CN108098236A - 一种对中、翻板装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种对中、翻板装置，包括平行布置的第一输送滚道线、第二输送滚道线、翻板机构、对中机构、举升机构，所述第一输送滚道线和第二输送滚道线上分别均匀布置若干翻板机构且第一输送滚道线的翻板机构与第二输送滚道线的翻板机构对称设置，所述第一输送滚道线或第二输送滚道线的一侧均匀布置若干举升机构和对中机构。翻板机构翻转臂的旋转机构以及顶升油缸的旋转机构均采用轴和轴承的结构，结构稳定性强，翻转顺畅、不易发生故障，翻转角度可通过行程开关控制，自动化程度更强；对中可通过水平和垂直两个方向进行调整，钢板对接更精确，效率更高。

Description

一种对中、翻板装置

技术领域

本发明属于钢板焊接技术领域，具体涉及一种对中、翻板装置。

背景技术

目前，市场上对大直径的管件需求越来越多，比如风塔的塔筒，海洋平台的桩管，大型储油罐等行业。一般，此类大管径的管件均通过钢板卷制而成，但往往一张钢板无法满足管件的直径大小，需要两张或多张钢板接成一体，再卷制成大直径的管件。现有板材接长生产线具有如下问题：1、没有举升钢板的装置，将两张钢板对接采用的是调整轮组，钢板直接放置在调整轮组上，依靠多个调整轮滚动配合将钢板对接起来，这种对接方式钢板在调整轮上易窜动，对接比较费时费力，而且调节多个调整轮也比较繁琐，效率低。2、翻板机的托臂的旋转机构以及翻转油缸的旋转机构结构稳定性较差，翻转易发生故障，翻转角度人为控制，准确度低。

发明内容

本发明提供了一种对中、翻板装置，解决现有技术存在的对接费时费力，存在偏差，翻板不稳定，存在安全隐患等问题。

本发明提供的一种对中、翻板装置，包括平行布置的第一输送滚道线、第二输送滚道线，其特征在于：还包括翻板机构、对中机构、举升机构，所述第一输送滚道线和第二输送滚道线上分别均匀布置若干翻板机构且第一输送滚道线的翻板机构与第二输送滚道线的翻板机构对称设置，所述第一输送滚道线或第二输送滚道线的一侧均匀布置若干举升机构和对中机构。

进一步的，所述翻板机构包括翻转底座、翻转臂、顶升油缸，所述翻转臂端部和翻转底座两耳板通过装配第一轴承和翻转轴铰接；所述顶升油缸端部固定两转轴，所述翻转底座上固定两轴承座，所述两轴承座上分别安装第二轴承，所述转轴与第二轴承相适配；所述顶升油缸的活塞杆活动端和翻转臂两侧板通过装配第三轴承和轴铰接。

进一步的，所述对中机构包括油缸底座、滑轨、滑块、油缸，所述滑轨至少有两条，错开固定安装在油缸底座的两端，所述每一条滑轨上滑动连接一个滑块，所述油缸至少有两个，固定在油缸底座上，且每一个油缸的活塞杆活动端与所述滑块固定连接。

进一步的，所述举升机构包括举升底座、举升油缸、牛眼轴承底座和牛眼轴承，所述举升底座的上部垂直固定举升油缸，所述举升油缸的活塞杆上水平固定牛眼轴承底座，所述牛眼轴承底座上设置一排牛眼轴承。

进一步的，所述第一输送滚道线和第二输送滚道线分别由若干支撑架组构成，所述支撑架组包括支架、滚筒组件，所述滚筒组件横跨在支架的支撑横梁上。

更进一步的，所述翻转底座的耳板上固设有扇形板，所述扇形板上开有至少两个条形孔，所述至少有一个条形孔上设有行程开关，所述行程开关与翻转臂上的探测块配合。

更进一步的，所述位于油缸底座一端的滑块上可拆卸连接插销。

更进一步的，所述位于油缸底座一端的滑块上连接接近开关。

更进一步的，所述滚筒组件包括滚筒、链轮轴、链轮轴承、链轮轴承座，所述链轮轴承座设置在支架的支撑横梁的两端，所述滚筒与链轮轴固定连接，所述链轮轴的两端通过链轮轴承固定在链轮轴承座内。

更进一步的，所述链轮轴一端固定安装链轮。

本发明的有益效果：翻板机构翻转臂的旋转机构以及顶升油缸的旋转机构均采用轴和轴承的结构，结构稳定性强，翻转顺畅、不易发生故障，翻转角度可通过行程开关控制，自动化程度更强；对中可通过水平和垂直两个方向进行调整，钢板对接更精确，效率更高。

附图说明

图1为对中、翻板装置一实施例的结构示意图，

图2为支撑架组的一结构示意图，

图3为支撑架组的另一结构示意图，

图4为翻板机构的结构示意图，

图5为图4的C-C向剖视图，

图6为图4的B-B向剖视图，

图7为图4的A-A向剖视图，

图8为翻转底座的结构示意图，

图9为对中机构的结构示意图，

图10为举升机构的结构示意图，

图11为翻板机构在翻板过程的一个状态图，

图12为翻板机构在翻板过程的另一个状态图。

附图标注：

1、第一输送滚道线，2、第二输送滚道线，3、翻板机构，30、轴，301、第三盖板，31、翻转底座，311、耳板，32、翻转臂，321、侧板，3211、延伸部，322、盖板，33、顶升油缸，331、活塞杆，34、翻转轴，35、第一轴承，36、转轴，37、轴承座，38、第二轴承，39、第三轴承，4、对中机构，41、油缸底座，42、滑轨，43、滑块，44、油缸，441、活塞杆，45、连接板，46、插销，47、加强筋板，5、举升机构，51、举升底座，52、举升油缸，53、牛眼轴承底座，54、牛眼轴承，6、支撑架组，61、支架，611、支撑横梁，62、滚筒组件，621、滚筒，622、链轮轴，623、链轮轴承，624、链轮轴承座，625、链轮，7、扇形板，8、条形孔，9、行程开关，10、探测块，11、挡块。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，不能理解为对本发明具体保护范围的限定。

实施例

参照图1，本实施例的对中、翻板装置包括平行布置的第一输送滚道线1、第二输送滚道线2、翻板机构3、对中机构4、举升机构5，所述第一输送滚道线1和第二输送滚道线2上分别均匀布置8个翻板机构3且第一输送滚道线1的翻板机构3与第二输送滚道线2的翻板机构3对称设置，所述第二输送滚道线2的一侧均匀布置了4个举升机构和4个对中机构。

进一步参照图2、图3，所述第一输送滚道线1和第二输送滚道线2分别由9个支撑架组6构成，所述支撑架组6包括支架61、滚筒组件62，所述滚筒组件62横跨在支架61的支撑横梁611上。位于第一输送滚道线1和第二输送滚道线2两端的支架61分别具有两个支撑横梁611，而位于中间的7个支撑架组的支架61均具有三个支撑横梁611。所述滚筒组件62包括滚筒621、链轮轴622、链轮轴承623、链轮轴承座624，所述链轮轴承座624设置在支架61的支撑横梁611的两端，所述滚筒621与链轮轴622固定连接，所述链轮轴622的两端通过链轮轴承623固定在链轮轴承座624内。所述链轮轴622一端固定安装链轮625。通过链条将每两个相邻的链轮625连接起来，然后通过电机提供动力，依靠链条和链轮625传动驱动滚筒621转动，钢板放置在滚筒621上在第一输送滚道线1或第二输送滚道线2上被输送。

从图1可以看出，每两个翻板机构3之间布置一个对中机构4和一个举升机构5，所述翻板机构3设置在两个支架61之间，所述对中机构4、举升机构5则设置在支架61的支架横梁611之间。所述翻板机构3、对中机构4、举升机构5的高度均高于支架横梁611所在的高度。

进一步参照图4-7，所述翻板机构3包括翻转底座31、翻转臂32、顶升油缸33，所述翻转臂32端部和翻转底座31两耳板311通过装配翻转轴34和第一轴承35铰接；所述顶升油缸33端部固定两转轴36，所述翻转底座31上固定两轴承座37，所述两轴承座37上分别安装第二轴承38，所述转轴36与第二轴承38相适配；所述顶升油缸33的活塞杆331活动端和翻转臂32两侧板321通过装配第三轴承39和轴30铰接。

具体的，所述翻转臂32至少由三块板材焊接在一起形成一个中空的臂，具有两块侧板321和一块盖板322，两块侧板321不是规则的长方形结构，其一端具有便于和翻转底座31连接的延伸部3211，所述翻转臂32的两侧板321的延伸部3211设置在翻转底座31的两耳板311之间，翻转轴34穿过两延伸部3211和两耳板311并装配在位于延伸部3211和耳板311上的第一轴承35上。所述翻转轴34一端部还固设有第一盖板341。所述两转轴36的端部也分别固设有第二盖板361。所述顶升油缸33的活塞杆331活动端设置在翻转臂32中部的两侧板321之间，轴30穿过活塞杆331和两侧板321并装配在设置在两侧板321上的第三轴承39上。所述轴30一端部固设有第三盖板301。

进一步参照图8，在使用本实施例翻板机构进行翻板时，可以通过控制器控制顶升油缸33动作，当活塞杆331逐步伸出，翻转臂32被顶升逐渐翻转。为了控制翻转角度，比如翻转到100°时停止，作为本实施例的一个优选实施方式，所述耳板311上固定连接有扇形板7，所述扇形板7上开有至少两个条形孔8，所述至少有一个条形孔8上设有形程开关9。所述翻转臂32的延伸部3211上设有与行程开关9配合的探测块10。当翻转臂32旋转时，探测块10的位置也发生变化，当探测块10到达行程开关9的位置，触发形程开关9，形程开关9向控制器发送停机信号，则翻转臂32停留在预设的角度位置。

在翻转臂32翻转过程时，为了防止板材掉落，作为本实施例的另一个优选实施方式，所述翻转臂32靠近翻转底座31的一端固设有挡块11。

进一步参照图9，本实施例的对中机构4包括油缸底座41、滑轨42、滑块43、油缸44，所述滑轨42有两条，错开固定安装在油缸底座41的两端，所述每一条滑轨42上滑动连接一个滑块43，所述油缸44也有两个，通过连接板45固定在油缸底座41上，且每一个油缸44的活塞杆441活动端与所述滑块43固定连接。

工作时，钢板放在对中机构4两滑块43之间的位置，通过控制油缸44活塞杆441的伸缩带动滑块43在滑轨42上运动，滑块43左右移动从而将钢板对接起来。

由于对接后的钢板焊接完需要翻到另一面再进行焊接，在翻板的过程有一侧的滑块43高度过高会影响翻板，因此将一侧滑块43高度设计的低一些。并且将位于油缸底座41这一端的滑块43上可拆卸连接插销46。通过连接插销46来确保对中，翻板的时候将插销46拔下来即可，不再影响翻板动作。

进一步的，位于油缸底座41一端的滑块43上可以连接接近开关（图中未示出）。接近开关可以检测是否有钢板放在对中机构4上，从而向控制器发送信号，便于自动化控制。

为了增加承载能力，所述油缸底座41上设有若干加强筋板47。

进一步参照图10，所述举升机构5包括举升底座51、举升油缸52、牛眼轴承底座53和牛眼轴承54，所述举升底座51的上部垂直固定举升油缸52，所述举升油缸52的活塞杆521上水平固定牛眼轴承底座53，所述牛眼轴承底座53上设置一排牛眼轴承54。为了增加举升稳定性，本实施例的举升底座51有两个，分别固定两个举升油缸52，图10所示牛眼轴承54为5个，数量根据实际工况决定。

工作时，先将第一张钢板送入第一输送滚道线 1，根据要拼接的第二张钢板的长度，确定第一张钢板在第一输送滚道线 1 上停留的位置，再将第二张钢板送入第一输送滚道线 1 上，通过举升机构5来调节第一张钢板的高度并通过对中机构来调节第一张钢板的角度，使得第一张钢板与第二张钢板对齐，完成对接后，自动焊机对焊缝进行焊接，焊接结束后，位于第二输送滚道线 2 上的翻转臂32 在顶升油缸33的驱动下举升至 100°的位置时停止，此时，位于第一输送滚道线 1 上的翻转臂32在顶升油缸33的驱动下升起至碰到位于第二输送滚道线 2 上的翻转臂32后停止（如图11所示），然后，位于第一输送滚道线 1上的翻转臂32及位于第二输送滚道线 2 上的翻转臂32同时翻转至 90°位置（如图12所示），此时，挡块11起到支撑钢板的作用，位于第一输送滚道线 1 上的翻转臂32及位于第二输送滚道线 2 上的翻转臂32继续翻转，当位于第二输送滚道线 2 上的翻转臂32翻转至80°位置时，位于第一输送滚道线 1 上的挡块11脱开，此时，只需位于第二输送滚道线2上的翻转臂32继续翻转至水平即可，从而实现钢板的翻转，钢板翻转后，位于第二输送滚道线 2 上，通过自动焊机对钢板的背面进行焊接，从而实现双面焊接。

Claims (10)

1.一种对中、翻板装置，包括平行布置的第一输送滚道线、第二输送滚道线，其特征在于：还包括翻板机构、对中机构、举升机构，所述第一输送滚道线和第二输送滚道线上分别均匀布置若干翻板机构且第一输送滚道线的翻板机构与第二输送滚道线的翻板机构对称设置，所述第一输送滚道线或第二输送滚道线的一侧均匀布置若干举升机构和对中机构。

2.根据权利要求1所述的对中、翻板装置，其特征在于：所述翻板机构包括翻转底座、翻转臂、顶升油缸，所述翻转臂端部和翻转底座两耳板通过装配第一轴承和翻转轴铰接；所述顶升油缸端部固定两转轴，所述翻转底座上固定两轴承座，所述两轴承座上分别安装第二轴承，所述转轴与第二轴承相适配；所述顶升油缸的活塞杆活动端和翻转臂两侧板通过装配第三轴承和轴铰接。

3.根据权利要求1所述的对中、翻板装置，其特征在于：所述对中机构包括油缸底座、滑轨、滑块、油缸，所述滑轨至少有两条，错开固定安装在油缸底座的两端，所述每一条滑轨上滑动连接一个滑块，所述油缸至少有两个，固定在油缸底座上，且每一个油缸的活塞杆活动端与所述滑块固定连接。

4.根据权利要求1所述的对中、翻板装置，其特征在于：所述举升机构包括举升底座、举升油缸、牛眼轴承底座和牛眼轴承，所述举升底座的上部垂直固定举升油缸，所述举升油缸的活塞杆上水平固定牛眼轴承底座，所述牛眼轴承底座上设置一排牛眼轴承。

5.根据权利要求1所述的对中、翻板装置，其特征在于：所述第一输送滚道线和第二输送滚道线分别由若干支撑架组构成，所述支撑架组包括支架、滚筒组件，所述滚筒组件横跨在支架的支撑横梁上。

6.根据权利要求2所述的对中、翻板装置，其特征在于：所述翻转底座的耳板上固设有扇形板，所述扇形板上开有至少两个条形孔，所述至少有一个条形孔上设有行程开关，所述行程开关与翻转臂上的探测块配合。

7.根据权利要求3所述的对中、翻板装置，其特征在于：所述位于油缸底座一端的滑块上可拆卸连接插销。

8.根据权利要求3所述的对中、翻板装置，其特征在于：所述位于油缸底座一端的滑块上连接接近开关。

9.根据权利要求5所述的对中、翻板装置，其特征在于：所述滚筒组件包括滚筒、链轮轴、链轮轴承、链轮轴承座，所述链轮轴承座设置在支架的支撑横梁的两端，所述滚筒与链轮轴固定连接，所述链轮轴的两端通过链轮轴承固定在链轮轴承座内。

10.根据权利要求9所述的对中、翻板装置，其特征在于：所述链轮轴一端固定安装链轮。