CN108137185A - 用于处理饮料容器的方法和装置 - Google Patents

Abstract

一种用于处理饮料容器的方法和装置。本发明涉及用于处理容器的方法和装置，其中容器(10)沿预定输送路径(T)输送以与其量能够确定的至少一种制品接触，由此将制品供至输送路径的预定供应区域(D)中的每个容器，制品沿着供应路径(6)被引至供应区域(D)。根据本发明，在容器输送方向上供应区域上游的检测区域(8)中，确定处理(Z)之前由检测单元单独确定的至少一个特征状态(Z)和/或至少一个另外特征状态(Zw)，特征状态和/或另外特征状态代表与至少一个供给装置(16)相关的待供应的制品的供给初始量，且依据运行期间的特征状态和/或另外特征状态检测待供应的制品的供给装置上剩余的量，依据剩余量输出供给切换的特征信号。

Description

用于处理饮料容器的方法和装置

技术领域

本发明分别涉及根据权利要求1和11的前序部分的用于处理容器的方法和用于处理容器的装置。

背景技术

在本文所述的用于处理容器的方法中，所述容器沿预定输送路径输送且与就其量而言能够限定的至少一种制品结合，由此将所述制品供应至在所述输送路径的预定供应区域中的每一个容器，所述制品沿着供应路径被引导至所述供应区域。在这种情况下，所述“量”的变量是指制品的重量、体积、件数和/或长度。

然而，用于处理容器的这种类型的方法在现有技术中是众所周知的，例如DE 102008 037 708 B4中所述。然而，在现有技术已知的方法中，出现的问题是切换制品或切换辊卷时出现的生产时间损耗。

为了在机器上实施这种类型的维护任务时尽可能不产生生产时间损耗，已有意扩大各个料箱(magazine)从而最小化这种过程的数量。也已知的是为了集中可能出现的工作任务，将不同或类似类型的料箱布置在中央位置。

然而，为此，所使用的输送单元需要容纳大量或大数量件数的相应物品。另外，已知的是在采用自动切换的大型输送单元(例如，料箱中的辊卷)的各种应用中实施切换，因此额外暂时性地缩短大型输送单元的装配过程的时间。

然而，如此大尺寸的料箱或输送单元具体而言在生产线上的生产程序的切换中是困难的，因为必须在制造过程结束时清空输送单元中的大型料箱或储存器。该过程需要相对长的时间，并且可能不能再使用相应的包装材料和填充制品，使得它们因此被当作废料。

为了解决这个问题，特别是为了便于例如辊卷切换，使得切换时间尽可能缩短，现有技术提出了例如通过用于处理(例如填充)容器的装置中的移位寄存器连续确定容器内容物的可能性。通过连续确定容器内容物，因此能够得出结论：例如，何时以及有多少个容器仍然在填充机中以待贴标签。

此外，例如通过包括显示器的自动控制系统，可以在生产过程中向操作人员显示：一旦在另一个辊卷上有足够的剩余标签可供使用，从何时开始可以装配具有用于下一制品的标签的其中一个辊卷。

例如，基于特定辊卷或待装配辊卷上存储的标签数量，来做出关于是否预先装配具有标签的辊卷的决定。在输入填充机中剩余容器的数量时，因此也能够显示标签的数量。所以，就即将到来的标签和/或辊卷切换而言，信息因此能够被传送给操作者。因此，这可以显示为例如读作“可以提供下一类型的标签”的消息。

在这方面，只有将特定辊卷上的标签数量作为计算的基础，以前才有可能实现标签的早期切换。因此为了尽可能地避免必须中断生产过程以及为了将标签以尽可能连续的方式存放和施加到被填充或待填充的瓶子上，这种早期标签切换的决定性标准在很大程度上基于优选整个辊卷上的标签的数量的预定值。

然而，经常发现，辊卷上的预定数量的标签，即辊卷上的标签数量的预期值可能与辊卷上标签的实际数量有所偏差。在现有技术中，这种偏差之前也已经通过借助于传感器随时间离散地或连续地检查和确定的标签的数量解决了，这种传感器系统也具有高度的误差。

具体而言，已经具体发现：这种用于基于输入值(例如，标签的数量)来确定可以装配具有标签的新辊卷的时间的过程可以仅仅大致确定，误差很大，并且这也可能使操作者在处理机器时受到干扰。

发明内容

鉴于此，因此本发明的目的特别是减少生产线上的生产切换程序的停机时间。本发明的另一个目的是减少由生产程序切换导致的废料量。

根据本发明，这可通过依据权利要求1的处理容器的方法和依据权利要求11的装置实现。

本方法的有利的改进能够在从属权利要求中找到。

依据本发明的用于处理容器的方法中，在沿着制品的供应路径设置或在容器的输送方向上的供应区域的上游设置的检测区域中，在处理之前单独确定的至少一个特征状态和/或至少一个另外的特征状态因此特别是通过检测单元来确定，该特征状态和/或另外的特征状态代表与至少一个装配装置相关的待供应的制品的输出装配量(例如，代表由制造商预定义的标签的数量)。

检测区域可以完全地或部分地覆盖装配装置和供应区域之间的区域。这可能特别意味着检测区域包括制品的全部或部分供应路径。例如，可以检测标签辊卷的直径、标签的膜厚度和/或标签的长度、和/或包装膜长度，从而例如计算辊卷上标签的数量/包装膜的数量。

在该过程中，在装配装置上的待供应的制品的剩余量是基于运行期间的特征状态和/或另外的特征状态来确定的，其中基于所述剩余量发出用于装配切换的代表信号，特别是用于装配装置的代表信号。因此，所述剩余量可以是由于装配装置的输出装配量与已经供应到容器的制品的量之间的差值而导致的装配装置上或装配装置中的制品的量。

特征状态可以是例如标签的数量，这就可以关于与特定辊卷(即该情况下的装配装置)相关的这种标签的输出装配量得出清楚的结论。

然而，特征状态也可以是，特别是在制品切换之前，仍然要被处理或与制品结合的容器的数量。此外，特征状态可以是输送设备的填充状态。因此，例如，在运输路径开始处，可以建立的是，是否有任何另外的容器将到达，且因此是否只有在输送路径中的容器必须被处理。该情况下，特征状态基于的区别是容器出现或不出现在装置中的特定点处。

例如，特征状态也可以是，特别是在制品切换(类型切换)之前，仍然要被处理或与制品结合的容器的数量。此外，该状态可以是输送设备的填充状态。因此，例如，在运输路径开始处，可以建立的是，是否有另外的容器将到达，且因此是否只有输送路径中的容器必须被处理。在该情况下，特征状态基于的区别是容器出现或不出现在装置中的特定点处。

此外，还可以确定代表制品的量的特征状态，并且基于所述特征状态来确定容器的数量。

此外，所述特征状态也可以由用户或自动控制系统预定义。因此，例如可关闭容器屏障，且因此能够防止其它容器进入输送路径。在分组装置或装置中分件引导容器的情况下，所述特征状态从开始即是已知的或能例如从存储设备中读取。

然而，根据本发明，在不同情况下，所述特征状态在任何情况下都优选地在实际处理容器之前优选地由检测单元单独确定，而不是固定地预定义，以便因此预先知道例如有多少标签原则上可用于例如与一个标签辊卷相关的贴标签过程。

由于特征状态和另外的特征状态都能够分别地并且优选地完全自动地确定，特别是由检测单元确定，因此防止了例如就具有标签的标签辊卷的输出装配量而言的误差。

在这种情况下，“全自动”意味着特征状态能够在没有机器使用者介入的情况下被确定。在该情况下，机器使用者可以设想在特征状态的确定开始之前启动确定过程，并且例如仅执行辊卷切换。

换句话说，与特定标签辊卷相关的、例如与特定类型相关的特征状态和/或另外的特征状态中的每个分别被确定，使得特定的特征状态能够被尽可能准确地确定，这意味着在生产过程中操作者的负担得到相当大程度的减轻，因为与现有技术相比，特征状态被特别精确地确定。这是因为，如果特征状态尽可能精确地已知，则能够尽可能精确地确定装配具有标签或具有标签条带的另一辊卷的时间。

为了检测该量，检测单元可以包括至少一个传感器，该传感器以预定的时间间隔或者甚至连续地随着时间的推移确定制品的量。传感器与分析和计算模块接触进行数据通信。这种用于数据通信的接触可以以无线方式或以有线方式进行。因此，分析和计算模块分析由传感器确定的所述量数据。

根据用于处理容器的方法的至少一个实施例，所述容器沿预定输送路径输送且与就其量而言能够限定的至少一种制品结合，由此将所述制品供应至在所述输送路径的预定供应区域中的每一个容器，所述制品沿着供应路径被引导至所述供应区域。

根据本发明，在沿着所述制品的供应路径设置或在所述容器的输送方向上的供应区域的上游设置的检测区域中，在处理之前单独确定的至少一个特征状态和/或至少一个另外的特征状态通过检测单元来确定，所述特征状态和/或另外的特征状态代表与至少一个装配装置相关的待供应的制品的输出装配量，并且其中，在装配装置上的待供应的制品的剩余量是基于运行期间的所述特征状态和/或所述另外的特征状态来确定的，以及其中基于所述剩余量发出用于装配切换的代表信号。

例如，确定所述量的同时考虑位于供应路径中的制品的部分量。该情况中可例如确定位于制品料箱和转移区之间的标签或盖子的数量。另外，还能确定罐体和填充区之间的供应线上的液体制品量。

另外，优选地确定所述量的同时考虑检测区域和供应区域之间(即上述区域中的输送路径)的容器的数量。因此可例如在检测区域和供应区域之间设置积累路径，将一定数量的容器设置在所述积累路径中。

同时也考虑到该量，可例如建立仍然要准备的标签件数，从而例如用于制品的供应路径还能在很大程度上被清理。通过这种方式，使得制品切换的时间被最小化，因为不需要从供应区域去除旧标签条带。因此，也能减少标签材料的损耗。

所以，依据本发明的方法可避免清空输送单元耗费的时间且还可避免不再可用的材料的损耗。

在大型输送单元，诸如用于包装材料的辊卷的情况下，装配单元的自动切换足够及时地进行，以至于在该过程结束时，下一所需类型的材料在机器中并且准备被操作，例如用于随后的生产线程序。通过这种方式，还能避免清空时间，另外还能避免用于新的大型输送单元的装载时间以及料箱与机器中进行操作的位置之间的输送单元内的材料损耗。提及的量优选是制品的剩余量。因此，基于该特征数量，确定出为了充分装配特定余量仍需要的制品的量。

此外，可将容器与不同制品(例如带有标签或带有盖子)配合，以便将根据本发明的方法用于所述两种制品，即用于标签和盖子，并且可选地还用于待填充的制品。该制品也可以是包装膜。

有利地，容器从包含塑料瓶、玻璃瓶、瓶坯、管子、纸箱、饮料包装箱、托盘支架和类似物的容器组中选择。这意味着依据定义，不需要以液体密封的方式密封容器。在饮料包装箱的情况中，可将要聚集在一起的容器提供给饮料包装箱以形成货物托盘，这种情况下所述制品可以是例如这种货物托盘中的中间层或托盘支架。

根据至少一个实施例，由检测单元确定所述特征状态，以便在确定过程期间初始确定用于预定义数量的装配装置的先前产生的制品的总量，以及随后确定每个装配装置产生的制品的量的数学平均值，从而获得每个装配装置的输出装配量，并且其中所述总量由各个装配装置的子特征状态的总和确定。特别地，输出装配量可以是新辊卷上的标签的开始量。

上述数学平均值可以是算术平均值，其中每个个体量值在数学上被相等地加权。然而，可选地上述数学平均值也可以是中值、几何平均值、调和平均值、二次均值或立方均值。进一步可选地，所述数学平均值的形成也是可以想到的，使得将一个或多个确定的量值并入到所述数学平均值的确定中，从而具有比其它量值更小或更大的权重。在这种情况下，例如可以想到，将第一量值或另外的非总数的量值并入到所述平均值中，从而具有比其他量值更小的权重。这就能够尽可能减小最初仍然存在的测量不准确性对所述平均值的影响。

此外，特定的子特征状态可以是基于每个标签辊卷的标签的数量和/或标签的长度来确定的值。

然而，由于在生产过程中标签辊卷的实际标签数量，尤其是输出装配量可能变化，所以预定数量的各个标签辊卷首先被放置到相应的装置中，例如用于处理容器的装置中，以便为每个辊卷优选以一一对应的方式初始确定能够唯一分配给所述辊卷的子特征状态。

如果达到预定义数量的各种子特征状态并且例如已经涵盖了预定义数量的辊卷，则所述各个子特征状态优选彼此相加并除以子特征状态的数量，使得有可能在预定义数量的标签辊卷上达到平均特征状态的平均值。

在所述确定过程期间所述特征状态已经被检测单元执行和确定之后，优选地由所述检测单元自身来批准要被实际处理的容器的特征状态。因此，仅在这之后开始生产过程和/或使用特征状态，以用于一个或多个处理循环。

根据至少一个实施例，如果由所述检测单元确定的子特征状态与所述装配装置唯一表示的期望值有所偏差，则所述检测单元不考虑通过所述子特征状态来确定所述特征状态。

例如，与特定装配设备(例如标签辊卷)有关的预期值是由制造商指定的值。如果确定的子特征状态与制造商指定的期望值有所偏差，则意味着所测量的子特征状态与期望值之间存在差异。因此，特征状态和/或另外的特征状态的确定中的这种不确定性通过具有不被预先包含在计算中的误差预期值的这种装配装置而被消除。

根据至少一个实施例，通过检测单元计算另外的特征状态，以便确定或预定义例如已经预先确定的特征状态的数学平均值以及优选地不由检测单元传送的与特定的装配装置相关的期望值，可以将期望值优选唯一地分配给特定的制品和/或特定的装配装置。例如，期望值是由制造商指定的输出装配量。

换句话说，所述另外的特征状态与所述特征状态的不同之处在于：另外的数学变量(例如期望值)已经被并入到所述另外的特征状态的计算中。

作为被标识为由制造商固定预定义的量值的期望值的替代，所述期望值也可以被实现为(面向未来的)预测期望值。这就意味着各种预期值被或已被以某种其他方式保存和/或存储在检测单元中，并且这些预期值形成了预测期望值的基础。然后可以在确定过程中不断重新限定期望值。

因此，所述另外的特征状态相对于所述特征状态的优点在于：不仅将由本文所述的检测单元确定的特征状态结合到计算中，而且来自制造商的期望值也可以被并入作为例如独立的第二来源。

根据至少一个实施例，仅根据所述另外的特征状态发出用于装配切换的代表信号，和/或确定所述另外的特征状态与所述特征状态的偏差。

这就意味着，作为计算所述另外的特征状态与所述特征状态的偏差的结果，期望值也可以相应地根据所述计算的偏差进行调整和计算。

根据至少一个实施例，如果所述另外的特征状态与所述特征状态偏差多于一，则不考虑所述特征状态和/或所述另外的特征状态的确定，并且确定过程从头开始。

这就确保了例如由制造商指定的关于期望值或预测期望值的信息不能够与由检测单元实际确定的特征值偏差太远。

根据至少一个实施例，检测单元检测到类型切换并且随后改变能够优选地唯一地分配给特定类型的特征值，或者从检测单元的存储器中擦除能够优选唯一地分配给特定类型的先前特征值。

因此，类型切换是例如关于容器的切换或者也关于待供应的制品的类型的切换。例如，类型切换是瓶子相对于瓶子尺寸或相对于填充制品的切换。

根据至少一个实施例，检测装置检测和保存装配装置的切换，例如标签辊卷的切换，只有在超过与各种装配装置或同一装配装置相关的切换过程的预定义数量时，所述特征状态才被批准用于处理容器。

在这方面，可以想到的是，检测单元可以决定哪个数值，就装配装置的切换而言，可以确定足够的可靠性，例如每个装配装置所产生的制品的数量的足够准确的数学平均值。

根据至少一个实施例，装配装置包括至少一个标签辊卷，其中待供应的制品是标签。因此，正如以上已经多次描述的那样，实际上装配装置也可以仅仅是标签辊卷。在这种情况下，可以想到的是，装配装置是贴标签机，其具有用于缠绕式贴标签的两个或更多个标签辊卷。在这种情况下，可以自动切换到第二个辊卷(以及返回)。为了这个目的，辊卷彼此粘合/连接(手动制备，粘合在生产过程中自动进行)。

例如，所述标签为缠绕式标签和/或自粘式标签。所述缠绕式标签随后可以缩小以形成收缩标签。

根据至少一个实施例，当达到当前装配装置上的可预定义的剩余量最小数目时，基于所述剩余量发出用于装配切换的代表信号，并且随后将切换到不同的、优选齐备的装配装置(缓冲控制)。

在该实施例中，因此可以在标签辊卷结束之前对新辊卷进行切换。这就可以确保新辊卷具有足够装配量。

在生产结束时，当使用所述类型继续下一次生产时，可以首先使用局部耗损的辊卷，并且因此在使用同一类型的整体生产方面特别有效地避免了生产浪费。

本发明还涉及一种用于处理容器的装置。这意味着针对所描述的装置也公开了相对于上述方法所指定的特征，反之亦然。

在本文所述的用于处理容器的装置中，所述容器沿预定输送路径输送且与就其量而言能够限定的至少一种制品结合，由此将所述制品供应至在所述输送路径的预定供应区域中的每一个容器，所述制品沿着供应路径被引导至所述供应区域。

在沿着所述制品的供应路径设置或在所述容器的输送方向上的供应区域的上游设置的检测区域中，在处理之前单独确定的至少一个特征状态和/或至少一个另外的特征状态通过检测单元来确定，所述特征状态和/或另外的特征状态代表与至少一个装配装置相关的待供应的制品的输出装配量，并且其中，在装配装置上的待供应的制品的剩余量能够基于运行期间的所述特征状态和/或所述另外的特征状态来确定，且基于所述剩余量发出用于装配切换的代表信号。

本文描述的用于处理容器的装置具有和包括与结合上述方法描述的那些相同的有利实施例和优点。

优选地，所述供应单元从包括容器贴标签设备、容器密封设备、用于组装分组容器的设备或类似物的供应单元组中选择。

还优选地，所述用于处理容器的装置是与具有标签的装配容器的装置。该情况中的实际贴标签设备是以上所提及的供应单元。

然而，还可以想到的是，所述装置还可能是使预制件膨胀以形成容器、然后采用诸如饮料的制品对所述容器进行填充的装置。

以下描述参照装配有标签的容器。然而，这只是作为示例而被理解。应当指出的是，本发明还能应用于例如下述容器：提供有盖子的容器或还填充有制品的容器或是集装的容器以及类似容器。这种情况下，另外的制品既能是诸如所提及的标签、盖子或中间层的固体制品，也能是液体制品，诸如特别是将被填充的饮料或一些其它液体。另外，还可能使用依据本发明的方法以用于具有多种制品的容器的装配，即既可用于盖子的装配也可用于标签的装配。

附图说明

其他优点和实施例将从附图中显现出来，其中：

图1是根据本发明的装置的框图。

具体实施方式

图1是根据本发明的用于处理容器10的装置1的框图。图1中所示的装置1是给已填充的瓶子提供标签的装置。然而该图示旨在通过示例来理解且还能够被应用到以预定义方式处理或装备容器的其它装置中，诸如密封装置、填充装置、消毒设备等等。

附图标号T涉及输送路径，沿着该输送路径输送已填充的容器。在积累区域4中，一个接一个地输送多列容器10。图1中的指示箭头示出了输送方向。图1中所示的实施例中，容器10分别从多重路径或更宽的路径移动到更少的路径或更窄的路径。然而，还可以不同的方式设置各条路径。

附图标号18表示容器的供应部分，其从位于检测区域8中的点A延伸至在该情况下表示供应部分8的终点的点B。优选地，所述供应部分18中出现的容器10的数量在工作操作过程中是已知的或能够确定的。然而该情况中，只已知供应部分18中的容器的近似数量，也可以足够了。

附图标号14表示供应单元，其中在该情况下所述供应单元14是一种将标签供应给容器10或从标签条带20(仅图解阐述)将这些标签贴附至容器10的贴标签设备。这种情况下，从料箱16(也称为装配装置)经由供应路径6将标签供应给供应单元14。由此标签构成了一开始所描述的制品。附图标号D表示供应区域，在所述供应区域中将制品供应给容器10。该情况中，供应区域设置于贴标签设备14的区域中。

根据本发明，在沿着供应路径6设置的检测区域8中，特别是在处理之前单独确定的至少一个特征状态Z和/或至少一个另外的特征状态Zw通过检测单元9来确定，所述特征状态Z和/或另外的特征状态Zw代表与至少一个装配装置16相关的待供应的制品的输出装配量。

在装配装置16上的待供应的制品的剩余量M是基于运行期间的所述特征状态Z和/或所述另外的特征状态Zw来确定的，基于所述剩余量M发出用于装配切换的代表信号。

换句话说，因此能够确定在工作操作期间位于供应路径6中的标签的数量，以便及时地执行辊卷切换。该值可以是标签的绝对数量(例如，输出装配量)，但是也可以想到将料箱16和供应单元14之间的标签条带的长度定义为输出装配量。

如果例如容器10因即将产生的制品切换而不再出现在检测区域180中，则该信息能被传送至供给单元或料箱16。基于出现在点A和B之间的容器的数量(已检测或仍待检测)，并基于供应路径6内同样已知的标签数量，料箱或所述料箱内部的控制器(例如，检测单元9或附加检测单元26)能决定何时应中断标签20的供应。

因此，例如能够给予用户指令以在特定点切断标签条带。然后优选地能够将仍然位于供应路径6中的标签贴附到容器10。通过这种方式，一方面没有损失这部分的标签，另一方面，在制品切换的情况中，也不需要从供应路径去除这部分，这个过程偶尔极为麻烦。

因此，在通过举例给出的过程中，例如，填充设备2还能向贴标签设备14(又称为供应单元)或料箱16报告制品即将切换和/或发送一信号，所述信号表明所述填充设备是空的，或如所提及的，附加检测单元26可检测容器的不足。那么，料箱能够耗尽它的标签储存。一旦达到指定的特定最小值，则贴标签设备14优选地降低速度以最小化故障情况中条带开裂的风险。

然而，还可能的是，另一个附加检测单元检测容器的不足，即容器的缺乏。将所述检测单元设置在输送路径的区域中，其中容器在单个队列中一个接一个地排列，从而基于该类型，点C和B之间的容器数量是已知的。在分件输送容器的情况中，容器的数量在任何情况下都是已知的。

另外，还可能的是，特别是当采用不同制品实施所述方法时，具有刚用完或不再使用的标签的辊卷的末端部分连接到具有新类型标签的辊卷的起始部分，从而以无缝方式从一种制品类型到另一种制品类型延续生产。这样提供的优点在于：新的标签条带也不需要以耗时的方式装入供应路径，但是能以几乎自动的方式与先前的条带一起被供给进入。该程序还能应用于供应到诸如托盘的分件处理的那些制品。然而，该情况中不需要完全用尽旧辊卷而已经可以部分耗费新辊卷。

另外，屏障可以因缺少容器而关闭且供应单元14可以终止贴标签过程。该情况中优选地为了补偿特别是其它机器部分的潜在故障而留下一些剩余标签。之后，在供应单元14上切换新制品且最终能开始新制品的生产。

将标签20贴附到容器10之后，进一步沿着输送路径T输送容器10。该情况中可提供对容器进行分组的包装或组装单元。能够以依据本发明的方式将这种类型的组装单元集成到所述装置中。因此，可例如以类似的方式向这种类型的组装设备发信号：容器10(可能已贴标签)的流动被中断，因此只有位于部分22中的那些容器将被提供特定的包装材料或将以特定方式组装。

附图标记列表

A 点A

B 点B

C 点C

D 点D/供应区域

M 剩余量

T 输送路径

Z 特征状态

ZA 期望值

Zi 子特征状态

Zw 特征状态

1 装置

4 积累区域

6 供应路径

8 检测区域

9 检测单元

10 容器

14 供应单元/贴标签设备

16 装配装置/料箱

18 容器10的供应区域

20 标签(条带)

22 部分

26 附加检测单元

180 检测区域

Claims (12)

1.一种用于处理容器的方法，其中所述容器(10)沿预定输送路径(T)输送且与就其量而言能够被限定的至少一种制品结合，由此将所述制品供应至在所述输送路径(T)的预定供应区域(D)中的每一个容器(10)，其中所述制品沿着供应路径(6)被引导至所述供应区域(D)，

其特征在于，

在沿着所述制品的所述供应路径(6)设置或在所述容器(10)的输送方向上的所述供应区域(D)的上游设置的检测区域(8)中，特别是在处理之前单独确定的至少一个特征状态(Z)和/或至少一个另外的特征状态(Zw)通过检测单元(9)来确定，所述特征状态(Z)和/或另外的特征状态(Zw)代表与至少一个装配装置(16)相关的待供应的制品的输出装配量，并且其中，

在所述装配装置(16)上的待供应的制品的剩余量(M)基于运行期间的所述特征状态(Z)和/或所述另外的特征状态(Zw)来确定，且基于所述剩余量发出用于装配切换的代表信号。

2.根据权利要求1所述的方法，

其特征在于，

由所述检测单元(9)确定所述特征状态(Z)，以便在确定过程期间初始确定用于可预定义数量的装配装置(16)的先前产生的制品的总量，以及随后确定每个装配装置(16)产生的制品的量的数学平均值，从而获得每个装配装置(16)的输出装配量，且总量由各个装配装置的子特征状态(Zi)的总和确定。

3.根据权利要求2所述的方法，

其特征在于，

如果由所述检测单元确定的子特征状态(Zi)与唯一代表所述装配装置的期望值(ZA)有所偏差，则所述检测单元不考虑通过所述子特征状态(Zi)来确定所述特征状态(Z)。

4.根据前述权利要求中至少一项所述的方法，

其特征在于，

通过所述检测单元计算所述另外的特征状态(Zw)，以便对优选不由所述检测单元确定的所述特征状态(Z)和期望值(ZA)的数学平均值进行确定，所述期望值能够优选唯一地分配给特定制品和/或特定的装配装置(16)。

5.根据前述权利要求中至少一项所述的方法，

其特征在于，

仅基于所述另外的特征状态(Zw)发出用于装配切换的代表信号，和/或确定所述另外的特征状态(Zw)与所述特征状态(Z)的偏差。

6.根据前述权利要求中至少一项所述的方法，

其特征在于，

如果所述另外的特征状态(Zw)与所述特征状态(Z)偏差多于一，则不考虑所述特征状态和/或所述另外的特征状态的确定，并且确定过程从头开始。

7.根据前述权利要求中至少一项所述的方法，

其特征在于，

所述检测单元(9)检测到类型切换，并且随后改变能够优选唯一地分配给特定类型的特征值(Z)，或者从所述检测单元(9)的存储器中擦除先前特征值(Z)。

8.根据前述权利要求中至少一项所述的方法，

其特征在于，

所述检测单元(9)检测并保存所述装配装置(16)的切换，并且只有在超过与各种装配装置相关的切换过程的预定义数量时，所述特征状态(Z)才被批准用于处理所述容器。

9.根据前述权利要求中至少一项所述的方法，

其特征在于，

所述装配装置(16)包括至少一个标签辊卷，并且待供应的制品为标签。

10.根据前述权利要求中至少一项所述的方法，

其特征在于，

所述标签为缠绕式标签和/或自粘式标签。

11.根据前述权利要求中至少一项所述的方法，

其特征在于，

当达到当前装配装置(16)上的可预定义的剩余量的最小数目时，基于所述剩余量(M)发出用于装配切换的代表信号，并且随后切换到不同的、优选齐备的装配装置(16)。

12.一种用于处理容器的装置，其中所述容器(10)沿预定输送路径(T)输送且与就其量而言能够限定的至少一种制品结合，由此将所述制品供应至在所述输送路径(T)的预定供应区域(D)中的每一个容器(10)，所述制品沿着供应路径(6)被引导至所述供应区域(D)，

其特征在于，

在沿着所述制品的所述供应路径(6)设置或在所述容器(10)的输送方向上的所述供应区域(D)的上游设置的检测区域(8)中，特别是在处理之前单独确定的至少一个特征状态(Z)和/或至少一个另外的特征状态(Zw)能够通过检测单元(9)来确定，所述特征状态(Z)和/或另外的特征状态(Zw)代表与至少一个装配装置(16)相关的待供应的制品的输出装配量，并且其中，

在所述装配装置(16)上的待供应的制品的剩余量(M)能够基于运行期间的所述特征状态(Z)和/或所述另外的特征状态(Zw)来确定，且基于所述剩余量能够发出用于装配切换的代表信号。