CN108138963A

CN108138963A - 密封圈

Info

Publication number: CN108138963A
Application number: CN201680060200.3A
Authority: CN
Inventors: 大矢直久; 平山大辅; 川崎隆广
Original assignee: Riken Corp
Current assignee: Riken Corp
Priority date: 2015-10-16
Filing date: 2016-10-05
Publication date: 2018-06-08
Also published as: EP3364078A1; EP3364078A4; EP3364078B1; JP6798776B2; JP2017075662A; US20180292010A1; WO2017065069A1

Abstract

本发明提供一种能够兼顾减少摩擦损失和抑制油液泄漏的密封圈。密封圈具有内周面、外周面、侧表面、多个油槽和凹部区域。上述外周面与上述内周面相背。上述侧表面与上述内周面和上述外周面正交。上述多个油槽在上述侧表面上彼此隔开间隔设置。上述凹部区域设置于上述侧表面，由独立的多个凹部构成。在该密封圈中，通过由凹部区域对油液进行缓存的功能，能够兼顾减少摩擦损失和抑制油液泄漏。

Description

密封圈

技术领域

本发明涉及一种能够用于液压设备等的密封圈。

背景技术

已知一种搭载了液压式自动变速器等各种液压设备的机动车。在这种机动车中，为了提高燃油经济性，希望减少液压设备的驱动损耗。

液压式自动变速器中使用密封圈。密封圈嵌入于轴的槽部，而对壳体和轴之间进行密封，其中，所述轴贯插于壳体。在这种密封圈中，在驱动自动变速器时，因与轴之间的相对旋转而在与轴之间产生摩擦损耗(friction loss：摩擦损失)。

这种摩擦损失导致液压设备的驱动损耗。因此，需要一种减少摩擦损失的技术。在专利文献1～5中，公开了一种减少密封圈与轴之间产生的摩擦损失的技术。在这些文献所公开的密封圈中，在与轴的槽部的接触面即侧表面设有油槽(pocket:油兜)。

当这种密封圈被施加液压时，油液会进入到油槽。进入到油槽的油液施加抵消压力，该抵消压力使从密封圈向轴的槽部施加的压力变弱。据此，密封圈与轴之间的摩擦被抑制，因此在密封圈与轴之间产生的摩擦损失减少。

【现有技术文献】

【专利文献】

专利文献1:国际公开公报第2011/105513号单行本

专利文献2:国际公开公报第2004/090390号单行本

专利文献3:国际公开公报第2011/162283号单行本

专利文献4:国际公开公报第2013/094654号单行本

专利文献5:国际公开公报第2013/094657号单行本

发明内容

【发明要解决的技术问题】

在上述技术中，进入到密封圈的油槽的油液流入到密封圈与轴之间而在密封圈与轴之间形成油膜。通过形成该油膜，使密封圈的润滑性提高，摩擦损失减少。与此相反，若该油膜过厚，则油液容易从密封圈泄漏到外侧。如此，摩擦损失与油液泄漏容易成为权衡(trade off)的关系。

鉴于上述情况，本发明的目的在于，提供一种能够兼顾减少摩擦损失和抑制油液泄漏的密封圈。

【用于解决技术问题的技术方案】

为了实现上述目的，本发明的一实施方式所涉及的密封圈具有内周面、外周面、侧表面、多个油槽和凹部区域。

上述外周面与上述内周面相背。

上述侧表面与上述内周面和上述外周面正交。

上述多个油槽在上述侧表面上彼此隔开间隔设置。

上述凹部区域设置于上述侧表面，由独立的多个凹部构成。

当液压施加在该密封圈上时油液进入到油槽。进入到油槽的油液施加抵消压力，该抵消压力使从密封圈施加到轴的槽部的压力变弱。据此，密封圈与轴之间的摩擦被抑制，因此能够减少在密封圈与轴之间产生的摩擦损失。

另外，油槽内的油液的一部分进入到相邻的油槽之间的区域而在侧表面形成油膜。在该密封圈中，在侧表面设置有凹部区域，在凹部区域的凹部内保持油液。凹部区域具有对油液进行缓存(buffering)，保持侧表面中的油膜为适当的厚度的功能。

即，在该密封圈中，在进入到侧表面的油液较少的情况下，由于凹部区域的凹部内的油液被放出，因此，也不会使侧表面中的油膜变得过薄。另外，在该密封圈中，在进入到侧表面的油液较多的情况下，由于油液被收入到凹部区域的凹部内，因此，也不会使侧表面中的油膜变得过厚。

如此，在该密封圈中，能够兼顾减少摩擦损失和抑制油液泄漏。

上述凹部区域也可以配置在上述多个油槽之间。

在该密封圈中，由于在油槽之间的区域设置有凹部区域，因此，经过油槽的油液容易被收入到凹部区域。据此，能够更良好地得到对凹部区域内的油液进行缓存的作用。

上述密封圈也可以还具有平面部，上述平面部分别设置于上述凹部区域的上述外周面侧，在上述平面部并未设有上述凹部。

在该密封圈中，由于在外周面侧并未设有用于保持油液的凹部，因此，能够防止油液从外周面泄漏到外部。

上述密封圈也可以还具有接缝部。

在上述接缝部也可以并未设置上述凹部。

在该密封圈中，通过设置接缝部，能够容易地安装于轴的槽部。另外，虽然在接缝部容易产生油液泄漏，但通过在接缝部未设置有凹部，来能够抑制油液泄漏。

上述凹部也可以为圆孔，该圆孔的直径在10μm以上且在1mm以下，深度在10μm以上且在上述油槽的深度以下。

根据该结构，能够实现可以更恰当地对油液进行缓存的凹部区域。

上述多个油槽也可以分别构成为，上述内周面侧敞开且上述外周面侧封闭。

另外，上述多个油槽也可以分别具有：底部，其设置于周向上的中央区域；上述周向上的两端部，其为分别与上述侧表面连接的凸状的圆角面；和斜面部，其分别在上述底部和上述两端部之间延伸。

在该密封圈中，通过使油槽内的液压作用于斜面部，能够更有效地得到使从密封圈施加于轴的槽部的压力变弱的抵消压力。另外，通过作为凸状的圆角面的端部的作用，在密封圈的侧表面和轴的槽部之间形成适当的油膜。因此，能够更有效地减少摩擦损失。

另外，在该密封圈中，由于各油槽的外周面侧被封闭，因此，进入到油槽内的油液难以泄漏到外周面侧。另外，由于各油槽的内周面侧被敞开，因此，能够防止油槽内的液压变得过高。据此，油液泄漏被抑制。

【发明效果】

本发明可以提供一种能够兼顾减少摩擦损失和抑制油液泄漏的密封圈。

附图说明

图1是本发明的一实施方式所涉及的密封圈的俯视图。

图2是上述密封圈的局部立体图。

图3是表示上述密封圈的内周面的局部的图。

图4是将上述密封圈的图1的区域P放大表示的局部俯视图。

图5是表示上述密封圈的凹部区域的构成例的局部俯视图。

图6是表示变形例1所涉及的密封圈的图。

图7是表示变形例2所涉及的密封圈的图。

图8是表示比较例1所涉及的密封圈的图。

图9是表示摩擦损失评估的结果的图表。

图10是表示油液泄漏评估的结果的图表。

具体实施方式

下面参照附图来对本发明一实施方式进行说明。

1.密封圈1

图1是本发明一实施方式所涉及的密封圈1的俯视图。密封圈1具有外周面1a、内周面1b和侧表面1c，并形成为以中心轴C为中心的环形。外周面1a和内周面1b是以中心轴C为中心的圆筒面，侧表面1c是与外周面1a和内周面1b正交的平面。

密封圈1在两个侧表面1c上分别具有彼此隔开间隔配置的多个油槽10。各油槽10形成为从侧表面1c凹进的凹状。另外，密封圈1具有配置于油槽10之间的柱部20。即，在密封圈1上，油槽10和柱部20在周向上交替配置。

在密封圈1的柱部20上设置有凹部区域21。各凹部区域21具有从侧表面1c凹进的彼此独立的多个凹部H排列配置的结构。另外，在侧表面1c的各凹部区域21的外周面1a侧的区域设置有未形成凹部H的平面部22。后面对凹部区域21和平面部22进行详细说明。

另外，在密封圈1上，根据需要而设置用于易于安装到轴上的接缝部30。此外，在本发明中，具有接缝部30的情况下的密封圈1的形状被定义为接缝部30闭合状态下的形状。

接缝部30的形状没有特别限定，能够采用公知的形状。作为接缝部30，例如可以采用直角(直线)接缝、斜(斜角)接缝、带台阶(台阶)接缝、双斜角接缝、双切口接缝、三台阶接缝等。双斜角接缝、双切口接缝以及三台阶接缝尤其能够良好地抑制油液从接缝部30泄漏。

密封圈1在接缝部30被展开的状态下安装于轴的槽部。安装有密封圈1的轴以密封圈1的外周面1a从槽部稍微突出的状态贯插于壳体。此时，密封圈1的外周面1a与壳体的内周面相接触，并且密封圈1的侧表面1c与轴的槽部接触。据此，通过密封圈1对轴和壳体之间进行密封。

密封圈1构成为，在安装于轴和壳体的状态下，油槽10配置于轴的槽部内。因此，在密封圈1与轴的槽部之间，通过油槽10形成空间。在密封圈1中，流入到油槽10内的油液的液压作为使从侧表面1c施加到轴的槽部的压力变弱的抵消压力发挥作用，因此，密封圈1与轴的槽部之间的摩擦被抑制。

密封圈1的直径、厚度能够根据所安装的轴、壳体的结构来确定。例如可以将密封圈1的外径设为在10mm以上且在200mm以下。例如可以将密封圈1的厚度设为在0.8mm以上且在3.5mm以下。

形成密封圈1的材料不局限于特定种类，可以使用聚醚醚酮(PEEK)、聚苯硫醚(PPS)、聚酰亚胺(PI)、聚四氟乙烯(PTFE)、改性聚四氟乙烯、乙烯-四氟乙烯(ETFE)等。另外，形成密封圈1的材料也可以是对这些材料填充碳粉末、碳纤维等添加剂。

密封圈1的制造方法不局限于特定的方法。例如，通过注塑成型法、压缩成型法，能够直接制造设有油槽10的密封圈1。作为适合于注塑成型法的材料，例如能够列举PEEK、PPS、PI等树脂。作为适合于压缩成型法的材料，例如能够列举PTFE等树脂。另外，例如，对于PTFE等树脂，还能够通过在事后机械加工油槽10，来制造密封圈1。

2.油槽10

图2是表示密封圈1的概略结构的局部的立体图，放大表示有油槽10。图3是从内周面1b侧表示密封圈1的油槽10的图。在图3中，示出密封圈1的沿着内周面1b的形状。

油槽10设置于密封圈1的侧表面1c的内周面1b侧。油槽10在其与密封圈1的外周面1a之间具有隔壁部15，外周面1a侧由隔壁部15被封闭。因此，在密封圈1中，能够抑制油槽10内的油液泄漏到密封圈1的外周面1a侧。

另一方面，油槽10在与内周面1b之间不具有隔壁部，而向密封圈1的内周面1b侧敞开。据此，能够防止油槽10内的液压过度升高，因此，能够有效抑制油槽10内的油液泄漏到密封圈1的外周面1a侧。

油槽10的隔壁部15构成为与密封圈1的侧表面1c正交的平面。但是，隔壁部15只要能够隔开油槽10内的空间和外周面1a侧的空间即可，不局限于特定的结构。另外，各油槽10通过上述的柱部20来在周向上被划分开。

各油槽10以在周向上成对称的方式形成。另外，密封圈1的两个侧表面1c中的油槽10的位置和形状在密封圈1的厚度方向上对称。

油槽10具有底部11和斜面部12a、12b。另外，油槽10具有连接部13a、13b和端部14a、14b。上述的油槽10的结构均在周向上对称。

底部11设置在油槽10的周向上的中央区域，是在油槽10中距侧表面1c的深度最深的部位。底部11与密封圈1的旋转方向无关，而作为油液的流入口发挥功能。底部11优选构成为一连串的平面，更优选构成为平行于侧表面1c的平面。据此，油液易于流入到油槽10，能够确保油液向油槽10内的充分的流入量。

斜面部12a、12b分别设置在底部11的周向上的两侧。在图2、3所示的例子中，斜面部12a配置于底部11的右侧，斜面部12b配置于底部11的左侧。斜面部12a、12b分别以越远离底部11则距侧表面1c的深度越浅的方式倾斜。斜面部12a、12b分别相对于侧表面1c成角度α。

连接部13a、13b连接底部11和斜面部12a、12b。连接部13a、13b优选为凹状的圆角面。连接部13a、13b的曲率半径例如以能够使油液从底部11向斜面部12a、12b顺畅流动的方式确定。

此外，连接部13a、13b可以以单一的曲率半径形成，也可以以使曲率半径连续地变化的方式形成。另外，连接部13a、13b的结构不局限于圆角面，例如，也可以是倒角面，还可以是底部11与斜面部12a、12b相交的谷底线。

端部14a、14b配置于油槽10的周向上的端部，连接斜面部12a、12b和侧表面1c。周端部14a、14b构成为凸状的圆角面。端部14a、14b的曲率半径例如以经过端部14a、14b的油液在侧表面1c形成适度的油膜的方式确定。此外，连接部13a、13b可以以单一的曲率半径形成，也可以以使曲率半径连续地变化的方式形成。

在密封圈1中，根据相对于轴的相对旋转方向，斜面部12a、12b的一方受到较高的液压。更详细地讲，接近斜面部12a、12b的端部14a、14b的顶端部受到特别高的液压。据此，在密封圈1中，能够得到使从侧表面1c向轴的槽部施加的压力变弱的抵消压力。

斜面部12a、12b不局限于上述结构，也可以以能够受到较高液压的方式构成。

例如，斜面部12a、12b也可以是以倾斜呈两阶段变化的方式构成。在这种情况下，能够将斜面部12a、12b的端部14a、14b侧的角度设为比角度α小的角度β。据此，在斜面部12a、12b的端部14a、14b侧的部分能够受到更高的液压。

另外，斜面部12a、12b也可以是曲面而不是平面。在这种情况下，斜面部12a、12b例如也可以是凸状或凹状的曲面。

端部14a、14b主要具有在柱部20的侧表面1c上形成适度的油膜的功能。如上所述，由于端部14a、14b为凸状的圆角面，因此，相对于端部14a、14b的侧表面1c的角度从斜面部12a、12b朝向柱部20逐渐变小。即，端部14a、14b所形成的油液流路随着变窄而节流变小。

据此，经过斜面部12a、12b的油液不会跑到内周面1b侧，而易于进入到端部14a、14b的里侧。在密封圈1中，由经过端部14a、14b的油液在柱部20的侧表面1c上形成适度的油膜。据此，密封圈1的摩擦损失被有效地减少。

3.凹部区域21

图4是将由图1的点划线包围的区域P的放大而表示的局部俯视图。即，在图4中将形成于柱部20的侧表面1c的凹部区域21放大表示。凹部区域21分别具有有底孔即凹部H。在各凹部区域21中，20个凹部H彼此隔开间隔以4行5列的方式排列配置。

凹部区域21将经过油槽10的端部14a、14b的油液进行缓存(buffering：暂时储存)。即，凹部区域21根据油液的流动，反复进行将油液收入到凹部H，将凹部H内的油液放出。据此，在密封圈1中，柱部20的侧表面1c中的油膜被保持适当的厚度。

即，在密封圈1中，即使在经过油槽10的端部14a、14b的油液较少的情况下，由于凹部区域21的凹部H内的油液被放出，因此也不会使柱部20的侧表面1c中的油膜变得过薄。因此，在密封圈1中，摩擦损失不容易增大。

另外，在密封圈1中，即使在经过油槽10的端部14a、14b的油液较多的情况下，由于油液被收入到凹部区域21的凹部H内，因此也不会使柱部20的侧表面1c中的油膜变得过厚。因此，在密封圈1中，能够抑制油液泄漏。

如此，在密封圈1中，即使经过油槽10的端部14a、14b的油液的量发生变化，也难以使柱部20的侧表面1c中的油膜的厚度变化。因此，在密封圈1中，能够兼顾减少摩擦损失和抑制油液泄漏。

凹部区域21中的各凹部H的形状能够适当确定。优选，各凹部H例如可以构成为，直径在10μm以上且在1mm以下的圆孔。在这种情况下，优选，各凹部H的深度在10μm以上且在油槽10的深度以下。

凹部H不局限于圆孔，例如，也能够使其为矩形、多边形、椭圆形、月牙形等圆形以外的形状的孔。作为一例，如图5的(A)所示，凹部H也可以构成为菱形的孔。另外，凹部H的底面也可以是平面，还可以是曲面。

另外，各凹部区域21中的凹部H的数量、配置也能够适当确定。但是，凹部H优选为多个，至少配置在彼此相邻的油槽10之间的区域。作为一例，如图5的(B)所示，凹部区域21也可以具有多种形状的凹部H组合配置的结构。

另外，如图4、图5的(A)以及图5的(B)所示，凹部区域21也可以不具有凹部H规则地排列的结构。即，在凹部区域21中，凹部H也可以是随机地分散配置。

在密封圈1中，在柱部20的侧表面1c中的凹部区域21的外周面1a侧的区域设置有未形成有凹部H的平面部22。即，在柱部20的侧表面1c上，避开外周面1a侧的区域而形成有凹部H。

若将凹部H接近外周面1a而设置，则有时发生凹部H内的油液易于泄漏到外周面1a侧的情况。此点，在密封圈1中，由于在接近外周面1a的平面部22上未设置有凹部H，因此，难以发生因凹部H内的油液而产生的油液泄漏。

此外，平面部22的尺寸能够适当确定。按照密封圈1的用途、使用环境等，只要最接近外周面1a的凹部H与外周面1a隔开间隔即可，实质上也可以不设置平面部22。

另外，在密封圈1中，优选在两侧表面1c上设置有油槽10和凹部区域21。据此，在密封圈1中，在任一侧表面1c作为密封面的情况下，均能够得到油槽10和凹部区域21的作用。因此，在两侧表面1c上设有油槽10和凹部区域21的密封圈1中，由于无需注意安装到轴上的朝向，因此，作业性提高。

然而，根据需要，油槽10和凹部区域21也可以仅设置于密封圈1的两个侧表面1c中的一方。

另外，本实施方式所涉及的密封圈1的油槽10的结构不局限于上述结构，能够作各种变更。下面对改变了本实施方式所涉及的密封圈1的油槽10的结构的、变形例1、2进行说明。

4.变形例1

图6是表示上述实施方式的变形例1所涉及的密封圈101的图。图6的(A)是密封圈101的俯视图，图6的(B)是密封圈101的沿图6的(A)的A－A’线的剖视图。

在变形例1所涉及的密封圈101中，设置有8个油槽110。油槽110与上述实施方式所涉及的密封圈1的油槽10不同，而具有连接内周面101b和侧表面101c的倾斜面。在密封圈101中，保持侧表面101c和轴的槽部之间的面接触，并且实现通过油槽110减少摩擦损失。

在变形例1所涉及的密封圈101中，在油槽110之间的柱部120上也设置有与上述实施方式所涉及的密封圈1同样的凹部区域21。由于在变形例1所涉及的密封圈101中，与上述实施方式所涉及的密封圈1同样，凹部区域21也发挥对油液进行缓存的功能，因此，能够兼顾减少摩擦损失和抑制油液泄漏。

5.变形例2

图7是表示上述实施方式的变形例2所涉及的密封圈201的图。图7的(A)是密封圈201的俯视图，图7的(B)是放大表示密封圈201的油槽210的局部立体图。

在变形例2所涉及的密封圈201上所设置的油槽210从设置于内周面201b的流入口211开始沿外周面201a和内周面201b之间的区域延伸。油槽210构成为，越远离流入口211则宽度和距侧表面201c的深度越小。

变形例2所涉及的密封圈201构成为，对油液流路进行节流，并且使从流入口211流入到油槽210内的油液不会流出到内周面201b侧。密封圈201成为在通过提高油槽210内的液压来减少摩擦损失上进行了特殊设计的结构。

在变形例2所涉及的密封圈201中，在油槽210之间的柱部220上，也设置有与上述实施方式所涉及的密封圈1同样的凹部区域21。由于在变形例1所涉及的密封圈201中，与上述实施方式所涉及的密封圈1同样，凹部区域21也发挥对油液进行缓存的功能，因此，能够兼顾减少摩擦损失和抑制油液泄漏。

6.实施例

6.1实施例所涉及的密封圈1

作为本发明的实施例，制作了上述实施方式的结构的密封圈1。使密封圈1的外径设为51mm，油槽10的数量设为12个。在各凹部区域21中，将作为直径约为250μm，深度约为20μm～30μm的圆孔的凹部H按每个凹部区域配置10个。此外，下面说明的比较例1～4所涉及的密封圈除了特别说明的结构以外，与本实施例所涉及的密封圈1相同地构成。

6.2比较例1所涉及的密封圈

图8是表示本发明的比较例1所涉及的密封圈301的图。图8的(A)是密封圈301的俯视图，图8的(B)是沿密封圈301的图8的(A)的B－B’线的剖视图。

在密封圈301中，侧表面301c以从外周面301a朝向内周面301b间隔变窄的方式倾斜。在密封圈301中，通过侧表面301c与轴的槽部不进行面接触的结构，来实现摩擦损失的减少。

6.3比较例2所涉及的密封圈

比较例2所涉及的密封圈具有从图6所示的变形例1所涉及的密封圈101排除了凹部区域21的结构。

6.4比较例3所涉及的密封圈

比较例3所涉及的密封圈具有从图7所示的变形例2所涉及的密封圈201排除了凹部区域21的结构。

6.5比较例4所涉及的密封圈

比较例4所涉及的密封圈具有从实施例1所涉及的密封圈1排除了凹部区域21的结构。

6.6摩擦损失评估

以实施例所涉及的密封圈1、比较例1所涉及的密封圈、比较例2所涉及的密封圈、比较例3所涉及的密封圈、和比较例4所涉及的密封圈为样本进行了摩擦损失评估。作为摩擦损失评估，各样本使用两个，进行了油液的温度为80℃、液压为0.5MPa的拖拽扭矩(N·m)的测定。在拖拽扭矩的测定中各样本的转速为1000～6000rpm。

图9是表示拖拽扭矩的测定结果的图表。图9的横轴表示转速(rpm)，纵轴表示拖拽扭矩的相对值。

在实施例所涉及的密封圈1、比较例1所涉及的密封圈、比较例2所涉及的密封圈、比较例3所涉及的密封圈、和比较例4所涉及的密封圈的任一个中均得到了较低的拖拽扭矩，摩擦损失被减少。

可知：其中，在实施例所涉及的密封圈1、比较例3所涉及的密封圈、和比较例4所涉及的密封圈中得到了非常低的拖拽扭矩，摩擦损失更有效地被减少。

另外，对实施例所涉及的密封圈1和比较例4所涉及的密封圈进行比较时，在任一转速下均是实施例所涉及的密封圈1得到了较低的拖拽扭矩。据此可知：通过在柱部20设置凹部区域21，能够更有效地减少摩擦损失。

6.7油液泄漏评估

以实施例所涉及的密封圈1、比较例1所涉及的密封圈、比较例2所涉及的密封圈、比较例3所涉及的密封圈、和比较例4所涉及的密封圈为样本进行了油液泄漏评估。作为油液泄漏评估，各样本使用两个，测定了油液的温度为80℃，液压为0.5MPa的油液泄漏量(ml/min)。在油液泄漏量的测定中各样本的转速为1000～6000rpm。

图10是表示油液泄漏量的测定结果的图表。图10的横轴表示转速(rpm)，纵轴表示油液泄漏量的相对值。

实施例所涉及的密封圈1、比较例1所涉及的密封圈、比较例2所涉及的密封圈、比较例3所涉及的密封圈、和比较例4所涉及的密封圈的任一个中均油液泄漏量较少，油液泄漏被抑制。

可知：其中，在实施例所涉及的密封圈1、比较例2所涉及的密封圈、和比较例4所涉及的密封圈中，与转速无关，基本上没有发生油液泄漏，油液泄漏更有效地被抑制。另一方面，在比较例3所涉及的密封圈中，虽然在低转速时得到了良好的结果，但尤其在高转速时比不上实施例所涉及的密封圈1。

另外，实施例所涉及的密封圈1和比较例4所涉及的密封圈在油液泄漏量上没有发现差异。据此可知：即使在柱部20设置凹部区域21，也不会对油液泄漏量产生影响。

6.8总结

不管是摩擦损失评估和油液泄漏评估中的哪一个评估，实施例所涉及的密封圈1都得到了比比较例1所涉及的密封圈更良好的结果。

另外，对于油液泄漏评估，实施例所涉及的密封圈1得到了不逊色于比较例2所涉及的密封圈的结果，对于摩擦损失评估，实施例所涉及的密封圈1较之比较例2所涉及的密封圈得到了更良好的结果。

并且，对于摩擦损失评估，实施例所涉及的密封圈1得到了不逊色于比较例3所涉及的密封圈的结果，对于油液泄漏评估，实施例所涉及的密封圈1较之比较例3所涉及的密封圈得到了更良好的结果。

此外，对于油液泄漏评估，实施例所涉及的密封圈1得到了不逊色于比较例4所涉及的密封圈的结果，对于摩擦损失评估，实施例所涉及的密封圈1较之比较例4所涉及的密封圈得到了更良好的结果。

如上所述，本发明的实施例所涉及的密封圈1在摩擦损失评估和油液泄漏评估两方中，得到了特别良好的结果。据此可知：密封圈1能够兼顾减少摩擦损失和抑制油液泄漏。

7.其他实施方式

以上对本发明的实施方式进行了说明，但本发明不仅仅局限于上述的实施方式，当然在不脱离本发明的主旨的范围内，能够施加各种变更。

作为一例，在本发明中，在密封圈的两个侧表面设置相同结构的油槽的结构不是必须的。例如，也可以仅在密封圈的两个侧表面中的一方设置油槽。另外，也可以在密封圈的两个侧表面分别设置不同结构的油槽。并且，也可以使油槽的数量在密封圈的两个侧表面彼此不同。

另外，在本发明中，在密封圈的两个侧表面设置相同结构的凹部区域的结构也不是必须的。例如，也可以仅在密封圈的两个侧表面中的一方设置凹部区域。另外，也可以在密封圈的两个侧表面分别设置不同结构的凹部区域。并且，也可以使凹部区域中的凹部的数量、配置在密封圈的两个侧表面彼此不同。

并且，在本发明中，仅在油槽之间的区域形成凹部的结构也不是必须的。例如，也可以在涵盖密封圈的侧表面的油槽以外的整个区域形成凹部，以该区域作为整体构成凹部区域。在这种情况下，在外周面侧的区域和内周面侧的区域，也可以改变凹部区域的结构。例如，在外周面侧的区域中，可以使各凹部的尺寸变小，或者使凹部的数量变少。据此，由于保持于外周面侧的区域的油液的量减少，因此，能够抑制油液向外周面侧泄漏。

1：密封圈；1a:外周面；1b：内周面；1c：侧表面；10：油槽；11：底部；12a、12b：斜面部；13a、13b：连接部；14a、14b：端部；15：隔壁部；20：柱部；21：凹部区域；22：平面部；30：接缝部；H：凹部。

Claims

1.一种密封圈，其特征在于，

具有：

内周面；

外周面，其与所述内周面相背；

侧表面，其与所述内周面和所述外周面正交；

多个油槽，其彼此隔开间隔设置在所述侧表面上；和

凹部区域，其设置于所述侧表面，由独立的多个凹部构成。

2.根据权利要求1所述的密封圈，其特征在于，

所述凹部区域配置在多个所述油槽之间。

3.根据权利要求2所述的密封圈，其特征在于，

还具有平面部，所述平面部分别设置于所述凹部区域的所述外周面侧，在所述平面部并未设有所述凹部。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的密封圈，其特征在于，

还具有接缝部，

在所述接缝部并未设有所述凹部。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的密封圈，其特征在于，

所述凹部为圆孔，所述圆孔的直径在10μm以上且在1mm以下，深度在10μm以上且在所述油槽的深度以下。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的密封圈，其特征在于，

多个所述油槽分别构成为，所述内周面侧敞开且所述外周面侧封闭，并且分别具有：

底部，其设置于周向上的中央区域；

所述周向上的两端部，其为分别与所述侧表面连接的凸状的圆角面；和

斜面部，其分别在所述底部和所述两端部之间延伸。