CN108128032B - 镭射模压方法及镭射模压设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种镭射模压方法及镭射模压设备，其中，镭射模压方法包括以下步骤：提供涂布膜和镭射图纹载体膜，所述涂布膜包括基膜和形成于所述基膜上的涂料层，所述镭射图纹载体膜上具有镭射图纹；对所述涂布膜进行预热处理使所述涂布膜的涂料层软化，然后将所述涂布膜与所述镭射图纹载体膜贴合并进行模压，且所述涂料层与所述镭射图纹接触，以使所述镭射图纹压印到所述涂料层上；将所述涂布膜与所述镭射图纹载体膜分离，并对所述涂布膜进行冷却处理使所述涂料层固化成型形成镭射图纹，得到镭射膜。该方法制备得到的镭射膜的质量能达到现有技术水平，符合生产要求，该方法无需使用镭射模压版，从而可以减少镭射模压版的投入，降低生产成本。

Description

镭射模压方法及镭射模压设备

技术领域

本发明涉及印刷技术领域，具体涉及一种镭射模压方法及镭射模压设备。

背景技术

镭射包装是包装行业中一个细分行业，近年来，取得了快速的发展，与包装行业内的其他产品相比，镭射包装材料不仅具有新颖、亮丽的外观效果，同时还具有高技术防伪功能，被称为世界包装印刷业中最前沿的技术产品。镭射包装的应用领域已经非常广泛，在食品、药品、日化用品、烟酒、服装、礼品包装以及装饰材料等行业都得到较快的推广。

传统的镭射模压方法是把具有图案的镭射模压版包在模压机的版辊上，然后加热版辊，将涂有可压印全息图案的涂层的塑料薄膜通过模压机的版辊和胶压辊之间，由模压机的压合装置及传动装置把镭射模压版上的全息图案压印在塑料薄膜上。镭射模压版是采用特殊金属薄片经专门电铸而成，而镭射模压版是镭射膜生产的核心，镭射模压版的质量决定着镭射膜的质量。因此，对镭射模压版的质量要求非常苛刻，制备镭射模压版的材料也非常昂贵，一个高强度的进口原装镭射模压版的价值在百万元以上，以致传统的镭射模压方法生产镭射膜的成本很高。

发明内容

基于此，有必要提供一种可以降低生产成本的镭射模压方法。

一种镭射模压方法，包括以下步骤：

提供涂布膜和镭射图纹载体膜，所述涂布膜包括基膜和形成于所述基膜上的涂料层，所述镭射图纹载体膜上具有镭射图纹；

对所述涂布膜进行预热处理使所述涂布膜的涂料层软化，然后将所述涂布膜与所述镭射图纹载体膜贴合并进行模压，且所述涂布膜的涂料层与所述镭射图纹载体膜的镭射图纹接触，以使所述镭射图纹载体膜上的镭射图纹压印到所述涂料层上；

将所述涂布膜与所述镭射图纹载体膜分离，并对所述涂布膜进行冷却处理使所述涂料层固化成型形成镭射图纹，得到镭射膜。

上述镭射模压方法以镭射图纹载体膜为母版，通过先将所述涂布膜的涂料层加热软化，然后将所述涂布膜与所述镭射图纹载体膜贴合并进行模压，以使所述镭射图纹载体膜上的镭射图纹压印到所述涂布膜的涂料层上，再将所述涂布膜与所述镭射图纹载体膜分离并对所述涂布膜进行冷却处理，使所述涂布膜的涂料层固化成型形成与所述镭射图纹载体膜的镭射图纹相同的镭射图纹，得到镭射膜。相较传统的镭射模压方法，该方法无需使用镭射模压版，从而可以减少镭射模压版的投入，降低生产成本。

进一步地，传统的镭射模压方法，不同产品所需要镭射图纹或效果往往不同，因此，需要针对不同产品更换相应的镭射模压版，而更换镭射模压版需要极其小心，且操作难度大、费时，上述方法由于无需使用镭射模压版，故相较传统方法更为简便，从而可以节省时间。

在其中一个实施例中，所述镭射图纹载体膜的表面张力为38～45达因。镭射图纹载体膜的表面张力大，镭射图纹不易脱落。

优选的，所述镭射图纹载体膜为聚丙烯(PP)镭射复合膜。

镭射复合膜是指塑料薄膜经过涂布后，用模压机在其表面进行模压产生镭射图纹的薄膜。

PP膜的机械强度高，尺寸稳定性好，如此，在模压过程中不易变形。

在其中一个实施例中，所述基膜为PP膜或聚酯(PET)膜。

PET膜是由对苯二甲酸和乙二醇进行缩聚而形成的双向拉伸薄膜，又名耐高温聚酯薄膜，其机械性能优良、尺寸的稳定性好，且具有良好的防潮性、阻气性、耐热耐寒性。

PP膜和PET膜的表面张力大，有利于涂料的润湿，涂布效果好、形成的涂料层均匀。且PP膜和PET膜的机械性能和尺寸稳定性均很好，模压加热过程中不易变形，能为后续产品质量提供保障。

在其中一个实施例中，在模压的过程中，分别对所述镭射图纹载体膜和所述涂布膜进行冷却处理和加热处理。

进一步地，所述加热处理的温度为130℃～160℃。

在其中一个实施例中，所述预热处理的温度为150℃～180℃。

在其中一个实施例中，所述冷却处理的温度为0～5℃。

在其中一个实施例中，所述模压的车速为50m/min～80m/min。

本发明另一目的在于提供一种镭射模压设备。

一种镭射模压设备，包括机架、设置在所述机架上的预热辊、加热辊、第一冷却辊和第二冷却辊；其中，所述预热辊用于对涂布膜进行预热，所述加热辊和所述第一冷却辊能够相互压持，且所述加热辊和所述第一冷却辊之间用于设置涂布膜和镭射图纹载体膜，以使镭射图纹载体膜上的镭射图纹压印到涂布膜上，所述第二冷却辊用于冷却模压后的涂布膜。

上述镭射模压设备，结构简单，操作方便，且进行模压时无需要使用镭射模压版，从而达到节省成本的效果。

附图说明

图1为一实施方式镭射模压设备的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述，并给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，本发明提供了一实施方式的镭射模压设备10。该镭射模压设备10，包括机架(图未示)、设置在机架上的预热辊110、加热辊120、第一冷却辊130和第二冷却辊140；其中，预热辊110用于对涂布膜进行预热以使涂布膜上的涂料层软化，加热辊120和第一冷却辊140能够相互压持，且加热辊120和第一冷却辊130之间用于设置涂布膜和镭射图纹载体膜，以使镭射图纹载体膜上的镭射图纹压印到涂布膜上，第二冷却辊140用于冷却模压后的涂布膜。

上述镭射模压设备10，结构简单，操作方便，且进行模压时无需要使用镭射模压版，节省了成本。

在其中一个实施例中，加热辊120用于对涂布膜进行继续加热，第一冷却辊130用于冷却镭射图纹载体膜。

在其中一个实施例中，加热辊120和第一冷却辊130均为镜面辊。

在其中一个实施例中，镭射模压设备10还包括用于模压后镭射图纹载体膜的降温的第三冷却辊150。

在其中一个实施例中，镭射模压设备10还包括给涂布膜提供动力的第一放卷机构160和第一收卷机构170，第一放卷机构160位于预热辊110的上游，第一收卷机构170位于第二冷却辊130的下游。

在其中一实施例中，镭射模压设备10还包括给镭射图纹载体膜提供动力的第二放卷机构180和第二收卷机构190，第二放卷机构180位于第一冷却辊140的上游，第二收卷机构190位于第三冷却辊150的下游。

本发明一实施方式的镭射模压方法，包括以下步骤：

S1、提供涂布膜和镭射图纹载体膜，涂布膜包括基膜和形成于基膜上的涂料层，镭射图纹载体膜上具有镭射图纹。

在其中一个实施例中，镭射图纹载体膜的表面张力为38～45达因。可以理解，镭射图纹载体膜的表面张力大，其表面镭射涂层不易脱落，模压效果好。

进一步地，镭射图纹载体膜为镭射复合膜。

较优的，镭射复合膜为聚丙烯(PP)镭射复合膜。PP膜的机械强度高，尺寸稳定性好，如此，在模压过程中不易变形。

进一步地，镭射复合膜的镭射涂层原料为多羟基丙烯酸树脂涂料。

在其中一个实施例中，基膜为PP膜或聚酯(PET)膜。PP膜和PET膜的表面张力大，以PP膜或PET膜作基膜，有利于涂料的润湿，涂布效果好、形成的涂料层均匀。且PP膜和PET膜的机械性能和尺寸稳定性均很好，模压加热过程中不易变形，能为后续产品质量提供保障。较优的，选用表面张力为38～45达因的PP膜或PET膜。

进一步地，基膜的厚度为14μm～23μm。

S2、对涂布膜进行预热处理使涂布膜的涂料层软化，然后将涂布膜与镭射图纹载体膜贴合并进行模压，且涂布膜的涂料层与镭射图纹载体膜的镭射图纹接触，以使镭射图纹载体膜上的镭射图纹压印到涂布膜的涂料层上。

在其中一个实施例中，预热处理的温度为150℃～180℃。

预热温度为150℃～180℃，可以使涂料层很好的软化。可以理解，具体的温度可根据不同涂料树脂软化点来进行设定。温度低达不到涂料树脂的软化点，镭射图纹转印则不清晰，镭射效果不佳；温度过高则涂料层表面产生严重的裂涂现象，甚至于糊化，所以需要对预热温度进行严格控制。

在其中一个实施例中，在模压的过程中，分别对镭射图纹载体膜和涂布膜进行冷却处理和加热处理。

在模压的过程中，涂布膜与镭射图纹载体膜相贴合，对镭射图纹载体膜进行冷却处理而对涂膜继续加热，如此，可以保证模压过程中涂布膜的涂料层呈软化状态；并且用低于预热温度的温度进行继续加热，涂料层呈软化状但又不至于太软，特别适于模压转印镭射图纹。

进一步地，加热处理的温度为130℃～160℃。

进一步地，冷却处理的温度为0～5℃。

具体的，可以通过采用冰水机将冷水通入冷却辊的辊芯部，从而使辊面的温度维持在0～5℃。模压过程中镭射图纹载体膜与冷却辊接触，通过冷却辊给镭射图纹载体膜降温，以避免镭射图纹载体膜因下方加热辊的表面高温而产生变形。

在其中一个实施例中，模压的车速为50m/min～80m/min。

具体的，涂布膜和镭射图纹载体膜通过模压机的速度保持一致，且控制模压的车速为50m/min～80m/min，以保证镭射图纹的转印效果。

在其中一个实施例中，模压的压力为16kg～20kg。

可以理解，模压的压力需根据基膜的种类、模压温度、镭射图纹载体膜的情况而定。压力过高，基膜和镭射图纹载体膜易损坏；压力过低，模压镭射图纹不清晰。如14～23μm的PET膜和PP镭射图纹载体膜，模压的液压站的压力控制在16～20kg之间，生产出的产品能达到现有水平。

S3、将涂布膜与镭射图纹载体膜分离，并对涂布膜进行冷却处理使涂料层固化成型形成镭射图纹，得到镭射膜。

在其中一个实施例中，镭射图纹载体膜与涂布膜分离后，分别对镭射图纹载体膜和涂布膜进行冷却处理，一方面可以使镭射图纹载体膜维持原样，另一方面可以加速涂布膜表面的涂料层固化成型形成镭射图纹，得到镭射膜。

具体的，冷却处理的冷却温度为0～5℃。

在其中一个实施例中，上述镭射模压方法可采用上述镭射模压设备10实现。

上述镭射模压方法以镭射图纹载体膜为母版，通过在基膜上涂布涂料形成涂料层，得到涂布膜；再对涂布膜进行预热处理使涂料层软化，然后将涂布膜与镭射图纹载体膜贴合并进行模压，以使镭射图纹载体膜上的镭射图纹压印到涂料层上，再将涂布膜与镭射图纹载体膜分离并分别进行冷却处理，使涂布膜上的涂料层固化成型形成镭射图纹，从而得到与镭射图纹载体膜的镭射图纹相同的镭射图纹的镭射膜。且在整个方法过程中对镭射图纹载体膜进行冷却处理，从而保证镭射图纹载体膜的完整性。采用上述方法制备得到的镭射膜，表面整洁、亮度高且无明显色差，涂料层无脱落、无皱折，无明显暴筋现象，符合镭射膜的质量要求。相较传统的镭射模压方法，该方法无需使用镭射模压版，从而可以减少镭射模压版的投入，降低生产成本。

进一步地，传统的镭射模压方法，不同产品所需要镭射图纹或效果往往不同，因此，需要针对不同产品更换相应的镭射模压版，而更换镭射模压版需要极其小心，且操作难度大、费时，上述方法由于无需使用镭射模压版，故相较传统方法更为简便，从而可以节省时间。

以下为具体实施例

实施例1

1)提供PET基膜，并于PET基膜上形成涂料层，得到PET涂布膜。

2)提供PP镭射复合膜，PP镭射复合膜上具有镭射图纹。

3)采用上述镭射模压设备10进行镭射模压，设定模压的车速为50m/min，模压压力为20kg。将PET涂布膜和PP镭射复合膜设于加热辊120和第一冷却辊130之间，通过预热辊110对PET涂布膜进行预热处理，使PET涂布膜上的涂料层变软，预热温度为150℃。

4)、将预热后的PET涂布膜与PP镭射复合膜贴合，并用加热辊120和第一冷却辊130进行模压，且PET涂布膜的涂料层与PP镭射复合膜的镭射图纹接触，使PP镭射复合膜上的镭射图纹压印到基膜的涂料层上。模压过程中，加热辊120对涂布膜进行加热处理，第一冷却辊130对PP镭射复合膜进行冷却处理，冷却处理的温度为0～5℃，加热处理的温度为130℃。

5)、将PET涂布膜与PP镭射复合膜分离，并且第二冷却辊140对PET涂布膜膜进行冷却处理，第三冷却辊150对PP镭射复合膜进行冷却处理，得到镭射膜。

实施例2

1)提供PET基膜，并于PET基膜上形成涂料层，得到PET涂布膜。

2)提供PP镭射复合膜，PP镭射复合膜上具有镭射图纹。

3)采用上述镭射模压设备10进行镭射模压，设定模压的车速为65m/min，模压压力为18kg。将PET涂布膜和PP镭射复合膜设于加热辊120和第一冷却辊130之间，通过预热辊110对PET涂布膜进行预热处理，使PET涂布膜上的涂料层变软，预热温度为165℃。

4)、将预热后的PET涂布膜与PP镭射复合膜贴合，并用加热辊120和第一冷却辊130进行模压，且PET涂布膜的涂料层与PP镭射复合膜的镭射图纹接触，使PP镭射复合膜上的镭射图纹压印到基膜的涂料层上。模压过程中，加热辊120对涂布膜进行加热处理，第一冷却辊130对PP镭射复合膜进行冷却处理，冷却处理的温度为0～5℃，加热处理的温度为145℃。

5)、将PET涂布膜与PP镭射复合膜分离，并且第二冷却辊140对PET涂布膜膜进行冷却处理，第三冷却辊150对PP镭射复合膜进行冷却处理，得到镭射膜。

实施例3

1)提供PET基膜，并于PET基膜上形成涂料层，得到PET涂布膜。

2)提供PP镭射复合膜，PP镭射复合膜上具有镭射图纹。

3)采用上述镭射模压设备10进行镭射模压，设定模压的车速为80m/min，模压压力为16kg。将PET涂布膜和PP镭射复合膜设于加热辊120和第一冷却辊130之间，通过预热辊110对PET涂布膜进行预热处理，使PET涂布膜上的涂料层变软，预热温度为180℃。

4)、将预热后的PET涂布膜与PP镭射复合膜贴合，并用加热辊120和第一冷却辊130进行模压，且PET涂布膜的涂料层与PP镭射复合膜的镭射图纹接触，使PP镭射复合膜上的镭射图纹压印到基膜的涂料层上。模压过程中，加热辊120对涂布膜进行加热处理，第一冷却辊130对PP镭射复合膜进行冷却处理，冷却处理的温度为0～5℃，加热处理的温度为150℃。

5)、将PET涂布膜与PP镭射复合膜分离，并且第二冷却辊140对PET涂布膜膜进行冷却处理，第三冷却辊150对PP镭射复合膜进行冷却处理，得到镭射膜。

对比例1

对比例1采用传统的镭射模压方法制备镭射膜，对比例1与实施例2的区别在于，对比例1以镭射模压版为母版，实施例2以镭射复合膜为母版。

对比例2

对比例2与实施例2基本相同，不同之处在于，对比例2在模压前无“对PET基膜进行预热处理”的步骤。

性能检测

1、外观检查

对实施例1～3和对比例1～2制备得到的镭射膜进行外观检查，其中，实施例1～3和对比例1～2制备得到的镭射膜，其表面整洁，涂料层无脱落、无皱折，无明显暴筋现象。

2、主要性能检测

对实施例1～3和对比例1～2的镭射膜进行主要性能检测，其中，亮度和色差采用美能达色差仪进行检测，表面张力用达因液进行测试，检测结果见下表1。

表1实施例1～3和对比例1～3的镭射膜的主要性能指标

项目	亮度L	色差值△E	表面张力(达因)
				对比例1	92	1.5	36
对比例2	88	2.5	36
				实施例1	92	1.0	38
实施例2	96	0.9	39
				实施例3	93	1.0	38.5

从上表1中可以看出，采用本发明上述方法制备得到的镭射膜，亮度L≥92，最高达96，色差值△E≤1.0，涂料层的表面张力≥38达因，所得镭射膜的质量符合生产要求。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种镭射模压方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供涂布膜和镭射图纹载体膜，所述涂布膜包括基膜和形成于所述基膜上的涂料层，所述镭射图纹载体膜上具有镭射图纹；

对所述涂布膜进行预热处理后，再与所述镭射图纹载体膜贴合并进行模压，且所述涂布膜的涂料层与所述镭射图纹载体膜的镭射图纹接触，以使所述镭射图纹载体膜上的镭射图纹压印到所述涂料层上；在所述模压的过程中，对所述镭射图纹载体膜进冷却处理，对所述涂布膜进行加热处理；

将所述涂布膜与所述镭射图纹载体膜分离，并对所述涂布膜进行冷却处理以使所述涂料层固化成型形成镭射图纹，得到镭射膜。

2.如权利要求1所述的镭射模压方法，其特征在于，所述镭射图纹载体膜的表面张力为38～45达因。

3.如权利要求2所述的镭射模压方法，其特征在于，所述镭射图纹载体膜为PP镭射复合膜。

4.如权利要求1所述的镭射模压方法，其特征在于，所述基膜为PP膜或PET膜。

5.如权利要求1所述的镭射模压方法，其特征在于，所述加热处理的温度为130℃～160℃。

6.如权利要求1所述的镭射模压方法，其特征在于，所述冷却处理的温度为0～5℃。

7.如权利要求1～6任一项所述的镭射模压方法，其特征在于，所述预热处理的温度为150℃～180℃。

8.如权利要求1～6任一项所述的镭射模压方法，其特征在于，所述模压的车速为50m/min～80m/min。

9.一种镭射模压设备，其特征在于，包括机架、设置在所述机架上的预热辊、加热辊、第一冷却辊和第二冷却辊；其中，所述预热辊用于对涂布膜进行预热，所述加热辊和所述第一冷却辊能够相互压持，且所述加热辊和所述第一冷却辊之间用于设置涂布膜和镭射图纹载体膜，所述加热辊用于对涂布膜进行加热，所述第一冷却辊用于对镭射图纹载体膜进行冷却，以使镭射图纹载体膜上的镭射图纹压印到涂布膜上，所述第二冷却辊用于冷却模压后的涂布膜。

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