CN207687346U

CN207687346U - 密封环

Info

Publication number: CN207687346U
Application number: CN201690000630.1U
Authority: CN
Inventors: 朴南宣
Original assignee: Riken Corp
Current assignee: Riken Corp
Priority date: 2015-03-31
Filing date: 2016-03-28
Publication date: 2018-08-03
Anticipated expiration: 2026-03-28
Also published as: JP6360566B2; JPWO2016158848A1; JP2017166703A; WO2016158848A1

Abstract

本实用新型提供一种能够使降低摩擦损失和抑制漏油并存的密封环。密封环具有：外周面；内周面，其与上述外周面相向；侧面，其连接上述外周面和上述内周面；和多个凹部，其隔开间隔设置在上述侧面，其上述外周面侧被封闭，上述内周面侧被敞开。上述多个凹部分别具有第一端部、第二端部、第一斜面部和第二斜面部。上述第一端部和上述第二端部分别设置在周向的两端部，且是从上述侧面延伸的、顶端曲率半径为60mm以下的向上述侧面侧突出的凸状的圆角面。上述第一斜面部和上述第二斜面部分别从上述第一端部和上述第二端部向周向的中央部延伸。

Description

密封环

技术领域

本实用新型涉及一种能够被用于液压设备等的密封环。

背景技术

已知一种搭载了液压式的自动变速器等各种液压设备的汽车。在这样的汽车中，为了降低油耗而期望降低液压设备的驱动损失。

在液压式的自动变速器上使用密封环。密封环被嵌合于穿入壳体的轴的槽部，来对壳体和轴之间进行密封。在这样的密封环中，在自动变速器驱动时，由于其与轴之间的相对旋转，而在其与轴之间产生摩擦损失(friction loss)。

这样的摩擦损失会导致液压设备的驱动损失。因此，寻求一种使摩擦损失降低的技术。在专利文献1～5中公开了一种使在密封环与轴之间产生的摩擦损失降低的技术。在这些文献所公开的密封环上，在与轴的接触面上设置有凹部(pocket)。

当液压被施加给这样的密封环时，油会进入到凹部。进入到凹部的油沿离开轴的方向对密封环施力。据此，能够抑制密封环和轴之间的摩擦，因此，能够降低在密封环和轴之间产生的摩擦损失。

【现有技术文献】

【专利文献】

专利文献1：国际公开第2011/105513号单行本

专利文献2：国际公开第2004/090390号单行本

专利文献3：国际公开第2011/162283号单行本

专利文献4：国际公开第2013/094654号单行本

专利文献5：国际公开第2013/094657号单行本

实用新型内容

【实用新型所要解决的技术问题】

在上述的技术中，存在如下情况：进入到密封环的凹部的油流入密封环和轴之间，而在密封环和轴之间形成油膜。通过该油膜的形成，密封环的润滑性提高而使摩擦损失降低，另一方面，如果该油膜变得太厚的话，油会容易从密封环泄漏到外侧。这样，摩擦损失和漏油则容易变成无法两全(trade off)的关系。

鉴于以上这样的情况，本实用新型的目的在于，提供一种能够使降低摩擦损失和抑制漏油并存的密封环。

【用于解决技术问题的技术方案】

为了达成上述目的，本实用新型的一技术方案所涉及的密封环具有外周面、内周面、侧面和多个凹部，其中，上述内周面与上述外周面相向；上述侧面连接上述外周面和上述内周面；上述凹部隔开间隔设置在上述侧面，其上述外周面侧被封闭，上述内周面侧被敞开。

上述多个凹部分别具有第一端部、第二端部、第一斜面部及第二斜面部。

上述第一端部和上述第二端部分别设置在上述凹部的周向的两端部，且是从上述侧面延伸的、顶端曲率半径为60mm以下的向上述侧面侧突出的凸状的圆角面。

上述第一斜面部和上述第二斜面部分别从上述第一端部和上述第二端部向周向的中央部延伸。

在该密封环中，根据旋转方向，第一端部和第一斜面部或者第二端部和第二斜面部承受来自凹部内的油的液压，由此来降低摩擦损失。即，在该结构中，不论旋转方向如何，均能够获得降低摩擦损失的效果。

特别是，在该结构中，第一端部和第二端部为凸状的圆角面。据此，在第一端部和第二端部中，相对于侧面的倾斜相较于第一斜面部和第二斜面部变缓，即油流路的断面收缩率变小。据此，在该密封环中，由于凹部内的油容易流入到第一端部和第二端部的深处，因此，施加给第一端部和第二端部的液压增大。在该结构中，通过将第一端部和第二端部的顶端曲率半径设定为60mm以下，能够有效地得到上述的效果。

另外，在该密封环中，凹部在内周面侧被敞开，且在外周面侧被封闭，因此，进入到凹部内的油不容易泄漏到外周面侧。

这样，在该密封环中，通过凹部的形状和凹部的数量的相互作用，能够使降低摩擦损失和抑制漏油并存。

上述多个凹部可以分别还具有底部，该底部设置在上述第一端部和上述第二端部之间的中央区域。

上述第一斜面部和上述第二斜面部可以分别从上述第一端部和上述第二端部向上述底部延伸。

上述底部可以沿与上述侧面平行的方向延伸。

在该密封环中，能够在底部良好地承受凹部内的油的液压，因此，能够进一步降低摩擦损失。

上述凹部还可以具有第一连接部和第二连接部，该第一连接部和该第二连接部分别连接上述底部和上述第一斜面部、以及上述底部和上述第二斜面部，且是从上述侧面侧凹进的凹状的圆角面。

在该密封环中，从底部流入到凹部的油能够通过第一斜面部和第二斜面部顺利地流动。据此，来自油的液压进一步良好地被施加给第一斜面部和第二斜面部。

上述第一斜面部和上述第二斜面部可以在上述中央部相连接。

在该密封环中，能够缩小各凹部的周向上的尺寸，因此，能够设置多个凹部。据此，在该密封环中，能够进一步降低摩擦损失。

上述内周面中的上述多个凹部的周向上的尺寸的合计可以为上述内周面的整周的50％以上98％以下。

在该密封环中，通过将内周面中的凹部的占有比例设定为50％以上，能够良好地获得降低摩擦损失的效果。另一方面，通过将内周面中的凹部的占有比例限定在98％以下，能够通过柱部良好地隔开各凹部，因此，能够良好地确保各凹部中的液压。

上述第一斜面部和上述第二斜面部可以为平面。

通过该结构，密封环的设计或加工变得容易。

上述第一斜面部和上述第二斜面部可以相对于上述侧面成1°以上20°以下的角度。

在该密封环中，第一斜面部和第二斜面部与侧面的角度较小，即凹部形成得较浅。据此，由凹部内的油施加给第一斜面部和第二斜面部的液压中的朝向内周面的分量变大。另外，由于油流路的端面收缩率变小，因此，油容易流入到第一端部和第二端部。其结果，在该密封环中，能够更有效地降低摩擦损失。

【实用新型效果】

能够提供一种能够使降低摩擦损失和抑制漏油并存的密封环。

附图说明

图1是本实用新型的一实施方式所涉及的密封环的俯视图。

图2是上述密封环的局部立体图。

图3是局部地表示上述密封环的内周面的图。

图4是表示上述密封环的在旋转时承受液压的部位的俯视图。

图5是局部地表示上述实施方式的变形例所涉及的密封环的内周面的图。

图6是表示比较例1所涉及的密封环的图。

图7是表示比较例2所涉及的密封环的图。

图8是表示比较例3所涉及的密封环的图。

图9是表示摩擦损失评价的结果的图表。

图10是表示漏油评价的结果的图表。

具体实施方式

下面，参照附图对本实用新型的一实施方式进行说明。

[密封环1]

图1是本实用新型的一实施方式所涉及的密封环1的俯视图。密封环1具有外周面1a、内周面1b和侧面1c，且形成为以中心轴C为中心的环状。外周面1a和内周面1b为以中心轴C为中心的圆筒面，侧面1c同外周面1a和内周面1b正交。

密封环1在2个侧面1c分别具有等间隔配置的多个凹部(pocket)10。各凹部10形成为凹状。另外，在密封环1，根据需要设置有用于使向轴进行的安装变得容易的接缝部30。另外，在本实用新型中，具有接缝部30的情况下的密封环1的形状是说作为闭合接缝部30的状态而被定义的形状。

接缝部30被设定为能够抑制油从接缝部30泄漏的结构。接缝部30的形状并没有特别限定，可以采用公知的形状。作为接缝部30，例如可以采用直角(直线)接缝、斜(角度)接缝、带台阶(step)接缝、双角度接缝、双切口接缝、三台阶接缝等。通过双角度接缝、双切口接缝、三台阶接缝，能够特别良好地抑制油从接缝部30泄漏。

密封环1以接缝部30被扩大的状态安装于轴的槽部。安装有密封环1的轴在密封环1的外周面1a从槽部稍微突出的状态下穿入壳体。据此，密封环1的外周面1a与壳体的内周面接触，并且，密封环1的侧面1c与轴的槽部接触。这样，通过密封环1，轴和壳体之间被密封。

密封环1以在安装于轴和壳体的状态下，凹部10配置在轴的槽部内的方式构成。因此，在密封件1和轴的槽部之间，通过凹部10形成有空间。在密封环1中，流入到凹部10内的油的液压向使密封环1和轴的槽部相离的方向作用，因此，能够降低其与轴的槽部之间的摩擦损失。

密封环1的直径或厚度t₀(参照图3)可以根据所要安装的轴或壳体的结构来确定。密封环1的外径例如可以设定为100mm以上150mm以下。密封环1的厚度t₀例如可以设定为0.8mm以上3.5mm以下。

形成密封环1的材料并不局限于特定的种类，可以采用聚醚醚酮(PEEK)、聚苯硫醚(PPS)、聚酰亚胺(PI)、聚四氟乙烯(PTFE)、改性聚四氟乙烯、乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)等。另外，在形成密封环1的材料中，这些材料中可以填充有碳粉末、碳纤维等添加剂。

密封环1的制造方法并不局限于特定的方法，例如可以在注射成形法或者压缩成形法中，直接制造设置有凹部10的密封环1。作为适于注射成形法的材料，例如可举出PEEK、PPS、PI等树脂。作为适于压缩成形法的材料，例如可举出PTFE等树脂。另外，例如，对于PTFE等树脂，也可以通过事后机械加工凹部10来制造密封环1。

[各凹部10的结构]

图2是表示密封环1的概略结构的局部立体图，并放大表示出了凹部10。图3是从内周面1b侧表示密封环1的凹部10的图。在图3中，表示出了沿着密封环1的内周面1b的形状。图3所示的尺寸d₀、d₁、d₂表示沿着密封环1的内周面1b的周向的尺寸。

凹部10设置在密封环1的侧面1c的内周面1b侧部分。凹部10在其与密封环1的外周面1a之间具有隔壁部15，其外周面1a侧由隔壁部15封闭。因此，在密封环1中，能够抑制凹部10内的油泄漏到密封环1的外周面1a侧。

另一方面，凹部10在其与内周面1b之间不具有隔壁部，在密封环1的内周面1b侧被敞开。据此，能够防止凹部10内的液压变得过高，因此，能够有效地抑制凹部10内的油泄漏到密封环1的外周面1a侧。

凹部10的隔壁部15只要能够隔开凹部10内的空间和外周面1a侧的空间，就不局限于特定的结构。隔壁部15例如可以作为与密封环1的侧面1c正交的平面而构成。

各凹部10由设置在侧面1c的柱部20沿密封环1的周向隔开。即，在密封环1的内周面1b上，凹部10和柱部20交替配置。

凹部10的尺寸d₀和柱部20的尺寸d₁分别可以根据密封环1的直径等来适当地确定。凹部10的尺寸d₀例如可以设定为2.0mm以上35mm以下。柱部20的尺寸d₁例如可以设定为0.1mm以上5.0mm以下。

凹部10的形状优选为相对于经过中心轴C且位于周向的中央部的、图3中由单点划线所示的平面D呈对称。据此，不论密封环1的旋转方向如何，均能够确保凹部10的功能。另外，密封环1的2个侧面1c中的凹部10的位置和形状构成为相对于位于密封环1的厚度t₀方向上的中央部的、图3中由单点划线所示的平面E呈对称。

凹部10具有底部11、第一斜面部12a、第二斜面部12b、第一端部13a、第二端部13b、第一连接部14a、和第二连接部14b。第一斜面部12a和第二斜面部12b、第一端部13a和第二端部13b、第一连接部14a和第二连接部14b分别相对于平面D呈对称。

底部11设置在凹部10的周向的中央区域，是在凹部10中距侧面1c的深度最深的部位。无论密封环1的旋转方向如何底部11均作为油的流入口发挥功能。优选底部11的整体沿与侧面1c平行的方向延伸。底部11典型的为平面，但是不需要为严格意义上的平面。即，底部11可以为平缓的曲面，例如其整体或者一部分也可以弯曲成凸状或者凹状。

底部11的尺寸d₂和距侧面1c的深度t₁可以适当地确定。底部11的尺寸d₂例如可以设定为0.01mm以上3mm以下。底部11的距侧面1c的深度t₁例如可以设定为0.1mm以上0.6mm以下。另外，底部11的距两个侧面1c的深度t₁的合计例如可以设定为密封环1的厚度t₀的50％以上98％以下。

第一斜面部12a和第二斜面部12b相对于底部11配置在彼此相反侧。在图2、图3所示的例子中，第一斜面部12a配置在底部11的右侧，第二斜面部12b配置在底部11的左侧。第一斜面部12a和第二斜面部12b分别以距侧面1c的深度从底部11向柱部20变浅的方式倾斜。

第一斜面部12a和第二斜面部12b在设计、加工的难易度等的观点方面优选为平面。但是，第一斜面部12a和第二斜面部12b也可以不是平坦面，而是平缓的曲面，例如其整体或者一部分也可以弯曲成凸状或者凹状。

第一斜面部12a和第二斜面部12b分别与侧面1c之间所成的角度α可以适当地确定。角度α越小，施加给第一斜面部12a和第二斜面部12b的液压中的朝向内周面1b的分量越大。另一方面，如果角度α过小的话，液压则难以被施加给第一斜面部12a和第二斜面部12b。从这些观点来看，角度α例如可以设定为1°以上20°以下。

第一端部13a和第二端部13b作为向侧面1c侧突出的凸状的圆角面而构成，配置在凹部10的周向的两端部。第一端部13a连接第一斜面部12a和柱部20，第二端部13b连接第二斜面部12b和柱部20。在图2、图3所示的例子中，第一端部13a配置在第一斜面部12a的左侧，第二端部13b配置在第二斜面部12b的右侧。

第一端部13a和第二端部13b形成楔形的油流路。第一端部13a和第二端部13b由于作为凸状的圆角面而构成，因而越接近柱部20，其倾斜越缓。因此，第一端部13a和第二端部13b所形成的油流路随着变窄，其断面收缩率变小。据此，油不容易逃到内周面1b侧，即，油容易进入到第一端部13a和第二端部13b的深处，因此，施加给第一端部13a和第二端部13b的液压增大。

第一端部13a和第二端部13b的形状可以适当地确定。第一端部13a和第二端部13b可以由单一的曲率半径形成，也可以以曲率半径连续变化的方式形成。第一端部13a和第二端部13b的曲率半径最小的部分的曲率半径(顶端曲率半径)只要比0mm大即可。另外，第一端部13a和第二端部13b的顶端曲率半径优选为60mm以下，更优选为30mm以下，进一步优选为10mm以下。据此，能够有效得到上述的效果。

第一连接部14a和第二连接部14b作为从侧面1c侧凹进的凹状的圆角面而构成，配置在底部11的周向的两侧。第一连接部14a连接第一斜面部12a和底部11，第二连接部14b连接第二斜面部12b和底部11。在图2、图3所示的例子中，第一连接部14a配置在底部11的左侧，第二连接部14b配置在底部11的右侧。

由于第一连接部14a和第二连接部14b作为凹状的圆角面而构成，因此，从底部11流入到凹部10的油能够顺利地向第一斜面部12a和第二斜面部12b流动。所以，在密封环1中，能够在第一斜面部12a和第二斜面部12b处良好地承受液压。

第一连接部14a和第二连接部14b的形状可以适当地确定。第一连接部14a和第二连接部14b可以由单一的曲率半径形成，也可以以曲率半径连续变化的方式形成。第一连接部14a和第二连接部14b的曲率半径最小的部分的曲率半径(顶端曲率半径)只要比0mm大即可。另外，第一连接部14a和第二连接部14b的顶端曲率半径与第一端部13a和第二端部13b同样可以设定为60mm以下，也可以设定为30mm以下，还可以设定为10mm以下。

[凹部10的配置]

在密封环1中，设置有比一般的密封环多的凹部。据此，在密封环1中，旋转时承受液压的部位的数量变多，即旋转时承受液压的部位的间隔变窄。在图1所示的例子中，设置有12个凹部10。

图4中由阴影表示密封环1的在旋转时主要承受液压的部位。图4的(A)对沿箭头R方向右旋的情况进行了表示，图4的(B)对沿箭头L方向左旋的情况进行了表示。

在图4的(A)所示的右旋的密封环1中，各凹部10的第一斜面部12a和第一端部13a承受液压，但各凹部10的第二斜面部12b和第二端部13b基本上不承受液压。另一方面，在图4的(B)所示的左旋的密封环1中，各凹部10的第二斜面部12b和第二端部13b承受液压，但各凹部10的第一斜面部12a和第一端部13a基本上不承受液压。

这样，在密封环1中，无论是在哪个旋转方向的情况下，均会产生基本上不承受液压的部位。当在密封环1中基本上不承受液压的部位在周向上较长地连续存在时，施加给密封环1整体的液压下降，并且变得不稳定。据此，存在无法充分地抑制摩擦损失的情况。

对于这点，在密封环1中，通过使凹部10的数量比一般的密封环多，来缩小承受液压的部位的间隔，即缩小不承受液压的部位的范围。据此，密封环1能够稳定地承受来自凹部10内的油的较高的液压。

在密封环1中，通过将凹部10的数量设定为4个以上，而能够良好地获得上述的效果。另一方面，通过将凹部10的数量设定为40个以下，而能够确保分别施加给各凹部10的液压，因此，能够较高地保持施加给密封环1整体的液压。所以，在密封环1中，优选凹部10的数量为4个以上40个以下。

另外，在密封环1中，优选凹部10的尺寸d₀的合计为内周面1b的整周的50％以上98％以下。在密封环1中，通过将内周面1b中的凹部10的占有比例设定为50％以上，而能够获得良好地降低摩擦损失的效果。另一方面，在密封环1中，通过将内周面1b中的凹部的占有比例限定在98％以下，而能够由柱部20良好地隔开各凹部10，因此，能够确保各凹部10的降低摩擦损失的效果。

[变形例]

参照图5对上述实施方式的变形例所涉及的密封环501进行说明。密封环501除以下所要说明的结构以外，具有与上述实施方式所涉及的密封环1相同的结构。另外，适当地省略对于密封环501中的与上述实施方式所涉及的密封环1相同的结构的说明。

图5是从内周面1b侧表示本实施方式的变形例所涉及的密封环501的凹部510的图。在图5中，示出了密封环501的沿着内周面1b的形状。

在密封环501上没有设置上述实施方式所涉及的底部11和连接部14a、14b。因此，第一斜面部12a和第二斜面部12b通过直接相连接而构成V字形状。另外，第一斜面部12a和第二斜面部12b可以不直接相连接，例如可以通过凹状的圆角面相连接。

这样，通过省略了上述实施方式所涉及的底部11和连接部14a、14b的结构，而使密封环501的各凹部510的尺寸d₀变得比上述实施方式所涉及的密封环1的各凹部10的尺寸d₀小。据此，在密封环501中，能够进一步增多凹部510的数量。

在密封环501中，通过增多凹部510的数量、即斜面部12a、12b及端部13a、13b的数量，而使得在旋转时承受液压的部位的数量变多，在旋转时承受液压的部位的间隔变窄。据此，旋转时的密封环501能够进一步稳定地承受来自凹部510内的油的更高的液压。

这样，在变形例所涉及的密封环501中，能够进一步有效地降低旋转时的摩擦损失。

【实施例】

[实施例所涉及的密封环1]

作为本实用新型的实施例，制作了上述实施方式的结构的密封环1。密封环1的外径设定为51mm，凹部10的数量设定为12个。另外，以下所要说明的比较例1～3所涉及的密封环101、201、301除特别说明的结构以外，具有与本实施例所涉及的密封环1相同的结构。

[比较例1所涉及的密封环101]

图6是表示本实用新型的比较例1所涉及的密封环101的图。图6的(A)是密封环101的俯视图，图6的(B)是沿密封环101的图6的(A)的A-A’线的剖视图。

在密封环101中，侧面101c以间隔从外周面101a向内周面101b变窄的方式倾斜。在密封环101中，通过侧面101c和轴的槽部被设定为不面接触的结构，而能够实现摩擦损失的降低。

[比较例2所涉及的密封环201]

图7是表示本实用新型的比较例2所涉及的密封环201的图。图7的(A)是密封环201的俯视图，图7的(B)是沿密封环201的图7的(A)的B-B’线的剖视图。

在密封环201上设置有8个凹部210。与实施例所涉及的密封环1的凹部10不同，凹部210具有连接内周面201b和侧面201c的倾斜面。在密封环201中，在保持侧面201c和轴的槽部面接触的同时，能够实现由凹部210带来的摩擦损失的降低。

[比较例3所涉及的密封环301]

图8是表示本实用新型的比较例3所涉及的密封环301的图。图8的(A)是密封环301的俯视图，图8的(B)是放大表示密封环301的凹部310的局部立体图。

设置在密封环301的凹部310从设置在内周面301b的流入口311沿着外周面301a和内周面301b之间的区域延伸。凹部310以随着远离流入口311，其宽度和距侧面301c的深度越小的方式构成。

密封环301构成为在使油流路收窄的同时，使从流入口311流入到凹部310内的油不会向内周面301b侧流出。密封环301成为通过提高凹部310内的液压来降低摩擦损失的特别的结构。

[摩擦损失评价]

以实施例所涉及的密封环1、比较例1所涉及的密封环101、比较例2所涉及的密封环201和比较例3所涉及的密封环301为样品进行了摩擦损失评价。作为摩擦损失评价，使用各样品2个，将油的温度设定为80℃，将液压设定为0.5Mpa，进行了拖曳力矩(N·m)测定。拖曳力矩的测定中的各样品的转数设定为1000～6000rpm。

图9是表示拖曳力矩的测定结果的图表。图9的横轴表示转数(rpm)，纵轴表示拖曳力矩的相对值。

无论是在实施例所涉及的密封环1、比较例1所涉及的密封环101、比较例2所涉及的密封环201和比较例3所涉及的密封环301的哪个密封环中，均获得了较低的拖曳力矩，并降低了摩擦损失。其中，也可得知在实施例所涉及的密封环1和比较例3所涉及的密封环301中，获得了非常低的拖曳力矩，更有效地降低了摩擦损失。

[漏油评价]

以实施例所涉及的密封环1、比较例1所涉及的密封环101、比较例2所涉及的密封环201和比较例3所涉及的密封环301为样品进行了漏油评价。作为漏油评价，使用各样品2个，将油的温度设定为80℃，将液压设定为0.5Mpa，测定了漏油量(ml/min)。漏油量的测定中的各样品的转数设定为1000～6000rpm。

图10是表示漏油量的测定结果的图表。图10的横轴表示转数(rpm)，纵轴表示漏油量的相对值。

无论是在实施例所涉及的密封环1、比较例1所涉及的密封环101、比较例2所涉及的密封环201和比较例3所涉及的密封环301的哪个密封环中，漏油量均较少，而均抑制了漏油。其中，也可得知在实施例所涉及的密封环1和比较例2所涉及的密封环201中，不论转数如何，基本上没有发生漏油，更有效地抑制了漏油。另外，在比较例3所涉及的密封环301中，虽然在低转速方面获得了良好的结果，但是，特别是在高转速方面，无法匹敌实施例所涉及的密封环1。

[总结]

在实施例所涉及的密封环1中，不论是摩擦损失评价和漏油评价的哪一个，均获得了比比较例1所涉及的密封环101更良好的结果。

另外，在实施例所涉及的密封环1中，在漏油评价方面获得了不逊色于比较例2所涉及的密封环201的结果，在摩擦损失评价方面获得了比比较例2所涉及的密封环201更良好的结果。

再者，在实施例所涉及的密封环1中，在摩擦损失评价方面获得了不逊色于比较例3所涉及的密封环301的结果，在漏油评价方面获得了比比较例3所涉及的密封环301更良好的结果。

如上所述，仅本实用新型的实施例所涉及的密封环1在摩擦损失评价和漏油损失评价两方面均获得了特别良好的结果。据此，可得知在密封环1中，能够使降低摩擦损失和抑制漏油并存。

以上对本实用新型的实施方式进行了说明，但是，本实用新型并不仅局限于上述的实施方式，当然，在不脱离本实用新型的主旨的范围内可以添加各种变更。

作为一例，在本实用新型中，密封环的凹部的形状可以适当地变更。例如，各凹部的形状在密封环的周向上呈对称并不是必须的，也可以在密封环的周向上呈非对称。

另外，在本实用新型中，在密封环的2个侧面设置有相同结构的凹部的结构并不是必须的。例如，凹部也可以仅设置在密封环的2个侧面中的一方。另外，也可以在密封环的2个侧面设置分别不同的结构的凹部。再者，凹部的数量也可以在密封环的2个侧面彼此不同。

【附图标记说明】

1：密封环；1a：外周面；1b：内周面；1c：侧面；10：凹部；11：底部；12a、12b：斜面部；13a、13b：端部；14a、14b：连接部；15：隔壁部；20：柱部；30：接缝部。

Claims

1.一种密封环，其特征在于，

具有外周面、内周面、侧面和多个凹部，其中，

所述内周面与所述外周面相向；

所述侧面连接所述外周面和所述内周面；

所述凹部隔开间隔设置在所述侧面，其所述外周面侧被封闭，所述内周面侧被敞开，

所述多个凹部分别具有第一端部、第二端部、第一斜面部及第二斜面部，其中，

所述第一端部和所述第二端部分别设置在所述凹部的周向的两端部，且是从所述侧面延伸的、顶端曲率半径为60mm以下的向所述侧面侧突出的凸状的圆角面；

所述第一斜面部和所述第二斜面部分别从所述第一端部和所述第二端部向周向的中央部延伸。

2.根据权利要求1所述的密封环，其特征在于，

所述多个凹部分别还具有底部，该底部设置在所述第一端部和所述第二端部之间的中央区域，

所述第一斜面部和所述第二斜面部分别从所述第一端部和所述第二端部向所述底部延伸。

3.根据权利要求2所述的密封环，其特征在于，

所述底部沿与所述侧面平行的方向延伸。

4.根据权利要求2所述的密封环，其特征在于，

所述凹部还具有第一连接部和第二连接部，该第一连接部和该第二连接部分别连接所述底部和所述第一斜面部、以及所述底部和所述第二斜面部，且是从所述侧面侧凹进的凹状的圆角面。

5.根据权利要求3所述的密封环，其特征在于，

6.根据权利要求1所述的密封环，其特征在于，

所述第一斜面部和所述第二斜面部在所述中央部相连接。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的密封环，其特征在于，

所述内周面中的所述多个凹部的周向上的尺寸的合计为所述内周面的整周的50％以上98％以下。

8.根据权利要求1～6中任一项所述的密封环，其特征在于，

所述第一斜面部和所述第二斜面部为平面。

9.根据权利要求7所述的密封环，其特征在于，

所述第一斜面部和所述第二斜面部为平面。

10.根据权利要求8所述的密封环，其特征在于，

所述第一斜面部和所述第二斜面部相对于所述侧面成1°以上20°以下的角度。

11.根据权利要求9所述的密封环，其特征在于，