CN108089745A - 触控显示组件与其贴合方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种触控显示组件与其贴合方法。该触控显示组件包括依次层叠设置的TFT显示单元、固态光学胶层以及触控单元，TFT显示单元包括第一基板和设置在第一基板远离固态光学胶层一侧的第一偏光片，触控单元包括感应层与第二偏光片，且第二偏光片设置在感应层的远离固态光学胶层的一侧，固态光学胶层的厚度其中，N为TFT显示单元的显示面的对角线的英寸个数，N≤98，‑0.1mm≤a≤0.1mm。该触控显示组件具有较好的显示效果，且还具有较强的剥离力，且气泡较少。

Description

触控显示组件与其贴合方法

技术领域

本申请涉及触控显示组件领域，具体而言，涉及一种触控显示组件与其贴合方法。

背景技术

随着商业显示的发展，对显示的视觉效果要求越来越高，大屏全贴合触控市场具有极大的发展空间。

全贴合显示触控显示组件主要包括触控单元(Touch Panel,，简称TP)、光学胶与显示面板，触控显示组件与主机交互实现触摸控制。其中，如何把触控单元与显示面板全贴合在一起，无疑是生产制造过程中最重要的一部分。

目前，市场上大尺寸(42～98英寸)全贴合技术主要使用液态光学胶进行全贴合，一般在触控单元的背面可视区的区四边围一圈挡墙，将液态光学胶按照一定方向倒在挡墙内，待其流平后放在加热平台半固化后，再与显示面板进行贴合，贴合后在进行脱泡与固化，触控单元与触控显示组件盒内的边缘封胶，所需的贴合时间比较长。显示面板与触控单元的尺寸越大，同时生产过程中所需要的材料成本越高，时间越多，产能也就越低。因此，市场上采用液态光学胶进行大尺寸(42～98英寸)的全贴合的问题主要是材料成本及产能上根本无法满足高效生产宗旨。

固态光学胶相比液态光学胶，在全贴合过程中可以提高整体贴合效率。如何使用固态光学胶进行大尺寸贴合，一直是各个厂商研究的方向。其中的一个研究重点是如何设置大尺寸贴合技术中使用的固态光学胶的厚度，固态光学胶太厚了影响触控显示组件的显示效果，太薄了触控面板与显示面板的贴合不牢固。

另外，在使用固态光学胶进行大尺寸贴合时，对产品的平整度及真空压合平台平整度要求越高，如稍有变化极易产生气泡产生。

发明内容

本申请的主要目的在于提供一种触控显示组件与其贴合方法，以解决现有技术中采用固态光学胶进行大尺寸贴合时容易产生气泡的问题。

为了实现上述目的，根据本申请的一个方面，提供了一种触控显示组件，该触控显示组件包括依次层叠设置的TFT显示单元、固态光学胶层以及触控单元，上述TFT显示单元包括第一基板和设置在上述第一基板远离上述固态光学胶层一侧的第一偏光片，上述触控单元包括感应层与第二偏光片，且上述第二偏光片设置在上述感应层的远离上述固态光学胶层的一侧，上述固态光学胶层的厚度其中，N为上述TFT显示单元的显示面的对角线的英寸个数，N≤98，-0.1mm≤a≤0.1mm。

进一步地，上述触控单元还包括透明盖板，上述透明盖板设置在上述感应层的远离上述固态光学胶层的一侧。

进一步地，上述第二偏光片设置在上述感应层与上述透明盖板之间，或者，上述第二偏光片设置在上述透明盖板的远离上述感应层的一侧。

进一步地，上述TFT显示单元包括沿靠近上述固态光学胶层的方向依次叠置设置的上述第一偏光片、上述第一基板、液晶层、滤光片以及第二基板。

进一步地，-0.05mm≤a≤0.05mm。

进一步地，N≥42。

进一步地，上述固态光学胶层为OCA胶层和/或硅胶层。

进一步地，上述固态光学胶层的透光率大于92％。

进一步地，上述固态光学胶层的剥离力在2300～2900gf/25mm之间。

根据本申请的另一方面，提供了一种触控显示组件的贴合方法，上述贴合方法包括：提供TFT显示单元以及触控单元，其中，上述TFT显示单元包括第一基板和第一偏光片，上述触控单元包括感应层与第二偏光片；在上述TFT显示单元的待贴合面上或上述触控单元的待贴合面上设置厚度为T的固态光学胶层；将上述TFT显示单元和上述触控单元通过上述固态光学胶层贴合，形成触控显示组件，其中，上述固态光学胶层位于上述TFT显示单元和上述触控单元之间，且上述第二偏光片设置在上述感应层的远离上述固态光学胶层的一侧；上述第一偏光片设置在上述第一基板的远离上述固态光学胶层的一侧，上述固态光学胶层的厚度其中，N为上述TFT显示单元的显示面的对角线的英寸个数，N≤98，-0.1mm≤a≤0.1mm。

进一步地，上述触控单元还包括透明盖板，提供上述触控单元的过程包括：在上述感应层的远离上述固态光学胶层的一侧设置上述透明盖板。

进一步地，提供上述触控单元的过程还包括：将上述第二偏光片设置在上述感应层与上述透明盖板之间，或者，将上述第二偏光片设置在上述透明盖板的远离上述感应层的一侧。

进一步地，提供上述TFT显示单元的过程包括：提供包括依次叠置设置的上述第一偏光片、上述第一基板、液晶层、滤光片、第二基板以及上述第二偏光片的预TFT显示单元；将上述预TFT显示单元中的上述第二偏光片取出，剩余的上述预TFT显示单元为上述TFT显示单元；清洗上述第二基板的裸露表面。

进一步地，采用加压的方式将上述TFT显示单元和上述触控单元进行贴合，优选上述加压的方式为从上述待贴合面的中间开始加压且逐渐向四周加压的方式，以使上述TFT显示单元和上述触控单元从中间到四周逐渐贴合。

进一步地，形成上述触控显示组件的过程包括：将上述TFT显示单元和上述触控单元通过上述固态光学胶层贴合，得到贴合结构；对上述贴合结构进行脱泡处理，得到上述触控显示组件。

进一步地，-0.05mm≤a≤0.05mm，优选地，N≥42。

应用本申请的技术方案，触控显示组件中的固态光学胶层的厚度是通过公式计算得到的，采用该厚度的固态光学胶不仅能够保证触控显示组件具有较好的显示效果，且还具有较强的剥离力，保证了触控单元与TFT显示单元的贴合牢固性。并且，发明人研究发现，正是由于第二偏光片的表面较粗糙，使得TFT显示单元与固态光学胶层的贴合过程中容易产生气泡，所以在本申请该触控显示组件中，将第二偏光片移到触控单元中，避免第二偏光片与固态光学胶层的接触，进而缓解了该触控显示组件在贴合时容易产生气泡的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1示出了本申请的实施例1提供的触控显示组件的结构示意图；

图2示出了本申请的实施例2的触控显示组件的结构示意图；以及

图3示出了图1的触控显示组件在贴合过程的示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、TFT显示单元；2、固态光学胶层；3、触控单元；4、预贴合结构；5、支架；11、第一偏光片；12、第一基板；13、液晶层；14、滤光片；15、第二基板；31、感应层；32、粘结层；33、透明盖板；34、第二偏光片。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

应该理解的是，当元件(诸如层、膜、区域、或衬底)描述为在另一元件“上”时，该元件可直接在该另一元件上，或者也可存在中间元件。而且，在说明书以及下面的权利要求书中，当描述有元件“连接”至另一元件时，该元件可“直接连接”至该另一元件，或者通过第三元件“电连接”至该另一元件。

正如背景技术所介绍的，现有技术中，采用固态光学胶层进行大尺寸贴合时难以合理设置其厚度以同时保证固态光学胶具有较好的剥离力与透光性能，并且采用固态光学胶进行大尺寸贴合时容易产生气泡的问题，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种触控显示组件与其贴合方法。

本申请的一种典型的实施方式中，提供了一种触控显示组件，如图1与图2所示，上述触控显示组件包括依次叠置设置的TFT显示单元1、固态光学胶层2以及触控单元3，其中，上述TFT显示单元1为TFT-LCD显示单元，其包括第一基板12和设置在上述第一基板12远离上述固态光学胶层2一侧的第一偏光片11，上述触控单元3包括感应层31与第二偏光片34，且上述第二偏光片34设置在上述感应层31的远离上述固态光学胶层2的一侧，即上述感应层31与上述固态光学胶层2接触设置，上述固态光学胶层2的厚度其中，N为上述TFT显示单元1的显示面的对角线的英寸个数，N≤98，-0.1mm≤a≤0.1mm。

发明人通过研究得到了固态光学胶层的计算公式通过该公式计算得到的触控显示组件中的固态光学胶层的厚度，不仅能够保证触控显示组件具有较好的显示效果，且还具有较强的剥离力，保证了触控单元与TFT显示单元的贴合牢固性。并且，发明人研究发现，正是由于第二偏光片的表面较粗糙，使得原来的TFT显示单元与固态光学胶层的贴合过程中容易产生气泡，所以在本申请该触控显示组件中，将第二偏光片移到触控单元中，避免第二偏光片与固态光学胶层的接触，进而缓解了该触控显示组件在贴合时容易产生气泡的问题。

并且，与液态光学胶相比，固态光学胶的剥离力较大，并且固态光学胶的厚度均匀，液态光学胶形成层的厚度容易出现不均匀现象，并且，固态光学胶还具有不存在溢胶现象、成本较低且贴合效率较高等优点，这也使得具有固态光学胶层的该触控显示组件具有较低的成本、较高的贴合效率以及较好的产品性能。

如图1与图2所示，本申请的一种实施例中，上述触控单元3还包括透明盖板33，上述透明盖板33设置在上述感应层31的远离上述固态光学胶层2的一侧。透镜盖板用来保护感应层，避免感应层被损坏。

本申请的另一种实施例中，上述第二偏光片34设置在上述感应层31与上述透明盖板33之间，如图2所示；或者，如图1所示，上述第二偏光片34设置在上述透明盖板33的远离上述感应层31的一侧。第二偏光层的这样的设置方式可以进一步保证该第二偏光片与固态光学胶层接触，进而可以减少该触控显示组件中的气泡数量。

本申请的另一种实施例中，如图2所示，该触控单元3包括依设置的感应层31、第二偏光片34、粘结层32与透明盖板33，该方式也避免该第二偏光片与固态光学胶层接触，进而可以减少该触控显示组件中的气泡数量。

当然，当该触控单元3包括感应层31、第二偏光片、粘结层32与透明盖板33时，第二偏光片的位置并不限于上述的图2中的设置方式，其还可以设置在透明盖板33与粘结层32之间。本领域技术人员可以根据实际情况将第二偏光片设置在合适的位置上，只要不与固态光学胶层直接接触即可。

本申请的再一种实施例中，如图1与图2所示，上述TFT显示单元1包括沿靠近上述固态光学胶层2的方向依次叠置设置的上述第一偏光片11、上述第一基板12、液晶层13、滤光片14以及第二基板15。该TFT显示单元1具有较快的反应速度，并且其具有精确的控制色阶的能力，且显示的图像的色彩更加逼真。

为了进一步提高固态光学胶层的剥离力并且同时保证触控显示组件具有良好的显示效果，本申请的一种实施例中，-0.05mm≤a≤0.05mm。

本申请的另一种实施例中，上述固态光学胶层2的厚度在300～800μm之间，这样可以进一步保证固态光学胶层具有良好的光学性能，从而保证该触控显示组件具有良好的显示效果，同时，该厚度还能进一步保证固态光学胶层具有较大的剥离强度。

为了进一步保证固态光学胶层具有较大的剥离强度以及较好的光学性能，本申请的一种实施例中，上述固态光学胶层2包括OCA胶层和/或硅胶层。即固态光学胶层2可以只包括OCA胶层，或者只包括硅胶层，或者固态光学胶层同时包括OCA胶层和硅胶层。

其中，OCA胶层是将丙烯酸做成无基材的光学亚克力胶，然后在上下底层再各贴合一层离型薄膜，它是一种无基体材料的双面贴合胶带。硅胶层是将一种有机硅烷做成无基体的双面胶。

当然，本申请的固态光学胶层并不限于上述的情况，其还可以包括其他的固态光学胶层，本领域技术人员可以根据实际情况选择合适的固态光学胶层即可。

为了进一步保证该触控显示组件具有良好的光学性能，本申请的一种实施例中，上述固态光学胶层2的透光率大于92％。

为了进一步保证该固态光学胶层具有良好的粘性，从而进一步保证该触控显示组件的牢固性，本申请的一种实施例中，上述固态光学胶层2的剥离力在2300～2900gf/25mm之间。相比液态光学胶的剥离力700～1200gf/25mm，固态光学胶层具有更好的粘性，能够将TFT显示单元和触控单元粘结得更牢固，从而更不容易被分离。

本申请的再一种实施例中，N≥42。这样使得计算得到的固态光学胶层的厚度能够进一步保证固态光学胶层具有良好的透光性以及较大的剥离力，进一步保证了该触控显示组件具有良好的显示效果以及较好的贴合牢固性。

本申请的另一种典型的实施方式中，提供了一种触控显示组件的贴合方法，该贴合方法包括：提供TFT显示单元1以及触控单元3，其中，如图1所示，上述TFT显示单元1包括第一基板12和第一偏光片11，上述触控单元包括感应层31与第二偏光片34；在上述TFT显示单元1的待贴合面上或上述触控单元3的待贴合面上设置厚度为T的固态光学胶层2；将上述TFT显示单元1和上述触控单元3通过上述固态光学胶层2贴合，形成图1所示的触控显示组件，其中，上述固态光学胶层2位于上述TFT显示单元1和上述触控单元3之间，且上述第二偏光片34设置在上述感应层31的远离上述固态光学胶层2的一侧；上述第一偏光片11设置在上述第一基板12的远离上述固态光学胶层2的一侧。上述固态光学胶层2的厚度其中，N为上述TFT显示单元1的显示面的对角线的英寸个数，N≤98，-0.1mm≤a≤0.1mm。

在上述的贴合过程中，在将TFT显示单元与触控单元贴合的过程中，先利用公式计算欲设置的固态光学胶层的厚度T，然后再将该厚度的固态光学胶层将TFT显示单元与触控单元贴合，形成触控显示组件，该厚度的固态光学胶层不仅能够保证触控显示组件具有较好的显示效果，且还具有较强的剥离力，并且保证了触控单元与TFT显示单元的贴合牢固性。

并且，发明人研究发现，正是由于第二偏光片的表面较粗糙，使得TFT显示单元与固态光学胶层的贴合过程中容易产生气泡，所以该贴合方法中，将上述第二偏光片设置在触控单元中且不与固态光学胶层接触设置，避免了第二偏光片与固态光学胶层的接触，进而缓解了该触控显示组件在贴合时容易产生气泡的问题。

本申请的另一种实施例中，如图1与图2所示，上述触控单元3还包括透明盖板33，提供上述触控单元的过程包括：在上述感应层31的远离上述固态光学胶层2的一侧设置上述透明盖板33。

本申请的再一种实施例中，提供上述触控单元3的过程还包括：将上述第二偏光片34设置在上述感应层31与上述透明盖板33之间，如图2所示；或者，将上述第二偏光片34设置在上述透明盖板33的远离上述感应层31的一侧，如图1所示。

本申请的另一种实施例中，如图2所示，该触控单元3包括依设置的感应层31、第二偏光片34、粘结层32与透明盖板33，该方式也避免该第二偏光片34与固态光学胶层2接触，进而可以减少该触控显示组件中的气泡数量。

当然，当该触控单元3包括感应层31、第二偏光片34、粘结层32与透明盖板33时，第二偏光片的设置位置并不限于上述的图2中的设置方式，其还可以设置在透明盖板33与粘结层32之间。本领域技术人员可以根据实际情况将第二偏光片设置在合适的位置上，只要不与固态光学胶层直接接触即可。

为了进一步减少形成的触控显示组件中的气泡的数量，本申请的一种实施例中，提供TFT显示单元的过程包括：提供包括依次叠置设置的上述第一偏光片11、上述第一基板12、液晶层13、滤光片14、第二基板15以及第二偏光片34的预TFT显示单元；将上述预TFT显示单元中的第二偏光片34取出，剩余的上述预TFT显示单元为TFT显示单元；清洗上述第二基板15的裸露表面，该裸露表面正是最初第二基板15的用于设置第二偏光片34的表面，也是后续的TFT显示单元1的待贴合面，将该表面清洁干净，避免了该表面具有残留物导致的该表面不平整问题，从而在后续的贴合过程中产生气泡。

上述实施例中，将预TFT显示单元的第二偏光片34取出后，将其设置在触控单元中，即预TFT显示单元的第二偏光片34与触控单元中的第二偏光片是同一个偏光片。但是，本申请中的触控单元中的第二偏光片还可以与预TFT显示单元的第二偏光片不是同一个偏光片，即将预TFT显示单元的第二偏光片34取出后，并不将其设置在触控单元中，可以将其他的偏光片作为第二偏光片设置在触控单元中。

本申请的另一种实施例中，提供TFT显示单元的过程可以是直接提供依次叠置设置的上述第一偏光片11、上述第一基板12、液晶层13、滤光片14以及第二基板15，该结构中并不包括第二偏光片，也不存在取出第二偏光片这一过程。

本申请的再一种实施例中，形成上述触控显示组件的过程包括：采用加压的方式将上述TFT显示单元和上述触控单元进行贴合。这样的贴合方式能够保证TFT显示单元与触控单元较好地贴合。

具体地，上述的贴合过程可以为：如图3所示，在贴合过程中，将TFT显示单元1放在压合设备的贴合平台上(图中未示出)，将固态光学胶层设置在触控单元的待贴合面上，形成预贴合结构4，将预贴合结构4在压合设备的支架5上，且与TFT显示单元1对位好(具体二者可以利用CCD对位)，启动压合设备的真空压合功能，真空气囊加压进行压合操作，将TFT显示单元与预贴合结构贴合，形成触控显示组件。

为了进一步减少贴合形成的触控显示组件中的气泡，本申请的一种实施例中，如图3所示，上述加压的方式为从上述待贴合面的中间开始加压且逐渐向四周加压的方式，以使上述TFT显示单元和上述触控单元从中间到四周逐渐贴合，在贴合的过程中，将TFT显示单元与触控单元之间的空气逐渐排出，避免了大量气泡的产生。

本申请的再一种实施例中，形成上述触控显示组件的过程包括：将上述TFT显示单元和上述触控单元通过上述固态光学胶层贴合，得到贴合结构；对上述贴合结构进行脱泡处理，得到上述触控显示组件。这样能够进一步减少得到的触控显示组件中的气泡，进一步保证了产品具有良好的性能。

具体地，上述的过程可以包括：在得到贴合结构后，将其从压合设备中去除，然后，将其放入脱泡机中进行脱泡处理。

为了进一步保证固态光学胶层具有较大的剥离强度以及较好的光学性能，本申请的一种实施例中，-0.05mm≤a≤0.05mm。

本申请的再一种实施例中，N≥42。这样使得计算得到的固态光学胶层的厚度能够进一步保证固态光学胶层具有良好的透光性以及较大的剥离力，进一步保证了该触控显示组件具有良好的显示效果以及较好的贴合牢固性。

本申请的一种实施例中，上述欲使用的固态光学胶层的厚度的计算公式为其中a＝0，这样计算得到的厚度为T的固态光学胶层能够保证该触控显示组件具有良好的显示效果以及较好的贴合牢固性。

为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本申请的技术方案，以下将结合具体的实施例来说明本申请的技术方案。

实施例1

预TFT显示单元的显示面的尺寸为42英寸，即对应的N＝42，该预TFT显示单元包括依次叠置设置的第一偏光片11，第一基板12、液晶层13、滤光片14、第二基板15以及第二偏光片34。预触控单元包括依次叠置设置的感应层31、粘结层32以及透明盖板33，其中，欲使用的固态光学胶层2为OCA胶层。

触控显示组件的贴合过程包括：

将预TFT显示单元1中的第二偏光片34取出，剩余的上述预TFT显示单元为上述TFT显示单元1，清洗上述第二基板15的裸露表面。

将上述第二偏光片34设置在预触控单元中的透明盖板33的远离感应层31的一侧，形成触控单元3。

采用公式计算欲使用的OCA胶层的厚度，其中，N＝42，a＝0.1mm，计算得到的T＝0.6078mm。

将厚度为0.6078mm的OCA胶层设置在触控单元的感应层31的远离粘结层32的表面上，形成预贴合结构4。

将预贴合结构4安装在真空压合机的支架5上，将TFT显示单元1放置在真空压合机内的贴合平台上，并且，利用CCD将二者进行对位。

启动压合设备的真空压合功能，真空气囊加压进行压合操作，真空气囊缓慢加压，由中心向四周扩散进行压合，将TFT显示单元1与预贴合结构4贴合，即将触控单元与TFT显示单元通过固态光学胶层贴合，形成贴合结构。

将贴合结构从真空压合机中去除，放入脱泡机中进行脱泡处理，得到如图1的触控显示组件。

实施例2

与实施例1的区别在于，将上述第二偏光片34设置在粘结层32与感应层31之间，形成触控单元3，最后形成的触控显示组件如图2所示。

实施例3

与实施例1的区别在于，a＝0，计算得到的T＝0.5078mm。

实施例4

与实施例1的区别在于，TFT显示单元的显示面的尺寸为66英寸，即对应的N＝66，a＝-0.1mm，计算得到的T＝0.5182mm。

实施例5

与实施例4的区别在于，a＝-0.05mm，计算得到的T＝0.5682mm。

实施例6

与实施例4的区别在于，TFT显示单元的显示面的尺寸为98英寸，即对应的N＝98，a＝0.05mm，计算得到的T＝0.7258mm。

实施例7

与实施例3的区别在于，a＝0.08mm，T＝0.5878mm。

对比例1

与实施例3的区别在于，a＝0.2mm，T＝0.7078mm。

对比例2

与实施例3的区别在于，触控显示组件的贴合过程不包括将预TFT显示单元中的第二偏光片取出的步骤，也不包括将第二偏光片设置在预触控单元中的步骤，即得到的触控显示组件中，第二偏光片与固态光学胶层接触设置，触控显示组件由下至上依次包括第一偏光片，第一基板、液晶层、滤光片、第二基板、第二偏光片、固态光学胶层、感应层、粘结层以及透明盖板。

采用180°剥离力测试方法检测各个实施例以及对比例的剥离力，采用光谱仪测试各实施例以及对比例的可见光的透光率，肉眼观察固态光学胶层和与其接触的层之间的气泡的数量，测试得到的数据见表1。

表1

	剥离力(g/25mm)	透光率(％)	气泡数量
				实施例1	2692	92.20	较少
实施例2	2692	92.20	较少
				实施例3	2620	92.31	较少
实施例4	2593	92.37	较多
				实施例5	2593	92.37	较多
实施例6	2659	92.27	较少
				实施例7	2620	92.31	较少
对比例1	2730	91.97	较多
				对比例2	2620	92.31	较多

由上述表1中的数据可知，实施例1至实施例6的剥离力以及透光率均较高，且气泡数量较少；与实施例3相比，实施例7由于a＝0.08较大，使得其对应的触控显示组件的透光率稍微下降；对比例1与实施例3相比，由于a＝0.2较大，使得其对应的触控显示组件的透光率下降，且气泡数量较多；对比例2与实施例3相比，由于第二偏光层直接固态光学胶层接触，使得最终形成的产品中的气泡较多。

从以上的描述中，可以看出，本申请上述的实施例实现了如下技术效果：

1)、本申请的触控显示组件中，固态光学胶层的厚度通过公式计算得到，采用该厚度的固态光学胶不仅能够保证触控显示组件具有较好的显示效果，且还具有较强的剥离力，保证了触控单元与TFT显示单元的贴合牢固性。并且，发明人研究发现，正是由于第二偏光片的表面较粗糙，使得TFT显示单元与固态光学胶层的贴合过程中容易产生气泡，所以在本申请该触控显示组件中，将第二偏光片移到触控单元中，避免第二偏光片与固态光学胶层的接触，进而缓解了该触控显示组件在贴合时容易产生气泡的问题。

2)、本申请的贴合方法中，先利用公式计算欲设置的固态光学胶层的厚度T，然后再将该厚度的固态光学胶层将TFT显示单元与触控单元贴合，形成触控显示组件，该厚度的固态光学胶层不仅能够保证触控显示组件具有较好的显示效果，且还具有较强的剥离力，并且保证了触控单元与TFT显示单元的贴合牢固性。并且，发明人研究发现，正是由于第二偏光片的表面较粗糙，使得TFT显示单元与固态光学胶层的贴合过程中容易产生气泡，所以该贴合方法中，将上述第二偏光片设置在触控单元中且不与固态光学胶层接触设置，避免了第二偏光片与固态光学胶层的接触，进而缓解了该触控显示组件在贴合时容易产生气泡的问题。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种触控显示组件，其特征在于，所述触控显示组件包括依次层叠设置的TFT显示单元(1)、固态光学胶层(2)以及触控单元(3)，所述TFT显示单元(1)包括第一基板(12)和设置在所述第一基板(12)远离所述固态光学胶层(2)一侧的第一偏光片(11)，所述触控单元(3)包括感应层(31)与第二偏光片(34)，且所述第二偏光片(34)设置在所述感应层(31)的远离所述固态光学胶层(2)的一侧，所述固态光学胶层(2)的厚度其中，N为所述TFT显示单元(1)的显示面的对角线的英寸个数，N≤98，-0.1mm≤a≤0.1mm。

2.根据权利要求1所述的触控显示组件，其特征在于，所述触控单元(3)还包括透明盖板(33)，所述透明盖板(33)设置在所述感应层(31)的远离所述固态光学胶层(2)的一侧。

3.根据权利要求2所述的触控显示组件，其特征在于，所述第二偏光片(34)设置在所述感应层(31)与所述透明盖板(33)之间，或者，所述第二偏光片(34)设置在所述透明盖板(33)的远离所述感应层(31)的一侧。

4.根据权利要求1所述的触控显示组件，其特征在于，所述TFT显示单元(1)包括沿靠近所述固态光学胶层(2)的方向依次叠置设置的所述第一偏光片(11)、所述第一基板(12)、液晶层(13)、滤光片(14)以及第二基板(15)。

5.根据权利要求1所述的触控显示组件，其特征在于，-0.05mm≤a≤0.05mm。

6.根据权利要求1所述的触控显示组件，其特征在于，N≥42。

7.根据权利要求1所述的触控显示组件，其特征在于，所述固态光学胶层(2)为OCA胶层和/或硅胶层。

8.根据权利要求1所述的触控显示组件，其特征在于，所述固态光学胶层(2)的透光率大于92％。

9.根据权利要求1所述的触控显示组件，其特征在于，所述固态光学胶层(2)的剥离力在2300～2900gf/25mm之间。

10.一种触控显示组件的贴合方法，其特征在于，所述贴合方法包括：

提供TFT显示单元以及触控单元，其中，所述TFT显示单元包括第一基板和第一偏光片，所述触控单元包括感应层与第二偏光片；

在所述TFT显示单元的待贴合面上或所述触控单元的待贴合面上设置厚度为T的固态光学胶层；

将所述TFT显示单元和所述触控单元通过所述固态光学胶层贴合，形成触控显示组件，其中，所述固态光学胶层位于所述TFT显示单元和所述触控单元之间，且所述第二偏光片设置在所述感应层的远离所述固态光学胶层的一侧；所述第一偏光片设置在所述第一基板的远离所述固态光学胶层的一侧，

所述固态光学胶层的厚度其中，N为所述TFT显示单元的显示面的对角线的英寸个数，N≤98，-0.1mm≤a≤0.1mm。

11.根据权利要求10所述的贴合方法，其特征在于，所述触控单元还包括透明盖板，提供所述触控单元的过程包括：

在所述感应层的远离所述固态光学胶层的一侧设置所述透明盖板。

12.根据权利要求11所述的贴合方法，其特征在于，提供所述触控单元的过程还包括：

将所述第二偏光片设置在所述感应层与所述透明盖板之间，或者，

将所述第二偏光片设置在所述透明盖板的远离所述感应层的一侧。

13.根据权利要求10所述的贴合方法，其特征在于，提供所述TFT显示单元的过程包括：

提供包括依次叠置设置的所述第一偏光片、所述第一基板、液晶层、滤光片、第二基板以及所述第二偏光片的预TFT显示单元；

将所述预TFT显示单元中的所述第二偏光片取出，剩余的所述预TFT显示单元为所述TFT显示单元；以及

清洗所述第二基板的裸露表面。

14.根据权利要求10所述的贴合方法，其特征在于，采用加压的方式将所述TFT显示单元和所述触控单元进行贴合，优选所述加压的方式为从所述待贴合面的中间开始加压且逐渐向四周加压的方式，以使所述TFT显示单元和所述触控单元从中间到四周逐渐贴合。

15.根据权利要求10所述的贴合方法，其特征在于，形成所述触控显示组件的过程包括：

将所述TFT显示单元和所述触控单元通过所述固态光学胶层贴合，得到贴合结构；以及

对所述贴合结构进行脱泡处理，得到所述触控显示组件。

16.根据权利要求10所述的贴合方法，其特征在于，-0.05mm≤a≤0.05mm，优选地，N≥42。