状态；以及加强部(39)，其以将焊接部(32)维持成与汇流条(25)重叠的平板形状的方式防止焊接部(32)弯曲变形。

Description

布线模块、检测端子以及检测端子的制造方法
技术领域
通过本说明书公开的技术涉及布线模块、检测端子以及检测端子的制造方法。
背景技术
在电动汽车、混合动力车等车辆上搭载有电池模块，该电池模块通过将多个单电池直列或并联连接而构成。这种电池模块具备在相邻的单电池的电极端子之间进行连接的布线模块。布线模块具备在相邻的电极端子之间进行连接的金属制的汇流条、以及保持该汇流条的绝缘性的汇流条保持部件。
另外，有时将用于检测各单电池的电压的电压检测线连接到单电池的电极端子。作为将电压检测线连接到电极端子的结构，已知如下结构：例如在电压检测线的末端压接检测端子，将该检测端子与汇流条一起和电极端子紧固在一起。这样的结构记载于下述专利文献1中。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2013-16382号公报。
发明内容
发明要解决的课题
但是近年来，在汇流条和电极端子的连接中，提出取代螺栓、螺母等的紧固而利用激光焊接的连接方法。在该情况下，不能利用以往的一起紧固对检测端子进行连接，因此考虑检测端子和汇流条的连接也利用激光焊接等焊接来进行。
为了对检测端子进行激光焊接，需要将检测端子以重叠于汇流条上的状态定位并载置于汇流条上，从而采取如下方法：例如在检测端子的顶端设置钩状的卡止片，一边使卡止片进入到开设于汇流条的卡止孔并卡止，一边转动检测端子而使其以重叠的方式载置于汇流条上。
但是在上述方法中，在使卡止片进入到卡止孔后转动检测端子而使其重叠于汇流条上时，有可能偶尔会使检测端子弯曲。这样的话，在检测端子与汇流条之间产生间隙，有可能导致焊接不良。
本说明书所公开的技术是基于如上述的情况而完成的，其目的在于使得能将检测端子可靠地焊接到汇流条上。
用于解决课题的方案
通过本说明书公开的技术是一种布线模块，具备：汇流条，其在具有正极及负极的电极端子的多个单电池的相邻的所述电极端子之间进行连接；以及检测端子，其与所述汇流条重叠，用于检测所述单电池的状态，所述检测端子设置有：焊接部，其焊接到所述汇流条；被卡止部，其与设置于所述汇流条的卡止部卡止，从而将该检测端子保持为所述焊接部与所述汇流条重叠的状态；以及加强部，其以将所述焊接部维持成与所述汇流条重叠的平板形状的方式防止所述焊接部弯曲变形。
在将被卡止部卡止于汇流条的卡止部并且将检测端子重叠于汇流条上时，即使超负荷施加于检测端子的焊接部，通过焊接部被加强部加强，从而也能防止该焊接部弯曲变形而维持为平板形状。因此，能将检测端子的焊接部紧密地重叠于汇流条上，结果是能将检测端子可靠地即牢固地焊接到汇流条上。
也可以设为如下结构。
所述检测端子的所述加强部通过采用在所述焊接部的一个侧缘伸出的伸出部以与所述焊接部的一个面紧贴的方式折叠的结构而构成。能避免在焊接部产生多余的突出部分，例如在将治具等使用于焊接作业时没有妨碍物，从而较便利。
所述检测端子的所述加强部利用形成于所述焊接部的侧缘的立起部构成。关于制造检测端子，能尽量抑制材料增加和冲压加工的工时来应对，进而能有助于制造成本的减少。
所述检测端子是检测所述单电池的电压的电压检测端子。
另外，通过本说明书公开的检测端子是如下结构，该检测端子与在多个单电池的相邻的电极端子之间进行连接的汇流条重叠，所述检测端子设置有：焊接部，其焊接到所述汇流条；被卡止部，其与设置于所述汇流条的卡止部卡止，从而将该检测端子保持为所述焊接部与所述汇流条重叠的状态；以及加强部，其以将所述焊接部维持成与所述汇流条重叠的平板形状的方式防止所述焊接部弯曲变形。
进一步地，通过本说明书公开的检测端子的制造方法，该检测端子与在多个单电池的相邻的电极端子之间进行连接的汇流条重叠，用于检测所述单电池的状态，所述检测端子设置有：焊接部，其焊接到所述汇流条；被卡止部，其与设置于所述汇流条的卡止部卡止，从而将该检测端子保持为所述焊接部与所述汇流条重叠的状态；以及加强部，其以将所述焊接部维持成与所述汇流条重叠的平板形状的方式防止所述焊接部弯曲变形，该制造方法包括：通过使在所述焊接部的一个侧缘伸出形成的伸出部以与所述焊接部的一个面紧贴的方式折叠而形成所述加强部。
通过本说明书公开的其他的检测端子的制造方法，该检测端子与在多个单电池的相邻的电极端子之间进行连接的汇流条重叠，用于检测所述单电池的状态，所述检测端子设置有：焊接部，其焊接到所述汇流条；被卡止部，其与设置于所述汇流条的卡止部卡止，从而将该检测端子保持为所述焊接部与所述汇流重叠的状态；以及加强部，其以将所述焊接部维持成与所述汇流条重叠的平板形状的方式防止所述焊接部弯曲变形，该制造方法包括：通过在所述焊接部的侧缘折弯形成立起部而形成所述加强部。
发明效果
根据通过本说明书公开的技术，能将检测端子可靠地焊接到汇流条上。
附图说明
图1是实施方式1的单电池组的俯视图。
图2是汇流条的俯视图。
图3是电压检测端子的局部切除俯视图。
图4是电压检测端子的主视图。
图5是电压检测端子的放大侧视图。
图6是绝缘保护器的俯视图。
图7是图6的VII-VII线剖视图。
图8是安装有汇流条的状态的绝缘保护器的俯视图。
图9是图8的IX-IX线剖视图。
图10是布线模块的俯视图。
图11是示出将布线模块安装于单电池组的动作的图10的XI-XI线剖视图。
图12是布线模块的安装完成状态的剖视图。
图13是示出电压检测端子的焊接完成状态的图10的XIII部的放大俯视图。
图14是图13的XIV-XIV线放大剖视图。
图15是实施方式2的电压检测端子的俯视图。
图16是电压检测端子的主视图。
图17是电压检测端子的放大侧视图。
图18是电压检测端子的焊接完成状态的局部俯视图。
图19是图18的XIX-XIX线放大剖视图。
具体实施方式
<实施方式1>
利用图1至图14说明实施方式1。
如图11及图12所示，本实施方式的布线模块20安装到单电池组10的上表面而构成电池模块M，单电池组10通过将多个单电池11排列而构成。电池模块M搭载于电动汽车或者混合动力车等车辆(未图示)，作为用于驱动车辆的动力源而使用。
单电池11是二次电池，呈外形扁平的长方体状，如图1所示，多个(图示例为七个)单电池11排成一列而构成单电池组10。
各单电池11的上表面为电极配置面12，在该电极配置面12、且靠近长度方向的两端部的位置配置有一对电极端子13。电极端子13中的一方是正极端子13A，另一方是负极端子13B。各电极端子13为金属制，从电极配置面12呈方筒状突出(参照图11)。
多个单电池11以在相邻的两个单电池11中不同极性的电极端子13相互相邻的方式、即以一个单电池11的正极端子13A和与其邻接的其他的单电池11的负极端子13B相互相邻的方式排列。
在各单电池11的电极配置面12上的一对电极端子13之间设置有锁定部15，锁定部15用于将后述的绝缘保护器40的锁定片60卡止。如图11所示，锁定部15是在形成于电极配置面12的凹部16的中央设置有孔部17的形状。
布线模块20是安装于单电池组10的上表面(由各单电池11的电极配置面12构成的面)的部件。该布线模块20具备：绝缘保护器40；汇流条25，其保持于该绝缘保护器40，将相邻的单电池11的正极端子13A和负极端子13B连接；电压检测端子30，其与汇流条25重叠地配置并电连接；以及电压检测电线w(以下为检测电线w)，其与压检测端子30电连接。
汇流条25通过对金属板进行冲压加工而形成，如图2所示，在俯视时呈大致长方形。作为汇流条25的材质，可举出例如铜、铜合金、铝、铝合金、不锈钢(SUS)等。
在汇流条25的长度方向的中央部形成有使两侧的侧缘伸出的形态的拓宽部，该拓宽部形成为使后述的电压检测端子30重叠地载置的载置部26。在该载置部26的靠近一个边缘的位置以贯穿板面的方式形成有矩形的卡止孔27，卡止孔27用于将设置于电压检测端子30的卡止片36卡止。
如图6所示，绝缘保护器40通过使多个连结单元41连结而构成。在本实施方式中，三个连结单元41沿着单电池11的排列方向排列。
如图7所示，连结单元41形成为大致厚壁的平板状，在长度方向的两侧缘(图6的上下侧缘)形成有收纳并保持汇流条25的一对汇流条保持部42，并且在汇流条保持部42的内侧形成有用于收纳检测电线w的一对电线收纳槽43，该检测电线w连接到与汇流条25重叠地配置的电压检测端子30。
汇流条保持部42具有方筒状的收纳壁45(由一对长壁46A和一对短壁46B构成)，收纳壁45在其内侧收纳汇流条25而使该汇流条25与相邻的汇流条25保持为绝缘状态。在收纳壁45的下部内，能以大致紧密地嵌入的方式收纳有相邻配置的一对电极端子13(参照图10)。收纳壁45也作为邻接的电极端子13的保护壁而发挥作用。
如图6所示，各连结单元41中的一对收纳壁45在长度方向(该图的左右方向)偏移一个电极端子13的尺寸而配置。
在一对短壁46B的内表面的大致中央的高度位置遍及短壁46B的宽度方向(图6的上下方向)的整个区域而突出形成有接受部47。这一对接受部47的作用是接受从上方收纳于收纳壁45内的汇流条25的长度方向的两端缘而进行支承(参照图8)。
在各收纳壁45的一对长壁46A中的外侧(图7的左右两端)的长壁46A、且在长度方向的中央部设置有第1防脱片48，第1防脱片48防止收纳于收纳壁45内的汇流条25从上方脱离，并且在相对的内侧的长壁46A、且在靠近长度方向的两端部的位置设置有一对第2防脱片49，一对第2防脱片49同样防止收纳于收纳壁45内的汇流条25从上方脱离。这些第1防脱片48和第2防脱片49分别形成从长壁46A的上端部朝向收纳壁45的内侧向斜下方延伸的板簧状，并能向相对于长壁46A接近或者远离的方向弹性变形。
在内侧的长壁46A中、一对第2防脱片49之间(长壁46A的长度方向的中央)形成有电线导出槽44，电线导出槽44用于将与后述的电压检测端子30连接的检测电线w向电线收纳槽43侧导出。
在收纳壁45内、且大致下半部的高度区域内，以将内外的长壁46A的相对面之间在长度方向(图6的左右方向)的中央架设的方式配置有分隔壁51。分隔壁51形成为大致向下的沟道形状。
关于分隔壁51，其外侧的长壁46A侧的端部与其他部分相比形成为大宽度，并且与该外侧的长壁46A侧靠近的端部的区域也如图7所示其上表面形成为遍及宽度方向的整个区域降低一级，该降低的部分形成为使后述的电压检测端子30的卡止片36退避的退避凹部53。上述的汇流条25的卡止孔27设定为至少其一部分配置于与退避凹部53对应的位置(参照图9)。
分隔壁51中除大宽度部以外的区域的宽度尺寸设定为比相邻的电极端子13之间的尺寸小一些的尺寸。即，分隔壁51设定为嵌入到相邻的电极端子13之间的尺寸。另外，分隔壁51中除退避凹部53以外的区域的上表面设定为与上述的接受部47的上表面相同的高度。
通过上述结构，汇流条保持部42在功能上在上下方向上被划分为两个部分，上方侧是收纳汇流条25的汇流条收纳部55，下方侧是收纳电极端子13的电极收纳部56(参照图7和图11)。
在设置于各连结单元41的一对电线收纳槽43之间架设有连结部58。连结部58是板状的部件，将一对电线收纳槽43的下表面彼此连结(参照图7)。如上所述，因为一对汇流条保持部42沿着其长度方向相互偏移一个电极端子13的尺寸而配置，所以从各个电线收纳槽43延伸的连结部58以在图6中的左右方向偏移一个电极端子13的尺寸的方式进行连结。由此，连结部58作为整体在俯视时呈Z字形状。
在连结部58，且在绝缘保护器40组装到单电池组10的状态下与单电池11的锁定部15对应的位置，向下突出形成有能与锁定部15的孔部17的孔缘弹性地卡止的一对锁定片60(参照图11)。
简单地说明一下三个连结单元41的连结结构。如图6所示，在相邻的连结单元41的一方的连结部58突出形成有单元卡合部62，并且在另一方的连结部58以规定的对应关系形成有单元卡合接受部63，将单元卡合部62嵌入到单元卡合接受部63并卡止。
通过各连结单元41的单元卡合部62和单元卡合接受部63相互卡合，从而相邻的连结单元41彼此相互连结，构成绝缘保护器40。
电压检测端子30用于检测单电池11的电压，通过汇流条25与单电池11的电极端子13电连接。电压检测端子30通过将铜、铜合金、不锈钢、铝等的金属板冲压加工成规定的形状而形成。其中，电压检测端子30与汇流条25相比为薄壁(参照图12)。电压检测端子30的表面也可以利用锡、镍等金属进行镀金。
如图3至图5所示，本实施方式的电压检测端子30是在呈带状的端子主体部31的后端具备电线连接部33的形状。端子主体部31的除长度方向的两端之外的中央部区域如后所述成为焊接到汇流条25的焊接部32。
电线连接部33是针对在比端子主体部31高一级的位置处延伸形成的顶板34沿前后排列地形成有线筒35A和绝缘筒35B的形状，线筒35A紧固压接于检测电线w的末端的露出芯线，绝缘筒35B紧固压接于检测电线w的绝缘包覆层的末端。
在端子主体部31的顶端形成有卡止片36，卡止片36用于插入到上述的汇流条25的卡止孔27而将电压检测端子30卡止。该卡止片36以呈在从端子主体部31的顶端向下垂直弯曲后再朝向前方垂直弯曲的曲柄状的方式形成。
电压检测端子30详细后述，使顶端的卡止片36一边进入到在汇流条25的载置部26开设的卡止孔27并卡止一边转动电压检测端子30，从而焊接部32定位于载置部26上并与其重叠，该焊接部32利用激光焊接与汇流条25接合。
本实施方式的电压检测端子30设置有加强部39，加强部39防止上述的焊接部32弯曲变形。详细地，从焊接部32的一个侧缘伸出形成有与焊接部32相同宽度的伸出部38，通过该伸出部38折叠到焊接部32的上表面从而形成为所谓的双重折叠结构，由此构成加强部39。
接着，说明本实施方式的电池模块M的组装步骤的一例。
首先，组装好布线模块20。然后，三个连结单元41按已经叙述的要领，通过使单元卡合部62卡合于单元卡合接受部63并且依次连结，从而如图6所示形成绝缘保护器40。
接着，汇流条25收纳于绝缘保护器40的汇流条保持部42内。汇流条25一边被收纳壁45引导一边被朝向下方压入到汇流条收纳部55内，详细地，一边使第1防脱片48及第2防脱片49弹性变形一边压入。如图8及图9所示，汇流条25被压入到与接受部47及分隔壁51接触为止，结果第1防脱片48及第2防脱片49弹性复原，从而保持为防止向上方侧脱离的状态。汇流条25成为其背面中、接受部47与分隔壁51之间的区域朝向下方露出的状态。
接着，电压检测端子30安装到绝缘保护器40。在此之前，在电压检测端子30的电线连接部33通过将筒35A、35B紧固而连接检测电线w的末端。该电压检测端子30从上方与汇流条25的载置部26重叠。详细地，使电压检测端子30以顶端的卡止片36侧朝下的方式相对于汇流条25倾斜一些并且靠近，在将卡止片36插入到汇流条25的卡止孔27内后，以使电线连接部33侧下降的方式转动电压检测端子30，使焊接部32与汇流条25的载置部26重叠(参照图10及图11)。
此时，根据卡止片36相对于卡止孔27的卡定情况、转动力的大小等，有可能超负荷作用于电压检测端子30的焊接部32，再加上是薄壁，从而对该焊接部32施加如折弯的力。但是，因为在焊接部32形成有由双重折叠结构构成的加强部39而将弯曲刚性提高，所以可防止焊接部32弯曲变形并维持成平板形状。其结果是，电压检测端子30的焊接部32在汇流条25的载置部26上没有间隙地紧密地重叠。
伴随于此，将电压检测端子30的电线连接部33收纳于电线导出槽44内，将从电线连接部33导出的检测电线w沿着电线收纳槽43内收纳并布线。在该状态下，电压检测端子30以定位于汇流条保持部42内的规定位置的状态被保持。由此，布线模块20的组装完成。
这样组装的布线模块20安装于单电池组10的电极配置面12。具体地，如图11所示，将绝缘保护器40的锁定片60插入到单电池11的锁定部15并卡止。那样的话，如图12所示，收纳壁45将相邻的一对电极端子13包围，并且分隔壁51嵌入到相邻的电极端子13之间。即，电极端子13收纳于汇流条保持部42的电极收纳部56内。另外，电极端子13的上表面与朝向下方露出的汇流条25的下表面抵接。从该状态开始，用适当的治具按压汇流条25，并且利用配置于布线模块20的上方的激光照射装置(未图示)照射激光，利用激光焊接对汇流条25和电极端子13进行焊接。
另外，如图13所示，一边用适当的治具按压电压检测端子30(按压部P)，一边利用激光照射装置朝向焊接部32(严格地说是双重折叠的伸出部38)照射激光，利用激光焊接对电压检测端子30的焊接部32和汇流条25的载置部26进行焊接(焊接区域W)。如上所述，电压检测端子30的焊接部32由于设置有加强部39，从而以在汇流条25的载置部26上没有间隙地紧密地重叠的状态进行激光焊接，结果是利遍及整个焊接区域正规地焊接。
如上，电池模块M完成。此外，从各电压检测端子30引出并布线于电线收纳槽43的检测电线w的反侧的末端连接到未图示的ECU(Electronic Control Unit：电子控制单元)等，从而可构建单电池11的电压检测单元。
根据本实施方式，能得到如下效果。
一边将电压检测端子30的卡止片36插入到汇流条25的卡止孔27并卡止一边转动电压检测端子30，当将电压检测端子30重叠于汇流条25的载置部26上时，即使超负荷施加于电压检测端子30的焊接部32，由于焊接部32被加强部39加强，从而也可防止该焊接部32弯曲变形并维持成平板形状。因此，能将电压检测端子30的焊接部32紧密地重叠于汇流条25的载置部26上，能遍及整个面正规地进行激光焊接，进而能将电压检测端子30牢固地固定于汇流条25上。
本实施方式的电压检测端子30的加强部39通过采用如下双重折叠结构而构成：在焊接部32的侧缘伸出形成的伸出部38折叠到该焊接部32的上表面。在该结构中，能避免在焊接部32的上表面侧产生多余的突出部分，在进行激光焊接时使用治具之际没有妨碍物，即如图13所示，能较宽广地采用治具的按压部P，能实现更正确的激光焊接。
<实施方式2>
利用图15至图19说明实施方式2。在实施方式2中，对设置于电压检测端子30X的焊接部32的加强部72的结构施加变更。以下主要对与实施方式1的不同点进行说明，关于具有与实施方式1相同功能的部件、部位，通过标注相同附图标记而省略说明，或者将其简化。
在该实施方式的电压检测端子30X中，如图15至图17所示，在焊接部32的一个侧缘以垂直弯曲的方式形成有立起部70，由此形成加强部72。
电压检测端子30X同样地以顶端的卡止片36侧朝下的倾斜姿势将该卡止片36插入到汇流条25的卡止孔27内，然后以使电线连接部33侧下降的方式转动电压检测端子30X，从而焊接部32与汇流条25的载置部26重叠。然后，一边用适当的治具按压电压检测端子30X(按压部p)，一边利用激光照射装置朝向焊接部32照射激光，从而电压检测端子30X的焊接部32和汇流条25的载置部26利用激光焊接而焊接(焊接区域W)。
在本实施方式的电压检测端子30X中也同样，一边将卡止片36插入到汇流条25的卡止孔27并卡止一边转动电压检测端子30X，当将该电压检测端子30X重叠于汇流条25的载置部26上时，即使超负荷施加于电压检测端子30X的焊接部32，由于焊接部32被加强部72加强，从而也可防止该焊接部32弯曲变形。同样能将电压检测端子30X的焊接部32紧密地重叠于汇流条25的载置部26上，能遍及整个面正规地进行激光焊接，进而能将电压检测端子30X牢固地固定于汇流条25上。
本实施方式的电压检测端子30X的加强部72是在焊接部32的一个侧缘以垂直弯曲的方式形成立起部70的结构，因此关于制造电压检测端子30X，能尽量抑制材料增加和冲压加工的工时来应对，进而能有助于制造成本的减少。
<其他的实施方式>
通过本说明书公开的技术并不限定于通过上述记述及附图说明的实施方式，例如下面的实施方式也包含于技术范围。
(1)在上述实施方式中，作为对电压检测端子和汇流条进行焊接的方法，例示了激光焊接，但是除此之外，在采用超声波焊接、焊锡(焊接的一种)等其他的焊接方法的情况下，也同样能适用本说明书公开的技术。
(2)将电压检测端子保持成与汇流条重叠的姿势的卡止方法不限于上述实施方式例示的方法，也可以采用如下等其他的卡止方法：例如，在汇流条上设置拱形的卡止部，一边使电压检测端子的顶端(被卡止部)进入到该卡止部一边且转动电压检测端子而使其与汇流条重叠。
(3)在用焊接部的双重折叠结构来构成加强部的情况下，双重折叠部分不是遍及焊接部的整个宽度而仅局限于规定宽度等，能适当变更。
(4)在通过在焊接部的侧缘形成立起部来构成加强部的情况下，将立起部形成于焊接部的两侧缘、或者将立起部的形成区域局限于规定长度等，能适当变更。
(5)在上述实施方式中，示出了在汇流条上焊接电压检测端子的例子，但是也能适用于焊接电流检测端子、温度检测端子等其他的检测端子的情况。
附图标记说明
11：单电池
13、13A、13B：电极端子
20：布线模块
25：汇流条
27：卡止孔(卡止部)
30、30X：电压检测端子(检测端子)
32：焊接部
36：卡止片(被卡止部)
38：伸出部
39：加强部
70：立起部
72：加强部。

Claims (7)

1.一种布线模块，具备：
汇流条，其在具有正极及负极的电极端子的多个单电池的相邻的所述电极端子之间进行连接；以及
检测端子，其与所述汇流条重叠，用于检测所述单电池的状态，
所述检测端子设置有：
焊接部，其焊接到所述汇流条；
被卡止部，其与设置于所述汇流条的卡止部卡止，从而将该检测端子保持为所述焊接部与所述汇流条重叠的状态；以及
加强部，其以将所述焊接部维持成与所述汇流条重叠的平板形状的方式防止所述焊接部弯曲变形。
2.根据权利要求1所述的布线模块，其中，所述检测端子的所述加强部通过采用在所述焊接部的一个侧缘伸出的伸出部以与所述焊接部的一个面紧贴的方式折叠的结构而构成。
3.根据权利要求1所述的布线模块，其中，所述检测端子的所述加强部利用形成于所述焊接部的侧缘的立起部构成。
4.根据权利要求1至权利要求3中的任一项所述的布线模块，其中，所述检测端子是检测所述单电池的电压的电压检测端子。
5.一种检测端子，其与在多个单电池的相邻的电极端子之间进行连接的汇流条重叠，用于检测所述单电池的状态，该检测端子设置有：
焊接部，其焊接到所述汇流条；
被卡止部，其与设置于所述汇流条的卡止部卡止，从而将该检测端子保持为所述焊接部与所述汇流条重叠的状态；以及
加强部，其以将所述焊接部维持成与所述汇流条重叠的平板形状的方式防止所述焊接部弯曲变形。
6.一种检测端子的制造方法，该检测端子与在多个单电池的相邻的电极端子之间进行连接的汇流条重叠，用于检测所述单电池的状态，
所述检测端子设置有：焊接部，其焊接到所述汇流条；被卡止部，其与设置于所述汇流条的卡止部卡止，从而将该检测端子保持为所述焊接部与所述汇流条重叠的状态；以及加强部，其以将所述焊接部维持成与所述汇流条重叠的平板形状的方式防止所述焊接部弯曲变形，
该制造方法包括：通过使在所述焊接部的一个侧缘伸出形成的伸出部以与所述焊接部的一个面紧贴的方式折叠而形成所述加强部。
7.一种检测端子的制造方法，该检测端子与在多个单电池的相邻的电极端子之间进行连接的汇流条重叠，用于检测所述单电池的状态，
所述检测端子设置有：焊接部，其焊接到所述汇流条；被卡止部，其与设置于所述汇流条的卡止部卡止，从而将该检测端子保持为所述焊接部与所述汇流重叠的状态；以及加强部，其以将所述焊接部维持成与所述汇流条重叠的平板形状的方式防止所述焊接部弯曲变形，
该制造方法包括：通过在所述焊接部的侧缘折弯形成立起部而形成所述加强部。
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