CN108115961A - 一种集装箱顶板液压成型方法 - Google Patents

一种集装箱顶板液压成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种集装箱顶板液压成型方法，属于集装箱顶板制造技术领域。本发明的成型步骤为：一、将待成型钢板放置于工作台上的压边圈上；二、上主油缸的活塞沿水平方向移动，带动主摆杆以支点为轴转动，同时横梁带动副摆杆也以支点为轴转动，两垂直连杆在带动下沿竖直方向下移，进而上模下移压紧待成型钢板；三、下主油缸带动下模在竖直方向上移，在待成型钢板上一次成型盲波；四、电机带动丝杆转动，两根丝杆上套设的滑座沿水平方向移动，挡指带动钢板移动，进行下一盲波的成型操作。本发明的成型工艺使用一款针对集装箱顶板结构所设计的专用机，大大减少了设备采购成本，减小了中小型集装箱顶板生产企业的经济负担。

Description

一种集装箱顶板液压成型方法
技术领域
本发明涉及集装箱顶板制造技术领域，更具体地说，涉及一种集装箱顶板液压成型方法。
背景技术
集装箱作为通用的运输工具在现有物流行业中发挥了极大的作用。目前常用的集装箱顶板一般采用盲波顶板，具体结构参见图10，集装箱顶板4上设置多个盲波41，盲波41的构造为向上突出于集装箱顶板4，且四周封闭。集装箱顶板4的盲波41是一体成型的。
液压机是一种重要的成形装备，由电动机驱动液压泵产生高压液体，通过液压缸产生直线运动进行工作。由于液压机加工适应性广，广泛应用于金属和非金属的成形加工。目前，针对集装箱顶板4的加工，多数采用折弯机配合一整套模具压制成型，但一台折弯机配合一整套模具的售价通常需要40w左右，对于集装箱顶板生产企业来说，加工设备的采购成本非常高。
经检索，中国专利号ZL201110284080.4，申请日为2011年9月22日，发明创造名称为：集装箱顶板成型工艺及设备；该申请案的成型工艺，包括将卷钢开卷、下料成钢板、还包括将钢板逐块进行压形成型，使各钢板上一次形成至少两个凸台、将成型后的钢板进行定位修边处理；将修边后的钢板进行整型处理并堆垛。该申请案一次于钢板上形成至少两个凸台，两个凸台在一次压形中形成，具有尺寸稳定的优点。但实现该申请案成型工艺的设备采购成本高，对于中小型集装箱顶板生产企业来说，根本无力承担。
中国专利申请号200610157265.8，申请日为2006年12月1日，发明创造名称为：一种集装箱顶板制造方法；该申请案包括对卷板进行开卷、校平，将校平后的连续钢板进行对中、存储和存储后牵引，对该连续钢板两表面进行连续打砂，对该连续钢板两表面进行连续油漆处理、连续烘干，对该连续钢板进行存储前牵引、存储和存储后牵引，对该连续钢板进行对中、顶板压形成型、修边、定尺分切成单块顶板，将单块顶板运送至成品收集转运装置，进行收集、转运存储。该申请案实现了集装箱顶板的自动化生产，同样存在设备采购成本高的问题，性价比不高。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有集装箱顶板盲波成型设备采购成本高的问题，提供了一种集装箱顶板液压成型方法，本发明所使用的液压机是一款针对集装箱顶板结构所设计的专用机，该款机型整体售价仅为几万元，相对传统折弯机配合一整套模具压制成型的工艺，大大减少了设备采购成本，减小了中小型集装箱顶板生产企业的经济负担。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种集装箱顶板液压成型方法，其步骤为：
步骤一、将待成型钢板放置于工作台上的压边圈上；
步骤二、上主油缸启动，上主油缸的活塞沿水平方向移动，带动主摆杆以支点为轴转动，同时带动横梁沿水平方向与活塞同方向移动，横梁带动副摆杆也以支点为轴转动，两垂直连杆在主摆杆和副摆杆的带动下沿竖直方向下移，上滑块进而带动上模沿上导轨在竖直方向下移压紧待成型钢板；
步骤三、下主油缸启动，下主油缸带动下滑块，进而带动下模在竖直方向上移，在待成型钢板上一次成型盲波；
步骤四、电机启动，电机带动丝杆转动，进而通过传动链带动另一丝杆同步转动，两根丝杆上套设的滑座沿水平方向移动，挡指带动待成型钢板朝一方向水平移动，进行下一盲波的成型操作。
作为本发明更进一步的改进，成型过程采用的液压机包括上箱体、上滑块、上模、上主油缸、下箱体、下主油缸、下滑块和下模，所述的上主油缸设置于上箱体上部，上滑块设置于上箱体下部，上模固定于上滑块底部，上主油缸与上滑块之间设置有一驱动单元，上主油缸通过该驱动单元带动上滑块沿竖直方向移动；所述的下滑块设置于下箱体内部，该下滑块下部连接下主油缸，上部连接下模，下主油缸带动下滑块沿竖直方向移动；所述的下箱体一侧设置后挡料装置，该后挡料装置牵引板材朝一方向水平移动。
作为本发明更进一步的改进，所述的驱动单元包括主摆杆、横梁、副摆杆和垂直连杆，所述的横梁一端与主摆杆轴连，另一端与副摆杆轴连，主摆杆和副摆杆均通过支点与上箱体相连，且主摆杆和副摆杆均与一垂直连杆轴连，其中，主摆杆远离垂直连杆的一端与上主油缸的活塞轴连；所述的垂直连杆下部设置有连杆支点，垂直连杆通过该连杆支点与上滑块相连。
作为本发明更进一步的改进，所述的下箱体上部设置工作台，该工作台沿长度方向开设通孔，下滑块带动下模上移穿过该通孔，凸出于工作台；所述的通孔两侧设置支板，两支板之间定位压边圈。
作为本发明更进一步的改进，所述的上模为凹模，该凹模型腔四周设置螺纹孔，凹模通过螺栓插入所述螺纹孔中与上滑块下部上模座相连；所述的下模为凸模，沿下模长度方向设置螺纹孔，下模通过螺栓插入所述螺纹孔中与下滑块相连。
作为本发明更进一步的改进，所述上模、压边圈和下模沿长度方向均为大弧面结构设计。
作为本发明更进一步的改进，所述压边圈长度方向大弧面最高点处厚度为L1，最低点处厚度为L2，L1与L2的差值为14.2-15mm。
作为本发明更进一步的改进，所述压边圈沿宽度方向为小弧面结构设计，该小弧面最高点处厚度与最低点处厚度差值为L3，L3为3.5-4.5mm。
作为本发明更进一步的改进，所述的下主油缸沿下箱体的长度方向等间隔设置有4个；所述的上滑块两侧设置有上导轨，上滑块沿上导轨在竖直方向移动；所述的下滑块两侧设置有下导轨，下滑块沿下导轨在竖直方向移动。
作为本发明更进一步的改进，所述的后挡料装置包括电机、后支撑板、丝杆、滑座、挡指、前支撑板和链轮，所述的前支撑板通过螺杆与下箱体相连，所述的丝杆设置有两根，两根丝杆平行跨设在前支撑板和后支撑板之间，其中一根丝杆的一端与电机相连，另一端设置链轮；另一丝杆一端也设置链轮，两链轮之间设置传动链；所述两根丝杆上均套设滑座，该滑座上设置挡指。
作为本发明更进一步的改进，所述的前支撑板和后支撑板之间还平行跨设有两导杆，所述滑座上设置支撑座，支撑座上设置螺母座，螺母座与升降丝杆相连，升降丝杆另一端连接挡指座。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：
(1)本发明的一种集装箱顶板专用液压机，是一款结合集装箱顶板结构特点所设计的专用机，其利用上下凹、凸模结构，使集装箱顶板盲波一次成型，该款机型整体售价仅为几万元，相对传统折弯机配合一整套模具压制使集装箱顶板盲波的工艺，大大减少了设备采购成本，减小了中小型集装箱顶板生产企业的经济负担，同时也提高了加工效率；
(2)本发明的一种集装箱顶板专用液压机，其在上主油缸与上滑块之间设置驱动单元，该驱动单元只需一个主油缸带动主摆杆和副摆杆同步摆动，就能使两垂直连杆在竖直方向同步移动；结构设计简单，垂直连杆沿竖直方向移动平稳，同步性好，为高质量压制顶板盲波提供了保证；
(3)本发明的一种集装箱顶板专用液压机，其上模、压边圈和下模沿长度方向均为大弧面结构设计，尤其压边圈，设计其长度方向大弧面最高点处厚度与最低点处厚度差值为14.2-15mm，宽度方向小弧面最高点处厚度与最低点处厚度差值为3.5-4.5mm，此处为模拟压制盲波时板材流动状态设计而成，能够使实际压制时板材流动小且均匀，防止板材成型后翘曲，影响板材的外观质量；
(5)本发明的一种集装箱顶板专用液压机，其下主油缸沿下箱体的长度方向等间隔设置4个，能够保证下模在长度方向均匀受力，进一步保证板材成型后不翘曲，以及压制所得盲波形状尺寸满足要求；上滑块和下滑块均在两侧导轨的限定下移动，保证了压制过程的稳定性；
(6)本发明的一种集装箱顶板专用液压机，其在下箱体一侧设置后挡料装置，该后挡料装置通过电机同步带动两个挡指移动，且两侧还设置有导杆，一道盲波压制成型好，能够通过挡指牵引板材，自动进行下一道盲波的压制，减少了人工参与；对于长度较长的集装箱顶板来说，两侧导杆则能够起到很好的拖料作用；
(7)本发明的一种集装箱顶板专用液压机，其后挡料装置所设挡指能够通过螺母座与升降丝杆结构，调节竖直方向的高度，根据使用需要，灵活调节，使用更方便；
(8)本发明的一种集装箱顶板专用液压机，结构设计合理，制造成本低，运行稳定，制作出来的集装箱顶板完全满足用户使用要求，性价比高。
附图说明
图1为本发明的一种集装箱顶板专用液压机的结构示意图；
图2为本发明的上滑板驱动单元的结构示意图；
图3为本发明的一种集装箱顶板专用液压机的透视结构示意图；
图4中的(a)为本发明中下箱体工作台的俯视图；图4中的(b)为本发明中下箱体的侧视图；
图5为本发明中上模、压边圈和下模的配合示意图；
图6中的(a)为本发明中上模的侧视图；图6中的(b)为本发明中上模的仰视图；
图7中的(a)为本发明中压边圈的主视图；图7中的(b)为本发明中压边圈的侧视图；图7中的(c)为本发明中另一视角下压边圈的侧视图；
图8中的(a)为本发明中下模的侧视图；图8中的(b)为本发明中下模的仰视图；
图9为本发明中液压机后挡料的结构示意图；
图10为集装箱顶板的结构示意图；
图11为本发明中一种集装箱顶板液压成型方法的流程图。
示意图中的标号说明：
11、上箱体；12、上滑块；13、上导轨；14、上模座；15、上模；16、上主油缸；161、活塞；171、主摆杆；172、横梁；173、副摆杆；174、垂直连杆；175、连杆支点；176、支点；21、下箱体；22、工作台；221、通孔；23、下主油缸；24、下滑块；241、下导轨；25、支板；26、压边圈；27、下模；31、电机；32、后支撑板；33、丝杆；341、滑座；342、支撑座；343、螺母座；344、升降丝杆；345、挡指座；346、挡指；35、导杆；36、前支撑板；361、螺杆；37、链轮；4、集装箱顶板；41、盲波。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。
实施例1
结合图1和图3，本实施例的一种集装箱顶板专用液压机，包括上箱体11、上滑块12、上模15、上主油缸16、下箱体21、下主油缸23、下滑块24和下模27。所述的上主油缸16设置于上箱体11上部，上滑块12设置于上箱体11下部，上滑块12底部设置上模座14，上模15固定于上模座14上。
上主油缸16与上滑块12之间设置有一驱动单元，结合图2，所述的驱动单元包括主摆杆171、横梁172、副摆杆173和垂直连杆174，所述的横梁172一端与主摆杆171轴连，另一端与副摆杆173轴连，主摆杆171和副摆杆173均通过支点176与上箱体11相连，且主摆杆171和副摆杆173均与一垂直连杆174轴连，其中，主摆杆171远离垂直连杆174的一端与上主油缸16的活塞161轴连；所述的垂直连杆174下部设置有连杆支点175，垂直连杆174通过该连杆支点175与上滑块12相连。上主油缸16的活塞161沿水平方向移动，带动主摆杆171以支点176为轴转动，同时带动横梁172沿水平方向与活塞161同方向移动，横梁172进而带动副摆杆173也以支点176为轴转动，两垂直连杆174则在主摆杆171和副摆杆173的带动下沿竖直方向移动，上滑块12与垂直连杆174相连，也沿竖直方向移动，上滑块12两侧设置有上导轨13，上滑块12沿上导轨13在竖直方向移动，能够保证上滑块12移动的稳定性。本实施例只需一个上主油缸16带动主摆杆171和副摆杆173同步摆动，就能使两垂直连杆174在竖直方向同步移动，结构设计简单，垂直连杆174沿竖直方向移动平稳，同步性好，为高质量压制顶板盲波提供了保证。
结合图4中的(b)，所述的下滑块24设置于下箱体21内部，该下滑块24下部连接下主油缸23，上部连接下模27，下主油缸23沿下箱体21的长度方向等间隔设置有4个，能够保证下模27在长度方向均匀受力，保证板材成型后不翘曲。下滑块24两侧设置有下导轨241，下主油缸23带动下滑块24沿下导轨241在竖直方向移动，保证压制过程的稳定性。
结合图4中的(a)，所述的下箱体21上部设置工作台22，该工作台22沿长度方向开设通孔221，下滑块24带动下模27上移穿过该通孔221，凸出于工作台22；所述的通孔221两侧设置支板25，两支板25之间定位压边圈26。
结合图5，本实施例的集装箱顶板专用液压机，在实际使用中，将板材放置在压边圈26上，上主油缸16带动上模15往下压紧板材，下主油缸23再带动下模27往上顶，把集装箱顶板4的盲波41压制成型，盲波41两侧封边直接成型。本实施例是一款结合集装箱顶板结构特点所设计的专用机，其利用上模15和下模27，使集装箱顶板盲波41一次成型，该款机型整体售价仅为几万元，相对传统折弯机配合一整套模具压制使集装箱顶板盲波的工艺，大大减少了设备采购成本，减小了中小型集装箱顶板生产企业的经济负担，同时也提高了加工效率。
实施例2
结合图5、图6、图7和图8，本实施例的一种集装箱顶板专用液压机，基本同实施例1，其不同之处在于：本实施例进一步优化上模15、下模27和压边圈26的设计，具体为：设置上模15为凹模，该凹模型腔四周设置螺纹孔，凹模通过螺栓插入所述螺纹孔中与上滑块12下部上模座14相连。所述的下模27为凸模，沿下模27长度方向设置螺纹孔，下模27通过螺栓插入所述螺纹孔中与下滑块24相连。所述上模15、压边圈26和下模27沿长度方向均为大弧面结构设计。
值得说明的是，在所述液压机初始设计时，发明人并未将上模15、压边圈26和下模27设计为大弧面，而是简单的平面结构。但在实际顶板压制过程中，发现由于整个集装箱顶板4长度较长，经常会因为挤压状态板材流动不均，而导致最终所得产品发生翘曲，且压出板材成型效果不佳。为此，发明人开始尝试上模15、压边圈26和下模27沿长度方向大弧面设计，以此来补偿板材流动。另外，发明人富有多年的机床设计经验，经过多次尝试，以及模拟压制盲波41时板材流动状态，发明人发现针对不同机型，压边圈26长度方向大弧面最高点处厚度为L1，最低点处厚度为L2，L1与L2的差值为14.2-15mm。压边圈26沿宽度方向为小弧面结构设计，该小弧面最高点处厚度与最低点处厚度差值为L3，L3为3.5-4.5mm。此结构设计能够使实际压制时板材流动小且均匀，防止板材成型后翘曲，影响板材的外观质量。具体到本实施例设计L1与L2的差值为14.6mm，L3为4mm，此尺寸也是最佳的结构设计。
实施例3
结合图9，本实施例的一种集装箱顶板专用液压机，基本同实施例2，其不同之处在于：本实施例在下箱体21板材移动方向的一侧还设置了后挡料装置，该后挡料装置牵引板材朝一方向水平移动。后挡料装置包括电机31、后支撑板32、丝杆33、滑座341、挡指346、前支撑板36和链轮37，所述的前支撑板36通过螺杆361与下箱体21相连，所述的丝杆33设置有两根，两根丝杆33平行跨设在前支撑板36和后支撑板32之间，其中一根丝杆33的一端与电机31相连，另一端设置链轮37；另一丝杆33一端也设置链轮37，两链轮37之间设置传动链；所述两根丝杆33上均套设滑座341，该滑座341上设置支撑座342，支撑座342上设置螺母座343，螺母座343与升降丝杆344相连，升降丝杆344另一端连接挡指座345。挡指座345上设置挡指346。所述的前支撑板36和后支撑板32之间还平行跨设有两导杆35。
本实施例的后挡料装置通过电机31同步带动两个挡指346移动，且两侧还设置有导杆35，一道盲波41压制成型好，能够通过挡指346牵引板材，自动进行下一道盲波41的压制，减少了人工参与。对于长度较长的集装箱顶板来说，两侧导杆35则能够起到很好的拖料作用，所设挡指346能够通过螺母座343与升降丝杆344结构，调节竖直方向的高度，根据使用需要，灵活调节，使用更方便。
结合图11，本实施例的集装箱顶板液压成型过程为：
步骤一、将待成型钢板放置于工作台22上的压边圈26上；
步骤二、上主油缸16启动，上主油缸16的活塞161沿水平方向移动，带动主摆杆171以支点176为轴转动，同时带动横梁172沿水平方向与活塞161同方向移动，横梁172带动副摆杆173也以支点176为轴转动，两垂直连杆174在主摆杆171和副摆杆173的带动下沿竖直方向下移，上滑块12进而带动上模15沿上导轨13在竖直方向下移压紧待成型钢板；
步骤三、4个下主油缸23同步启动，下主油缸23带动下滑块24，进而带动下模27在竖直方向上移，下模27经通孔221凸出于工作台22和压边圈26，在待成型钢板上一次成型盲波41，盲波41两侧封边直接成型，且因上模15、压边圈26和下模27的大弧面设计，盲波41成型质量好，不会出现板材成型后翘曲现象；
步骤四、电机31启动，电机31带动丝杆33转动，进而通过传动链带动另一丝杆33同步转动，两根丝杆33上套设的滑座341沿水平方向移动，挡指346带动待成型钢板朝一方向水平移动，进行下一盲波41的成型操作。
实施例4
本实施例的一种集装箱顶板专用液压机，基本同实施例2，其不同之处在于：本实施例中压边圈26长度方向大弧面最高点处厚度L1，与最低点处厚度L2的差值为14.2mm。压边圈26沿宽度方向小弧面最高点处厚度与最低点处厚度差值L3为3.5mm。
实施例5
本实施例的一种集装箱顶板专用液压机，基本同实施例2，其不同之处在于：本实施例中压边圈26长度方向大弧面最高点处厚度L1，与最低点处厚度L2的差值为15mm。压边圈26沿宽度方向小弧面最高点处厚度与最低点处厚度差值L3为4.5mm。
实施例1-5所述的一种集装箱顶板专用液压机，结构设计合理，制造成本低，运行稳定，制作出来的集装箱顶板完全满足用户使用要求，性价比高。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种集装箱顶板液压成型方法，其步骤为：
步骤一、将待成型钢板放置于工作台(22)上的压边圈(26)上；
步骤二、上主油缸(16)启动，上主油缸(16)的活塞(161)沿水平方向移动，带动主摆杆(171)以支点(176)为轴转动，同时带动横梁(172)沿水平方向与活塞(161)同方向移动，横梁(172)带动副摆杆(173)也以支点(176)为轴转动，两垂直连杆(174)在主摆杆(171)和副摆杆(173)的带动下沿竖直方向下移，上滑块(12)进而带动上模(15)沿上导轨(13)在竖直方向下移压紧待成型钢板；
步骤三、下主油缸(23)启动，下主油缸(23)带动下滑块(24)，进而带动下模(27)在竖直方向上移，在待成型钢板上一次成型盲波(41)；
步骤四、电机(31)启动，电机(31)带动丝杆(33)转动，进而通过传动链带动另一丝杆(33)同步转动，两根丝杆(33)上套设的滑座(341)沿水平方向移动，挡指(346)带动待成型钢板朝一方向水平移动，进行下一盲波(41)的成型操作。
2.根据权利要求1所述的一种集装箱顶板液压成型方法，其特征在于：成型过程采用的液压机包括上箱体(11)、上滑块(12)、上模(15)、上主油缸(16)、下箱体(21)、下主油缸(23)、下滑块(24)和下模(27)，所述的上主油缸(16)设置于上箱体(11)上部，上滑块(12)设置于上箱体(11)下部，上模(15)固定于上滑块(12)底部，上主油缸(16)与上滑块(12)之间设置有一驱动单元，上主油缸(16)通过该驱动单元带动上滑块(12)沿竖直方向移动；所述的下滑块(24)设置于下箱体(21)内部，该下滑块(24)下部连接下主油缸(23)，上部连接下模(27)，下主油缸(23)带动下滑块(24)沿竖直方向移动；所述的下箱体(21)一侧设置后挡料装置，该后挡料装置牵引板材朝一方向水平移动。
3.根据权利要求2所述的一种集装箱顶板液压成型方法，其特征在于：所述的驱动单元包括主摆杆(171)、横梁(172)、副摆杆(173)和垂直连杆(174)，所述的横梁(172)一端与主摆杆(171)轴连，另一端与副摆杆(173)轴连，主摆杆(171)和副摆杆(173)均通过支点(176)与上箱体(11)相连，且主摆杆(171)和副摆杆(173)均与一垂直连杆(174)轴连，其中，主摆杆(171)远离垂直连杆(174)的一端与上主油缸(16)的活塞(161)轴连；所述的垂直连杆(174)下部设置有连杆支点(175)，垂直连杆(174)通过该连杆支点(175)与上滑块(12)相连。
4.根据权利要求3所述的一种集装箱顶板液压成型方法，其特征在于：所述的下箱体(21)上部设置工作台(22)，该工作台(22)沿长度方向开设通孔(221)，下滑块(24)带动下模(27)上移穿过该通孔(221)，凸出于工作台(22)；所述的通孔(221)两侧设置支板(25)，两支板(25)之间定位压边圈(26)。
5.根据权利要求2-4任一项所述的一种集装箱顶板液压成型方法，其特征在于：所述的上模(15)为凹模，该凹模型腔四周设置螺纹孔，凹模通过螺栓插入所述螺纹孔中与上滑块(12)下部上模座(14)相连；所述的下模(27)为凸模，沿下模(27)长度方向设置螺纹孔，下模(27)通过螺栓插入所述螺纹孔中与下滑块(24)相连。
6.根据权利要求5所述的一种集装箱顶板液压成型方法，其特征在于：所述上模(15)、压边圈(26)和下模(27)沿长度方向均为大弧面结构设计。
7.根据权利要求6所述的一种集装箱顶板液压成型方法，其特征在于：所述压边圈(26)长度方向大弧面最高点处厚度为L1，最低点处厚度为L2，L1与L2的差值为14.2-15mm。
8.根据权利要求7所述的一种集装箱顶板液压成型方法，其特征在于：所述压边圈(26)沿宽度方向为小弧面结构设计，该小弧面最高点处厚度与最低点处厚度差值为L3，L3为3.5-4.5mm。
9.根据权利要求8所述的一种集装箱顶板液压成型方法，其特征在于：所述的下主油缸(23)沿下箱体(21)的长度方向等间隔设置有4个；所述的上滑块(12)两侧设置有上导轨(13)，上滑块(12)沿上导轨(13)在竖直方向移动；所述的下滑块(24)两侧设置有下导轨(241)，下滑块(24)沿下导轨(241)在竖直方向移动。
10.根据权利要求9所述的一种集装箱顶板液压成型方法，其特征在于：所述的后挡料装置包括电机(31)、后支撑板(32)、丝杆(33)、滑座(341)、挡指(346)、前支撑板(36)和链轮(37)，所述的前支撑板(36)通过螺杆(361)与下箱体(21)相连，所述的丝杆(33)设置有两根，两根丝杆(33)平行跨设在前支撑板(36)和后支撑板(32)之间，其中一根丝杆(33)的一端与电机(31)相连，另一端设置链轮(37)；另一丝杆(33)一端也设置链轮(37)，两链轮(37)之间设置传动链；所述两根丝杆(33)上均套设滑座(341)，该滑座(341)上设置挡指(346)；所述的前支撑板(36)和后支撑板(32)之间还平行跨设有两导杆(35)，所述滑座(341)上设置支撑座(342)，支撑座(342)上设置螺母座(343)，螺母座(343)与升降丝杆(344)相连，升降丝杆(344)另一端连接挡指座(345)。
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