CN108112247B - 用于输送运输结构的输送设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于输送运输结构(16)的输送设备，该运输结构包括至少一个输送元件(20)，该运输结构特别是机动车工业中的具有输送滑板的运输板(18)。输送区段包括具有至少一个纵向型材(26)的至少一个区段单元(10)，所述至少一个纵向型材限定运输方向(32)。用于运输结构(16)的驱动系统(54)具有至少一个驱动装置(56)，所述至少一个驱动装置布置在至少一个纵向型材(26)上并且包括至少一个能围绕转动轴线(64)转动的驱动轮(62)，所述至少一个驱动轮能作为摩擦轮压紧到输送元件(20)上。支承驱动轮(62)的支承结构(74)以能围绕枢转轴(82)枢转的方式支承，从而驱动轮(62)能相对于纵向型材(26)运动。支承结构(74)的枢转轴(82)与驱动轮(62)的转动轴线(64)形成角度地延伸。

Description

用于输送运输结构的输送设备

技术领域

本发明涉及一种用于输送运输结构的输送设备，该运输结构包括至少一个输送元件，该运输结构特别是汽车工业中的具有输送滑板的运输板，所述输送设备包括：

a)输送区段，包括具有至少一个纵向型材的至少一个区段单元，所述至少一个纵向型材限定运输方向；

b)用于运输结构的驱动系统，该驱动系统具有至少一个驱动装置，所述至少一个驱动装置布置在至少一个纵向型材上并且包括至少一个能围绕转动轴线转动的驱动轮，所述至少一个驱动轮能作为摩擦轮压紧到输送元件上；

c)支承驱动轮的支承结构，该支承结构以能围绕枢转轴枢转的方式支承，从而驱动轮能相对于纵向型材运动。

背景技术

这种输送设备例如以辊道输送器的形式用于输送运输结构。在汽车工业中，利用这种输送设备在各个加工-或处理工位、例如涂漆工位或干燥器之间运输特别是车辆车身或其部件。车辆车身或其部件在此固定在本身已知的所谓的运输板上。所述运输板具有两个平行的滑板(Skidkufen)，所述滑板在运输期间放置在辊道输送器的辊轮上，所述辊轮通常成对地且沿运输方向连续地布置在输送设备的纵向型材上。驱动装置在实践中包括能被驱动的辊轮，所述辊轮接合在运输板的滑板上。能被驱动的辊轮可以是支承辊，在该支承辊上放置运输板。另选地，驱动装置还可以被设计为摩擦轮驱动装置并且包括驱动轮，该驱动轮侧向地接合在运输板的滑板上。

在此必须确保，驱动轮以足够大的力贴靠到运输板的输送滑板上，以便防止驱动轮的不期望的打滑。

在由文献EP 2 523 878 B1已知的输送设备中，支承结构是枢转杆，该枢转杆的枢转轴平行于驱动轮的转动轴线延伸。在此，枢转杆的枢转轴和驱动轮的转动轴线在实践中竖直地延伸，但是也已知了一种具有水平轴线的解决方案，其中，在那里轴线在垂直于运输方向的水平平面中延伸。在此，机械构造是成本非常高的。

发明内容

本发明的目的是，提供一种开头所述类型的输送设备，该输送设备至少提供了对于已知方案的另选方案并且实现了成本较低的构造的可能性。

该目的在开头所述类型的输送设备中由此实现，即

d)支承结构的枢转轴与驱动轮的转动轴线形成角度地延伸。

本发明基于以下知识：通过放弃已知方案的所述措施能够实现，机械相对简单地可动地支承驱动轮。

在此特别有利的是，在支承结构的枢转轴与驱动轮的转动轴线之间的角度为90度。在此可以在结构公差的范围内实现正好为90度的偏差。

优选地，支承结构的枢转轴至少以一个方向分量沿运输方向或平行于运输方向延伸。特别在平行的延伸时可以使得驱动轮在没有方向分量的情况下沿运输方向和反向于运输方向移动。

为了确保运输结构的安全的推进，有利的是，驱动装置包括反轮/配合轮，该反轮与驱动轮协作并且支承在纵向型材的背离驱动轮的一侧上。

在此优选地，反轮支承在预紧装置中，通过该预紧装置借助于力作用——特别是借助于弹力——使得反轮被偏压向驱动轮。

在第一方案中，支承结构被设计为摆式托架，该摆式托架横向于运输方向跨越纵向型材，其中，驱动轮支承在摆式托架的第一端部部段上，而反轮支承在该摆式托架的第二端部部段上。

有利的是，驱动轮以能围绕平行于枢转轴延伸的摆动轴摆动的方式支承在摆式托架上，和/或反轮以能围绕平行于枢转轴延伸的摆动轴摆动的方式支承在摆式托架上。通过这种措施，驱动轮和反轮可以自由地在运输板的输送滑板上对齐，由此以最大可能的表面接触实现了接触输送滑板的滑动面。

如果驱动轮以能围绕摆动轴摆动的方式支承在摆式托架上，则支承结构的枢转轴可以在摆动轴下方布置在竖直高度较低的位置处或在摆动轴上方布置在竖直高度较高的位置处。这两种另选方案可以例如根据结构实际情况实施。

可以通过以下方式实现另一种有效的方案：支承结构被设计为具有至少两个枢转臂的平行四边形引导装置，所述至少两个枢转臂在一个端部上以能围绕各自的第一枢转轴枢转的方式连接在纵向型材上并且在相对的端部上以能围绕各自的第二枢转轴枢转的方式与驱动轮连接，其中，所述第一枢转轴之一限定支承结构的枢转轴。

在此原则上可以将术语“连接”也理解成间接的连接，不必始终实现两个部件的直接的连接；这也由对各个实施例的描述得出。

枢转臂的第一枢转轴可以关于纵向型材的竖直的中心面位于纵向型材的背离驱动轮的一侧上；那么有利的是，第一枢转轴布置在与第二枢转轴相比竖直高度较低的位置处。优选地，枢转臂随后在纵向型材下方延伸。

另选地，枢转臂的第一枢转轴也可以关于纵向型材的竖直的中心面位于纵向型材的和驱动轮相同的一侧上；那么有利的是，第一枢转轴布置在与第二枢转轴相比竖直高度较高的位置处。在两个另选方案中则确保了，驱动轮在没有压紧到运输结构上时可以基于重力运动。

特别可以在两个另选方案中放弃用于驱动轮的预紧单元。

在另一个变型方案中可以规定，支承结构被设计为枢转托架，该枢转托架通过预紧单元以能围绕枢转轴枢转的方式支承，其中，预紧单元被这样设置，使得驱动轮被向运输结构的输送元件移动。

在此可以有利的是，枢转轴沿竖直方向布置在纵向型材下方。

在另一个变型方案中，支承结构可以被设计为托架，该托架通过至少一个板簧与纵向型材连接。在此，如果设有至少一对的两个板簧，则可以实现仅具有微小枢转的几乎是直线的运动。

有利的是，设有如上面所说明的反轮，该反轮与支承结构分开地借助于支承单元固定在纵向型材上。

附图说明

下面根据附图详细说明本发明的实施例。其中：

图1示出辊道输送器的模块化构造的区段单元的透视图，该辊道输送器整体上由多个这种区段单元构成；

图2示出图1的辊道输送器的区段单元的相应于图1的视图，具有在其上运动经过的运输板形式的运输结构；

图3和图4示出辊道输送器的驱动模块，具有驱动单元，该驱动单元能借助于根据第一个实施例的支承结构移动；

图5示出辊道输送器的驱动模块，具有驱动单元，该驱动单元能借助于根据第二个实施例的支承结构移动；

图6和图7示出辊道输送器的驱动模块，具有驱动单元，该驱动单元能借助于根据第三个实施例的支承结构移动；

图8和图9示出辊道输送器的驱动模块，具有驱动单元，该驱动单元能借助于根据第四个实施例的支承结构移动；

图10和图11示出辊道输送器的驱动模块，具有驱动单元，该驱动单元能借助于根据第五个实施例的支承结构移动。

具体实施方式

首先参考图1和图2，这两个附图分别示出被设计为辊道输送器14的输送设备12的模块化构造的区段单元10。输送设备12和因此是辊道输送器14由多个这种区段单元10构成。输送设备12因此限定输送区段，该输送区段由多个连续地布置的区段单元10形成。

然而这种区段单元10也可以存在于升降台、转台、回转工作台、升降站或输送设备12的横向移动装置中，像本身已知的那样。

在图2中补充地示出在辊道输送器14上滚动的用于待输送的物体的运输结构16。该运输结构在当前的实施例中是运输板18，像在汽车工业中应用的那样，并且在其上以本身已知的方式和方法可以固定一个或多个待输送的物体；此外特别包括车辆车身或其部件或构件。在车辆车身的情况下，运输板18通常接纳车辆车身，而较小的物体、像例如构件被接纳在自身的运输框架中，该运输框架则自身又被固定在运输板18上。像在图2中可以看出地，运输结构16包括作为输送元件的两个平行的滑板/滑轨20，22，这两个平行的滑板通过横梁24相互连接。

辊道输送器14特别被设计为用于以输送技术连接加工或处理工位，在其中以自身的输送技术移动物体，其适配于加工或处理工位中的环境条件。

辊道输送器14的区段单元10包括两个纵梁、也就是纵向型材26，28，这两个纵向型材彼此平行地布置在支承框架30上并且固定在其上以及因此限定运输板18的运输方向32。运输方向32通过箭头表明，该箭头的箭头尖端在图3至图5和图6至图11中分别通过具有点的圆形表示，在那里，运输方向32垂直于纸面朝向观看者延伸。

在当前的实施例中，对于每个区段单元10设有两个支承框架30，然而也可以对于一个区段单元使用两个以上的支承框架30。

如果下面使用诸如侧向的、在上方的、在下方的、竖直的、水平的等等的方向说明，则这始终涉及安装在安装地点上的辊道输送器14中的部件。

在纵向型材26中，位于外部的侧面/侧翼(Seitenflanke)用26a表示，相反的侧面/侧翼用26b表示，上侧、也就是说输送侧用26c表示，下侧用26d表示。

支承框架30包括各两个支承脚34，这两个支承脚固定在连接型材36的相互面对的端部上并且通过这两个支承脚能将支承框架30锚定在辊道输送器14的运行地点的底部上。辊道输送器14的纵向型材26，28分别借助于支承框架固定装置38以可松开的方式与支承框架30连接。

输送设备12包括引导托架40，所述引导托架中的多个引导托架在规律性的间距中以可松开的方式固定在纵向型材26，28之一上；在当前的实施例中，该纵向型材是纵向型材26。引导托架42的另外的部件在图1和图2中仅在各一个引导托架42中用附图标记表示。引导托架42包括支承辊42，运输结构16的滑板20可以在该支承辊上运动经过。此外，引导托架42包括两个用于侧向引导运输结构16的引导辊44，当引导辊位于引导托架40的区域中并且在支承辊42上运动经过时，这两个引导辊中的一个压紧到朝向外部的外侧翼20a上，而另一个压紧到运输板18的滑板20的朝向滑板内部的内侧翼20b上，这可以在图2中看到。因此在运行时，支承辊42的转动轴线水平地并且横向于纵梁26，28延伸并且引导辊44的转动轴线竖直地延伸。引导托架40借助于相应的引导托架固定装置46以可松开的方式固定在纵梁26上。

在两个相邻的引导托架40之间的间距如此与运输板18的长度调整一致，使得其滑板20总是由至少三个引导托架40来引导；图2说明了上述情况。在实践中如果运输板18始终被两个引导托架40来引导就足够了。

此外，输送设备12包括支承托架48，所述支承托架中的多个支承托架在规律性的间距中以可松开的方式固定在纵向型材26，28之一上；在当前的实施例中，该纵向型材是纵向型材28。支承托架48包括各一个支承辊50并且借助于支承托架固定装置52固定在纵梁28上。

支承托架48这样设计，即运输板18的、在其支承辊50上滚动的滑板22可以向侧面运动，且不干扰运输板18的运动。不同的运输板18的滑板20、22的间距由于构造公差而可以是不同的。因为其中一个滑板20总是在引导托架40中如此引导，使得防止侧向运动，所述公差可以在支承托架48的侧面上进行补偿，因为第二滑板22在那里可以在无阻碍的情况下向侧面移动出来。

在两个相邻的支承托架48之间的间距如此与运输板18的长度调整一致，使得其滑板22总是靠放在至少三个支承托架48上；图2又示出了上述情况。在实践中如果运输板18总是被两个支承托架48引导也足够了。

此外，输送设备12整体上包括用于运输结构16的驱动系统54，其具有至少一个驱动装置56，该驱动装置在输送设备12运行时布置在纵向型材26、28之一上。所述驱动装置56作为摩擦轮驱动装置来工作。所述驱动装置被设计为驱动模块58，该驱动模块能以可松开的方式固定在纵向型材26、28上。在实践中，驱动模块58安装在下述纵向型材26、28上，该纵向型材还承载引导托架40；在本实施例中上述情况是辊道输送器14的纵向型材26。

输送设备12包括多个形式为这种驱动模块58的驱动装置56，其中，两个相邻的驱动模块58的间距如此调整一致，使得输送结构16总是由至少一个驱动模块58来驱动。

驱动模块58包括具有驱动轮62的驱动单元60，该驱动轮以能围绕转动轴线64转动的方式支承并且能作为摩擦轮压紧到运输板18的输送滑板20上。驱动单元60还包括传动装置块66和马达68，该马达通过传动装置块66驱动所述驱动轮62。马达68是电动机和并且以本身已知的方式和方法被提供能量和控制信号。

驱动模块58包括驱动固定装置70，并且能以和该驱动固定装置可松开的方式固定在纵向型材26上。此外，驱动固定装置70包括带有C形剖面的支承侧壁72，该支承侧壁包围纵向型材26并且承载支承结构74，该支承结构自身又可动地支承驱动单元60和在该路段上可动地支承驱动轮62。支承侧壁72在纵梁26的对面的一侧上与未特别示出的配对板或类似部件旋紧并且以这种方式相对于纵梁26夹紧并且固定在其上。在未特别示出的变型方案中，支承侧壁72可以从上侧包围纵向型材26。必要时，下面还要说明的部件可以通过承载角度错开90°地固定在支承侧壁72上。支承侧壁72也可以是板状的并且仅贴靠到纵梁26的侧翼26a上。

驱动模块58还包括反轮76，该反轮支承在纵向型材(26)的背离驱动轮62的一侧上，并且当运输板18的输送滑板20位于驱动装置56的区域中时，该反轮在驱动轮62对面贴靠到运输板18的输送滑板20的内侧翼20b上。反轮76围绕转动轴线78支承在预紧块80形式的预紧装置中，通过该预紧块使得反轮借助于弹力朝向驱动轮62处于预紧力之下。在此，驱动轮62与反轮76之间的间距在其朝向驱动轮62的最大偏转的情况下小于运输板18的输送滑板20的厚度，使得当输送滑板20在驱动轮62与反轮76之间经过时反轮76总是被抵抗弹力向外挤压。

如果驱动轮62和反轮76贴靠到运输板18的滑板20上，则其转动轴线64或78大体上竖直地延伸。

支承驱动轮62的支承结构74自身又以能围绕枢转轴82枢转的方式支承，该枢转轴与驱动轮62的转动轴线64形成角度地延伸，由此，驱动轮62可以相对于纵向型材26运动。在所有下面描述的实施例中，该角度为90°，然而也可以考虑具有不同于90°且大于0°的角度的变型方案。在所有下面描述的实施例中，枢转轴82还平行于运输方向32延伸，其中此外也考虑以下变型方案：其中，支承结构74的枢转轴82不平行于运输方向32，其中，支承结构74的枢转轴82至少以沿运输方向32的方向分量延伸。

图3至图11示出驱动模块58的五个不同的实施例，所述驱动模块在这些实施例中分别用58.1，58.2，58.3，58.4及58.5表示。相应的支承结构74在那里用附图标记74.1，74.2，74.3，74.4及74.5表示。彼此相应的部件用相同的附图标记表示。在图1和图2中分别示出具有根据图8和图9的支承结构74.4的驱动模块58.4。

在根据图3和图4的驱动模块58.1中，两个平行的承载臂84从支承侧壁72上关于纵向型材26向外凸出，其中仅能看到一个承载臂。所述承载臂84中的另一个在纸面后面位于驱动单元60后方。在其背离纵向型材26的位于外部的侧翼26a的端部上，两个承载臂84围绕枢转轴82以能枢转的方式支承所述支承结构74.1。支承结构74.1被设计为摆式托架86，该摆式托架横向于运输方向32跨越辊道输送器14的纵向型材26。摆式托架86具有两个相互连接的平行的U形的托架侧壁88，其中又仅能看到一个托架侧壁，另一个托架侧壁在纸面后面布置在驱动单元60后方。两个托架侧壁88在第一端部部段88a上与驱动轮62耦合。此外，端部部段88a铰接地在它们之间接纳驱动单元60。在当前的实施例中，驱动单元60——以及因此驱动轮62——以能围绕平行于支承结构74.1的枢转轴82延伸的摆动轴90摆动的方式被支承。通过传动装置块66和马达68的重量使得驱动轮62和摆式托架86的位置无关地大体上保持这样定向，使得其转动轴线64竖直地延伸。

在对面的第二端部部段88b上，托架侧壁88接纳预紧块80并且因此在它们之间接纳反轮76，其中，它也以能围绕平行于支承结构74.1的枢转轴82延伸的摆动轴92摆动的方式被支承。在反轮76中设有未特别示出的机械式的止挡部，该止挡部限制反轮76围绕摆动轴92的枢转。

图3示出以下情况，其中，运输板18的输送滑板20位于驱动模块58.1的区域中。如果输送滑板20以其沿运输方向32位于前方的端部在驱动轮62与反轮76之间进入，则首先反轮76被克服预紧力向外挤压，直至弹力提供过大的阻力并且摆式托架86围绕枢转轴82枢转为止。驱动轮62和反轮76在此通过摆动式的支承这样定向，即它们平面地贴靠到输送滑板20的侧翼20a或20b上。

如在图2中可以看到，输送滑板20的侧翼20a，20b及其在下侧上的滑动面在沿运输方向32位于前方的端部部段20c中汇聚，因此输送滑板20在端部部段20c中沿运输方向32逐渐变细。运输板18的第二输送滑板22被相应地设计。由此避免了当运输板18进入驱动模块58中时可能导致碰撞到驱动轮62或反轮76的情况。在未特别示出的变型方案中也可能的是，仅侧翼20a，20b或所有外表面——也就是说包括输送滑板20的上侧上的外表面——沿运输方向32彼此汇聚。

当运输板18已经经过驱动模块58.1时，摆式托架86重新枢转返回。为了限制摆式托架86向外的枢转路径，设有未特别示出的机械式的止挡部。图4示出以下情况，其中，摆式托架86尽可能远地向右围绕枢转轴82枢转。

在驱动模块58.1中，支承结构74.1的枢转轴82在驱动单元60或反轮76的摆动轴90和92下方位于竖直高度较低的位置处。

在根据图5的驱动模块58.2中，那里的支承结构74.2的枢转轴82在摆动轴90和92上方设置在竖直高度较高的位置处。为此，摆式托架86的托架侧壁88包括端部部段88a，该端部部段延伸超过摆式托架86上的驱动单元60的摆动支承件。通过该端部部段88a，支承结构74.2在驱动单元60的摆动轴90上方以能围绕枢转轴82枢转的方式支承在承载臂84上，为此，承载臂84从支承侧壁72相应远地向上方延伸。

在根据图6和图7的驱动模块58.3中，驱动轮62不以能摆动的方式被支承，而是借助于平行四边形引导装置94固定在纵向型材26上。为此，支承侧壁72在其下侧上承载两个竖直地向下方凸出的承载侧壁96，其中仅能看到一个承载侧壁。另一个承载侧壁96位于纸面后面。承载侧壁96分别支承平行四边形引导装置94的两个枢转臂98，这两个枢转臂在承载侧壁96上能围绕相应的第一枢转轴100枢转并且朝向驱动单元60延伸。在背离第一枢转轴100的端部上，枢转臂98以能围绕相应的第二枢转轴102枢转的方式铰接地固定在驱动单元60上并且在该路段上铰接地与驱动轮62连接。

在当前的实施例中，枢转臂98在纵向型材26下方延伸；其第一枢转轴100关于纵向型材26的竖直的中心面位于纵向型材26的背离驱动轮62的一侧上。枢转臂98由此和运输板18的输送滑板20的运动轨迹相交。在这种情况下，承载侧壁96上的第一枢转轴100布置在与驱动单元60上的第二枢转轴102相比竖直高度较高的位置处。

在一个未特别示出的变型方案中，枢转臂98的第一枢转轴100也关于纵向型材26的竖直的中心面布置在和驱动单元60或驱动转轮62相同的一侧上。在这种情况下，承载侧壁96上的第一枢转轴100布置在与驱动单元60上的第二枢转轴102相比竖直高度较低的位置处。

在这个实施例中，用于驱动轮62的支承结构74.3由平行四边形引导装置94的枢转臂98形成，其中，支承结构74.3的枢转轴82由承载侧壁96上的枢转轴100之一来限定。枢转轴100和枢转轴102彼此平行地延伸。

与驱动模块58.1和58.2——其中反轮76同样也通过相应的支承结构74.1或74.2支承——不同地，反轮76在驱动模块58.3中与预紧块80中的支承结构74.3分开地并且在此借助于支承单元104以位置不可动的方式固定在纵向型材26上。反轮76在这种情况下也不以能摆动的方式被支承。

当运输板18已经经过驱动模块58.3时，驱动单元60基于重力向下方运动。为了使得驱动单元60仅能运动至限定的下方位置，驱动单元60承载止挡元件106，该止挡元件延伸经过纵向型材26的上侧26c。驱动单元60由此仅能运动到这样的下方位置，即在该位置止挡元件106放置在纵向型材26的上侧26c上或支承侧壁72的处于那里的部分上，如图7所示。

平行四边形引导装置94被这样设计，即在驱动单元60的这个下方位置驱动轮62与反向辊76之间的间距小于在驱动单元60的较高的位置(德间距)。

如果运输板18现在进入驱动模块58.3中，则其输送滑板20强制驱动轮62向外移动。驱动轮62可以通过以下方式避开这种力作用，即驱动单元60相应地向上方运动。通过平行四边形引导装置94确保了：驱动轮62在其运动时总是保持水平地与竖直的转动轴线64对齐并且以这种方式总是竖直线性地或平面地贴靠到纵向型材26的侧翼26a上。

在根据图8和图9的驱动模块58.4中，那里的支承结构74.4不被设计为平行四边形引导装置，而是被设计为枢转托架108，其与驱动单元60刚性地耦合，并且沿竖直方向在纵向型材26下方通过预紧单元110以能围绕枢转轴82枢转的方式支承在位于支承侧壁72的下侧的承载侧壁96上。预紧单元110被这样设计，即驱动单元60被如此加载弹力，使得驱动轮62朝向运输板18的输送滑板20运动。因此，当没有运输板18位于驱动模块58.4的区域中时，驱动轮62朝向反轮76运动；图9说明这种情况。止挡元件106在这种情况下限制驱动轮62朝向反轮76的运动。驱动轮62和反轮76的转动轴线64和78在这种情况下不再是平行的。

当运输板18进入驱动模块58.4中时，驱动轮62通过输送滑板20被向外挤压，由此，驱动单元60克服预紧单元110的弹力围绕枢转轴82向外枢转并且由于预紧单元110的弹力而压紧到输送滑板20的侧翼20a上。

在根据图10和图11的驱动模块58.5中，那里的支承结构74.5通过具有C形剖面的托架112形成，该托架从纵向型材26的侧翼26a出发包围支承侧壁72。托架112与驱动单元60刚性地耦合并且通过板簧114与支承侧壁72连接，该板簧能够实现托架112以及进而驱动单元60相对于支承侧壁72上的板簧114的固定端部114a枢转。板簧114的固定端部114a和对面的固定端部114b仅在图11中带有附图标记。

支承结构74.5的枢转轴82在该实施例中是虚拟的枢转轴，该枢转轴通过支承侧壁72上的两个板簧114的固定端部114a之一来限定。

当运输板18进入驱动模块58.5中时，其输送滑板20施加力到驱动轮62上，通过该力使得托架112并且因此使得驱动单元60向外运动。通过板簧114的复位力，驱动轮62总是压紧到输送滑板20的侧翼20a上。

在驱动模块58.5中，板簧114通过以下方式竖直地延伸，即它的相对的固定端部114a，114b沿竖直方向——而不是沿水平方向——彼此间隔开。

在一个未特别示出的变型方案中，驱动单元60通过一个或多个板簧固定在支承侧壁72上，其中，板簧通过以下方式水平地延伸，即它的相对的固定端部沿水平方向——而不是沿竖直方向彼此间隔开。

Claims (10)

1.一种用于输送运输结构(16)的输送设备，该运输结构包括至少一个输送元件(20)，所述输送设备包括：

a)输送区段，该输送区段包括具有至少一个纵向型材(26)的至少一个区段单元(10)，所述至少一个纵向型材限定运输方向(32)；

b)用于运输结构(16)的驱动系统(54)，该驱动系统具有至少一个驱动装置(56)，所述至少一个驱动装置布置在至少一个纵向型材(26)上并且包括至少一个能围绕转动轴线(64)转动的驱动轮(62)，所述至少一个驱动轮能作为摩擦轮压紧到输送元件(20)上；

c)支承驱动轮(62)的支承结构(74)，该支承结构以能围绕枢转轴(82)枢转的方式支承，从而驱动轮(62)能相对于纵向型材(26)运动，

其中，

d)支承结构(74)的枢转轴(82)与驱动轮(62)的转动轴线(64)成角度地延伸；

其特征在于，

e)支承结构(74.3)被设计为具有至少两个枢转臂(98)的平行四边形引导装置(94)，所述至少两个枢转臂在一个端部上以能围绕各自的第一枢转轴(100)枢转的方式连接在纵向型材(26)上并且在相对的端部上以能围绕各自的第二枢转轴(102)枢转的方式与驱动轮(62)连接，其中，所述第一枢转轴(100)之一限定支承结构(74.3)的枢转轴(82)。

2.根据权利要求1所述的输送设备，其特征在于，在支承结构(74)的枢转轴(82)与驱动轮(62)的转动轴线(64)之间的角度为90度。

3.根据权利要求1或2所述的输送设备，其特征在于，支承结构(74)的枢转轴(82)至少以一个方向分量沿运输方向(32)或平行于运输方向(32)延伸。

4.根据权利要求1或2所述的输送设备，其特征在于，驱动装置(56)包括反轮(76)，该反轮与驱动轮(62)协作并且被支承在纵向型材(26)的背离驱动轮(62)的一侧上。

5.根据权利要求4所述的输送设备，其特征在于，反轮(76)被支承在预紧装置(80)中，通过该预紧装置借助于力作用使得反轮被偏压向驱动轮(62)。

6.根据权利要求1所述的输送设备，其特征在于，枢转臂(98)的第一枢转轴(100)关于纵向型材(26)的竖直的中心面位于纵向型材(26)的背离驱动轮(62)的一侧上，第一枢转轴(100)布置在竖直高度低于第二枢转轴(102)的位置处。

7.根据权利要求6所述的输送设备，其特征在于，枢转臂(98)的第一枢转轴(100)关于纵向型材(26)的竖直的中心面位于纵向型材的和驱动轮(62)相同的一侧上，第一枢转轴(100)布置在竖直高度高于第二枢转轴(102)的位置处。

8.根据权利要求1或2所述的输送设备，其特征在于，驱动装置(56)包括反轮(76)，该反轮与驱动轮(62)协作并且被支承在纵向型材(26)的背离驱动轮(62)的一侧上，其中，所述反轮与支承结构(74.3，74.4)分开地借助于支承单元(104)固定到纵向型材(26)上。

9.根据权利要求1所述的输送设备，其特征在于，该运输结构是机动车工业中的具有输送滑板的运输板(18)。

10.根据权利要求5所述的输送设备，其特征在于，通过该预紧装置借助于弹力使得反轮被偏压向驱动轮(62)。

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