CN108084730B - 一种酞菁绿的环保制备方法 - Google Patents
一种酞菁绿的环保制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108084730B CN108084730B CN201810002859.4A CN201810002859A CN108084730B CN 108084730 B CN108084730 B CN 108084730B CN 201810002859 A CN201810002859 A CN 201810002859A CN 108084730 B CN108084730 B CN 108084730B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- phthalocyanine green
- water
- chloride
- phthalocyanine
- heating
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09B—ORGANIC DYES OR CLOSELY-RELATED COMPOUNDS FOR PRODUCING DYES, e.g. PIGMENTS; MORDANTS; LAKES
- C09B47/00—Porphines; Azaporphines
- C09B47/04—Phthalocyanines abbreviation: Pc
- C09B47/08—Preparation from other phthalocyanine compounds, e.g. cobaltphthalocyanineamine complex
- C09B47/10—Obtaining compounds having halogen atoms directly bound to the phthalocyanine skeleton
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D487/00—Heterocyclic compounds containing nitrogen atoms as the only ring hetero atoms in the condensed system, not provided for by groups C07D451/00 - C07D477/00
- C07D487/22—Heterocyclic compounds containing nitrogen atoms as the only ring hetero atoms in the condensed system, not provided for by groups C07D451/00 - C07D477/00 in which the condensed system contains four or more hetero rings
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Nitrogen Condensed Heterocyclic Rings (AREA)
- Cosmetics (AREA)
Abstract
本发明提供了一种酞菁绿的环保制备方法，包括如下步骤：(1)在反应釜中加入三氯化铝和氯化钠，升温至145~155℃时，待物料全部熔融后，停止加热，依次加入铜酞菁和氯化铜；(2)铜酞菁和氯化铜加毕后，重新开启加热至165~170℃，保温通氯气反应14‑18小时；(3)将步骤(2)所得反应液趁热放入稀释罐中，搅拌，降温、水洗直至洗液为中性，再打浆，再向其中加入乳液，再次水洗、过滤、打浆，加入二氯苯成球，然后再经后处理得酞菁绿产品。采用本发明所提供的制备方法，能够制得颗粒细小，粒径分布均匀、色光优异、着色力强的高品质酞菁绿。
Description
技术领域
本发明属于颜料制备技术领域，具体涉及一种酞菁绿的环保制备方法。
背景技术
酞菁绿为全氯代铜酞菁，平均每分子含14～15个氯原子，色光呈蓝光绿色。酞菁绿具有很好的各种应用性能，例如，它的耐光性、耐热性、耐候性以及耐溶性等都相当优异。虽然用蓝颜料和黄颜料拼混适当也可以得到绿色，但是这种拼色所得到的绿色颜料，无论在色光上，还是在应用性能上都不能与颜料酞菁绿相比，同时鉴于多数的黄色颜料或多或少地具有毒性，所以用蓝、黄颜料相拼得到的颜料不能用做食品包装材料的着色。
酞菁绿的制备方法主要有两种：氯磺酸法和三氯化铝熔融盐法。其中氯磺酸法具体为：采用氯磺酸作反应介质，以碘、氯化锑等为催化剂，在90~100℃下通入氯气与铜酞菁反应合成酞菁绿粗品，经过颜料化后得成品。此工艺产品颜料粒子细，加工性能好，但是收率低，颜色发暗。另外此工艺产生大量混酸硫酸和盐酸的混合物，难以处理；且氯磺酸危险性较高，不适合作为基本原料大量使用。三氯化铝-氯化钠法具体操作为：以三氯化铝-氯化钠的共融物为溶剂，以氯化亚铜或氯化铜为催化剂，在160~200度下通入氯气与酞菁铜反应合成酞菁绿粗品。此工艺产品颜料粒子粗、加工性能稍差，但颜色鲜艳、收率稍高。另外此工艺产生大量含有铝盐、钠盐的酸性溶液，难以处理，需要高昂的处理成本。因此，开发一种环保、低成本的酞菁绿制备方法成为亟待解决的问题。
发明内容
本发明提供了一种酞菁绿的环保制备方法，在制备高纯度、高品质酞菁绿的同时，针对现有的三氯化铝熔融盐法生产酞菁绿过程中产生的大量含有铝盐、钠盐的酸性溶液的情况，将酸性溶液经过一系列处理，最后制得聚合氯化铝，将废液再次利用，增加了经济收益，降低了生产成本，同时降低了废水处理成本。
本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：
一种酞菁绿的环保制备方法，包括如下步骤：
(1) 在反应釜中交替加入三氯化铝和氯化钠，升温至145~155℃时，釜中物料开始熔融，慢慢开启搅拌，待物料全部熔融后，停止加热，依次加入铜酞菁和氯化铜。三氯化铝和氯化钠交替投入，有助于体系快速熔融。
(2) 铜酞菁和氯化铜加毕后，重新开启加热至165~170℃，保温通氯气反应14-18小时，直至尾气检测无氯化氢产生，停止搅拌，停止通氯；
(3) 将步骤(2)所得反应液趁热放入稀释罐中，同时开启搅拌，直至稀释罐内物料温度降至70℃后，将物料加入压滤机水洗直至洗液为中性，得滤液A为含有铝盐的酸性水，得滤饼M为酞菁绿粗品，粗品中加入水，进行一次打浆，慢慢向浆料中加入乳液，然后升温至80℃保温80~100分钟，加水过滤热水洗至中性，得滤饼N加水二次打浆，再慢慢加入邻二氯苯溶剂吸附成球，再经过步骤(4)或(4a)所述方法进行后处理；
(4) 再加入松香，加入20wt% NaOH水溶液调节体系PH值为10~11，升温至回流5~7小时后，蒸出溶剂邻二氯苯，再加入氯化钙，于80℃保温1~2小时后，降温至70℃进入压滤机水洗，滤饼干燥即得酞菁绿产品；
(4a) 再依次加入油酸和20wt% NaOH水溶液，调节体系PH为10~11，于80~90℃保温乳化1~2小时后，蒸出溶剂邻二氯苯，降温至70℃进入压滤机水洗，滤饼干燥即得酞菁绿产品。
在铜酞菁的氯代反应体系中，三氯化铝为催化剂，通入氯气，氯气会与三氯化铝反应生成五氯合铝中间体Cl—AlCl4，使得反应体系由气固反应物转变成固固反应物。Cl—AlCl4是一种亲电性较强的试剂，而铜酞菁是一种电负性较强的物质，因此在Cl—AlCl4的作用下，铜酞菁较易发生氯代反应。铜酞菁的亲电氯代反应是一个强烈的能量吸收过程，因此反应体系需要达到一定的温度，氯代反应才能进行。但当体系中温度高于170℃时，三氯化铝会升华变成气体流失，催化效率大大降低，同时温度过高会导致产品中含有少量的十六氯代铜酞菁，导致最终产品色光不佳，因此步骤(2)中的氯代反应温度控制在165~170℃最佳。铜酞菁的氯代反应过程中还会生成氯化氢，因此可以通过判断尾气中氯化氢的含量来判断反应是否结束。
由于三氯化铝催化铜酞菁的反应为固固反应，反应物之间的分子碰撞频率较低，使得反应效率低下。而氯化钠为高熔点无机粒子，其在氯代反应温度下不发生熔融，且其硬度较大，可以作为助磨剂，增加反应物分子之间的碰撞频率，从而加快反应速度。 由于三氯化铝通常条件下直接加热较难获得液态，当温度超过170℃时，三氯化铝会升华变成气体，氯化钠的加入有助于使混盐的熔点降低，从而有助于熔融的体系状态，在熔融状态下投入铜酞菁，有助于铜酞菁以分子状态分散，有助于步骤(2)的通氯取代反应。
酞菁绿产品的晶体颗粒一致性越同一，颜色越鲜艳，粒子越细小，着色力越高，因此需要对酞菁绿粗品进行后处理，从而获得粒子细小、且粒度分布范围小的产品颗粒。本发明所制酞菁绿粗品为无定型产品，且颗粒不均匀，粒子粗大，不能满足下游产品的要求。将酞菁绿粗品先加入水中一次打浆，使其颗粒变小，此时细小粒子易发生团聚，应用性能较差，再将其加入自制乳液中，以便获得要求的粒径大小和粒径分布，然而此时并不能满足粒径的均一性，且体系中含有多种杂质。再次通过水洗去除杂质，加水二次打浆，此时浆料中杂质含量大大降低，再通过邻二氯苯吸附成球，加入松香乳化，待乳化完成后，加入氯化钙沉淀松香，形成松香酸钙沉淀于酞菁绿颜料中，能防止酞菁绿产品烘干过程中发生团聚，使得所制酞菁绿产品具有鲜艳的色光，较高的稳定性，以及良好的着色性能，并且具有相对较窄的粒径范围。
步骤(4a)中酞菁绿粗品经邻二氯苯吸附成球后，再加入油酸，并通过液碱调整体系为强碱性，生成亲水性强的阴离子表面活性剂油酸钠，从而进一步对酞菁绿进行乳化，使得成球的酞菁绿重新打开，并通过80~90℃保温乳化1~2小时调整酞菁绿的粒径为80~100μm，再经过水洗去除油酸钠，干燥得酞菁绿产品，其颜色鲜艳、着色力强，应用性能最佳。加入油酸和液碱后的保温乳化时间为影响酞菁绿粒径的重要因素。
作为优选，步骤(1)中所述的三氯化铝、氯化钠、铜酞菁和氯化铜的质量比为3~5：1：0.8~0.9：0.1~0.15。
作为优选，步骤(2)中所述的通氯气的速率为70~75kg/h。通氯的速度决定了反应体系中氯气的含量，氯气的含量越高则生成的中间体Cl—AlCl4含量越高，则反应速度越快；但当通氯速度过快时，短时间内体系中的大量铜酞菁发生氯代反应，生成大量的部分氯代铜酞菁，即铜酞菁上仅带1~3个氢原子，此时由于空间位阻的原因，进一步进行氯代反应较为困难，因此产物中含有较多未氯化完全的铜酞菁中间体，导致产品中酞菁绿纯度不高，色光暗淡，着色力不高。
作为优选，步骤(3)中所述的一次打浆中水为粗品质量的6~8倍，二次打浆中水为滤饼N质量的2~4倍。
作为优选，步骤(3)中所述的乳液质量为酞菁绿粗品质量的13~30倍，所述的乳液由质量比为15~20：1： 1~20的二甲苯、乳化剂和水组成，所述二甲苯为邻二甲苯、间二甲苯和对二甲苯中的至少一种，所述乳化剂为苯乙基酚聚氧丙烯聚氧乙烯醚或苯乙基酚聚氧乙烯醚；步骤(3)中所述的邻二氯苯为滤饼N质量的2倍，。实验证明，乳液中二甲苯、乳化剂和水的比例决定酞菁绿的粒径大小和粒径分布，乳化剂的用量过少， 酞菁绿颗粒过大；乳化剂的用量过大，则酞菁绿颗粒太小，不便于分离过滤，大大降低了生产效率。
作为优选，所述的滤饼N、油酸和NaOH水溶液的质量比为100:2~4:4~6，所述的滤饼N、松香和氯化钙的质量比为100:9~12:4.5~5.5。
作为优选，所述制备方法还包括如下步骤：
(5) 将步骤(3)所得酸性水和铝丝加入PP罐中，搅拌7~10小时直至酸性水中的铜离子被完全置换，静置4~6小时候，将上层清液过滤，滤液B收集待用。酸性水的主要成分为铜离子、钠离子和铝离子，铝丝的加入可与铜离子发生置换反应，从而除去酸性水中的铜离子。
(6) 将滤液B加热至96~100℃，直至剩余料液体积为初始体积的2/3时停止加热，再将料液降温至30℃，过滤，滤渣为氯化钠，作为固废处理，收集滤液C待用，此时滤液C中只有铝离子。当温度下降至30℃时，氯化钠的溶解度大大降低，逐渐结晶析出；当结晶温度高于30℃时，氯化钠不能完全结晶析出；当结晶温度低于30℃时，氯化钠快速结晶析出，反而导致其结晶不完全，滤液C中有残留氯化钠。
(7) 将步骤(6)所得滤液C加入反应釜中，加热至85~95℃，再向釜中加入高纯度铝酸钙粉，加毕继续升温至100℃，保温反应5~7小时后，慢慢冷却至65~75℃得液态聚合氯化铝，静置沉淀后，压滤，滤液D收集并经滚筒干燥后得固态聚合氯化铝。
铝酸钙粉的主要成份是二铝酸钙(CaO·2A12O3)和一铝酸钙(CaO·A12O3)的混合物，铝酸钙粉中A12O3可从水中溶出，并与盐酸反应生成碱式氯化铝，当反应体系的PH升高至一定值时，碱式氯化铝的相邻两个羟基发生自聚，从而制得聚合氯化铝。铝酸钙粉中的A12O3溶出率对制备高质量聚合氯化铝具有关键作用，滤液C温度的升高有助于A12O3溶出，但不得超过100℃，因为超过100℃时盐酸大量挥发，导致盐酸与A12O3不能完全反应，降低了聚合氯化铝的产率和纯度。
作为优选，步骤(5)中所述的铝丝的投料量为1.8~2.5kg/m3酸性水。
作为优选，步骤(7)中所述的高纯度铝酸钙粉的投料量为50~100kg/m3滤液C。本发明的有益效果为：
1、采用本发明所提供的酞菁绿制备方法，能够制得颗粒细小，粒径分布均匀、色光优异、着色力强的高纯度、高品质酞菁绿产品。
2、本发明所提供的酞菁绿制备方法操作简便，原料来源方便，设备常规，适于工业化生产。
3、本发明采用压滤水洗的方法代替传统的漂洗方式水洗，操作环境得到改善，且操作效率高，耗水量降低。
4、本发明将制备酞菁绿过程中的含铜盐、钠盐和铝盐的酸性废水，经处理制得具有经济价值的聚合氯化铝，同时除去了废液中的金属离子，减少了废水排放的污染，提高了副产物的利用价值，具有环保和经济的双重意义。
具体实施方式
下面结合具体实施例来对本发明进一步说明，但并不将本发明局限于这些具体实施方式。
实施例1
(1) 在反应釜中加入2150公斤三氯化铝和570公斤氯化钠，升温至145℃时，釜中物料开始熔融，慢慢开启搅拌，待物料全部熔融后，停止加热，依次加入495公斤铜酞菁和60公斤氯化铜；
(2) 铜酞菁和氯化铜加毕后，重新开启加热至165℃，保温通氯气反应18小时，直至尾气检测无氯化氢产生，停止搅拌，停止通氯；
(3) 将100kg步骤(2)所得反应物全部放入稀释罐中，同时开启搅拌，直至稀释罐内物料温度降至70℃后，将物料加入压滤机水洗直至洗液为中性，得滤液A为含有铝盐的酸性水，得滤饼M为酞菁绿粗品。取10kg粗品加入70kg水，进行一次打浆，慢慢向浆料中加入130kg乳液（质量比为15：1： 20的二甲苯、苯乙基酚聚氧丙烯聚氧乙烯醚和水），然后升温至80℃保温80分钟，加水过滤热水洗至中性，得8.2kg滤饼N加24.6g水二次打浆，再加入16.4kg邻二氯苯溶剂吸附成球，再加入250g油酸，加入410g 20wt% NaOH水溶液，调节体系PH为10，于80℃保温乳化2小时后，蒸出溶剂邻二氯苯，降温至70℃进入压滤机水洗，滤饼干燥即得酞菁绿产品，粒径为85~98μm，且粒径分布均匀，产品颜色鲜艳，着色力强。
(4) 取步骤(3)所得120m3酸性水和250公斤铝丝加入PP罐中，搅拌7小时直至酸性水中的铜离子被完全置换，静置5小时候，将上层清液过滤，得120m3滤液B收集待用；
(5) 将滤液B加热至100℃，直至剩余料液体积为初始体积的2/3时停止加热，再将料液降温至30℃，过滤，滤渣为280公斤氯化钠，作为固废处理，收集得120m3滤液C待用；
(6) 取步骤(5)所得50 m3滤液C加入反应釜中，加热至90℃，再向釜中加入3.5吨高纯度铝酸钙粉，加毕继续升温至100℃，保温反应6小时后，慢慢冷却至70℃得5 m3液态聚合氯化铝，静置沉淀后，压滤，滤液D收集并经滚筒干燥后得固态聚合氯化铝。
实施例2
(1) 在反应釜中加入1710公斤三氯化铝和570公斤氯化钠，升温至150℃时，釜中物料开始熔融，慢慢开启搅拌，待物料全部熔融后，停止加热，依次加入513公斤铜酞菁和57公斤氯化铜；
(2) 铜酞菁和氯化铜加毕后，重新开启加热至170℃，保温通氯气反应14小时，直至尾气检测无氯化氢产生，停止搅拌，停止通氯；
(3) 将100kg步骤(2)所得反应物全部放入稀释罐中，同时开启搅拌，直至稀释罐内物料温度降至70℃后，将物料加入压滤机水洗直至洗液为中性，得滤液A为含有铝盐的酸性水，得滤饼M为酞菁绿粗品。取10kg粗品加入80kg水，进行一次打浆，慢慢向浆料中加入200kg乳液（质量比为20：1： 15的二甲苯、苯乙基酚聚氧乙烯醚和水），然后升温至80℃保温90分钟，加水过滤热水洗至中性，得9kg滤饼N加36g水二次打浆，再慢慢加入18kg邻二氯苯溶剂吸附成球，再加入360g油酸，加入540g 20wt% NaOH水溶液，调节体系PH为11，于90℃保温乳化1小时后，蒸出溶剂邻二氯苯，降温至70℃进入压滤机水洗，滤饼干燥即得酞菁绿产品，粒径为90~100μm，且粒径分布均匀，产品颜色鲜艳，着色力强。
(4) 取步骤(3)所得120m3酸性水和216公斤铝丝加入PP罐中，搅拌10小时直至酸性水中的铜离子被完全置换，静置5小时候，将上层清液过滤，得120m3滤液B收集待用；
(5) 将滤液B加热至96℃，直至剩余料液体积为初始体积的2/3时停止加热，再将料液降温至30℃，过滤，滤渣为290公斤氯化钠，作为固废处理，收集得120m3滤液C待用；
(6) 取步骤(5)所得50 m3滤液C加入反应釜中，加热至85℃，再向釜中加入2.5吨高纯度铝酸钙粉，加毕继续升温至100℃，保温反应6小时后，慢慢冷却至70℃得5.6 m3液态聚合氯化铝，静置沉淀后，压滤，滤液D收集并经滚筒干燥后得固态聚合氯化铝。
实施例3
(1) 在反应釜中加入2850公斤三氯化铝和456公斤氯化钠，升温至155℃时，釜中物料开始熔融，慢慢开启搅拌，待物料全部熔融后，停止加热，依次加入495公斤铜酞菁和86公斤氯化铜；
(2) 铜酞菁和氯化铜加毕后，重新开启加热至168℃，保温通氯气反应16小时，直至尾气检测无氯化氢产生，停止搅拌，停止通氯；
(3) 将100kg步骤(2)所得反应物全部放入稀释罐中，同时开启搅拌，直至稀释罐内物料温度降至70℃后，将物料加入压滤机水洗直至洗液为中性，得滤液A为含有铝盐的酸性水，得滤饼M为酞菁绿粗品。取10kg粗品加入60kg水，进行一次打浆，慢慢向浆料中加入300kg乳液（质量比为18：1： 16的二甲苯、乳化剂和水），然后升温至80℃保温100分钟，加水过滤热水洗至中性，得8.5kg滤饼N加17g水二次打浆，再慢慢加入17kg邻二氯苯溶剂吸附成球，再加入765g松香，加入20wt% NaOH水溶液调节体系PH值为10~11，升温回流7小时后，蒸出溶剂邻二氯苯，再加入383g 氯化钙，80℃保温1小时，，降温至70℃进入压滤机水洗干燥即得酞菁绿产品，粒径为80~90μm，且粒径分布均匀，产品颜色鲜艳，着色力强。
(4) 取步骤(3)所得120m3酸性水和300公斤铝丝加入PP罐中，搅拌7小时直至酸性水中的铜离子被完全置换，静置5小时候，将上层清液过滤，得120m3滤液B收集待用；
(5) 将滤液B加热至98℃，直至剩余料液体积为初始体积的2/3时停止加热，再将料液降温至30℃，过滤，滤渣为286公斤氯化钠，作为固废处理，收集得120m3滤液C待用；
(6) 取步骤(5)所得50 m3滤液C加入反应釜中，加热至95℃，再向釜中加入5吨高纯度铝酸钙粉，加毕继续升温至100℃，保温反应6小时后，慢慢冷却至70℃得5.4 m3液态聚合氯化铝，静置沉淀后，压滤，滤液D收集并经滚筒干燥后得固态聚合氯化铝。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
比较例1：
采用与实施例3相同的操作方法和原料投料比，不同的是步骤(3)为：将100kg步骤(2)所得反应物全部放入稀释罐中，同时开启搅拌，直至稀释罐内物料温度降至70℃后，将物料加入压滤机水洗直至洗液为中性，得滤液A为含有铝盐的酸性水，得滤饼M为酞菁绿粗品。取8.5kg粗品加入60kg水，进行一次打浆，慢慢加入17kg邻二氯苯溶剂吸附成球，再加入765g松香，调节体系PH为10，升温回流7小时后，蒸出溶剂邻二氯苯，再加入383g 氯化钙，80℃保温1小时，降温至70℃进入压滤机水洗干燥即得酞菁绿产品，粒径为90~400μm，所得酞菁绿的粒径较大，且粒径分布不均匀，颜色偏暗，着色力较低。
通过对比实施例3和比较例1，可以发现，通过本发明所制的乳液进行一次乳化，再经松香二次乳化，能够得到粒径细小、均匀，颜色鲜艳，着色力较强，稳定性较高的酞菁绿产品。
比较例2：
采用与实施例1相同的操作方法和原料投料比，不同的是步骤(3)为：将100kg步骤(2)所得反应物全部放入稀释罐中，同时开启搅拌，直至稀释罐内物料温度降至70℃后，将物料加入压滤机水洗直至洗液为中性，得滤液A为含有铝盐的酸性水，得滤饼M为酞菁绿粗品。取10kg粗品加入80kg水，进行一次打浆，慢慢向浆料中加入3.6kg苯乙基酚聚氧丙烯聚氧乙烯醚（与实施例1中乳化剂的有效用量相同），然后升温至80℃保温90分钟，加水过滤热水洗至中性，得9kg滤饼N加36g水二次打浆，再慢慢加入18kg邻二氯苯溶剂吸附成球，再加入360g油酸，加入540g 20wt% NaOH水溶液，调节体系PH为10，于90℃保温乳化1小时后，蒸出溶剂邻二氯苯，降温至70℃进入压滤机水洗，滤饼干燥即得酞菁绿产品，粒径为35~315μm，且粒径分布不均匀，产品颜色偏暗，着色较差，稳定性较差。
通过对比实施例1和比较例1，可以发现，本发明所制的乳液比单一乳化剂具有更好的乳化效果，所制酞菁绿的粒径分布更均匀，产品颜色更鲜艳，着色力更强。原因在于比较例2仅加入单一乳化剂，所得酞菁绿粒径更小，但易发生团聚，导致产品稳定性差，粒径分布范围过大。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种酞菁绿的环保制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(1) 在反应釜中交替加入三氯化铝和氯化钠，升温至145~155℃时，釜中物料开始熔融，慢慢开启搅拌，待物料全部熔融后，停止加热，依次加入铜酞菁和氯化铜；
(2) 铜酞菁和氯化铜加毕后，重新开启加热至165~170℃，保温通氯气反应14-18小时，直至尾气检测无氯化氢产生，停止搅拌，停止通氯；
(3) 将步骤(2)所得反应液趁热放入稀释罐中，同时开启搅拌，直至稀释罐内物料温度降至70℃后，将物料加入压滤机水洗直至洗液为中性，得滤液A为含有铝盐的酸性水，得滤饼M为酞菁绿粗品，粗品中加入水，进行一次打浆，慢慢向浆料中加入乳液，然后升温至80℃保温80~100分钟，加水过滤热水洗至中性，得滤饼N加水二次打浆，再慢慢加入邻二氯苯溶剂吸附成球，再经过步骤(4)或(4a)所述方法进行后处理；
(4) 再加入松香，加入20wt% NaOH水溶液调节体系PH值为10~11，升温至回流5~7小时后，蒸出溶剂邻二氯苯，再加入氯化钙，于80℃保温1~2小时后，降温至70℃进入压滤机水洗，滤饼干燥即得酞菁绿产品；
(4a) 再依次加入油酸和20wt% NaOH水溶液，调节体系PH为10~11，于80~90℃保温乳化1~2小时后，蒸出溶剂邻二氯苯，降温至70℃进入压滤机水洗，滤饼干燥即得酞菁绿产品；
步骤(2)中所述的通氯气的速率为70~75kg/h；
步骤(3)中所述的乳液质量为酞菁绿粗品质量的13~30倍，所述的乳液由质量比为15~20：1： 1~20的二甲苯、乳化剂和水组成，所述二甲苯为邻二甲苯、间二甲苯和对二甲苯中的至少一种，所述乳化剂为苯乙基酚聚氧丙烯聚氧乙烯醚或苯乙基酚聚氧乙烯醚；步骤(3)中所述的邻二氯苯为滤饼N质量的2倍。
2.如权利要求1所述的酞菁绿的环保制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述的三氯化铝、氯化钠、铜酞菁和氯化铜的质量比为3~5：1：0.8~0.9：0.1~0.15。
3.如权利要求1所述的酞菁绿的环保制备方法，其特征在于，步骤(3)中所述的一次打浆中水为粗品质量的6~8倍，二次打浆中水为滤饼N质量的2~4倍。
4.如权利要求1所述的酞菁绿的环保制备方法，其特征在于，所述的滤饼N、油酸和NaOH水溶液的质量比为100:2~4:4~6，所述的滤饼N、松香和氯化钙的质量比为100:9~12:4.5~5.5。
5.如权利要求1所述的酞菁绿的环保制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括如下步骤：
(5) 将步骤(3)所得酸性水和铝丝加入PP罐中，搅拌7~10小时直至酸性水中的铜离子被完全置换，静置4~6小时候，将上层清液过滤，滤液B收集待用；
(6) 将滤液B加热至96~100℃，直至剩余料液体积为初始体积的2/3时停止加热，再将料液降温至30℃，过滤，滤渣为氯化钠，作为固废处理，收集滤液C待用；
(7) 将步骤(6)所得滤液C加入反应釜中，加热至85~95℃，再向釜中加入高纯度铝酸钙粉，加毕继续升温至100℃，保温反应5~7小时后，慢慢冷却至65~75℃得液态聚合氯化铝，静置沉淀后，压滤，滤液D收集并经滚筒干燥后得固态聚合氯化铝。
6.如权利要求5所述的酞菁绿的环保制备方法，其特征在于，步骤(5)中所述的铝丝的投料量为1.8~2.5kg/m3酸性水。
7.如权利要求5所述的酞菁绿的环保制备方法，其特征在于，步骤(7)中所述的高纯度铝酸钙粉的投料量为50~100kg/m3滤液C。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810002859.4A CN108084730B (zh) | 2018-01-02 | 2018-01-02 | 一种酞菁绿的环保制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810002859.4A CN108084730B (zh) | 2018-01-02 | 2018-01-02 | 一种酞菁绿的环保制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN108084730A CN108084730A (zh) | 2018-05-29 |
| CN108084730B true CN108084730B (zh) | 2020-04-17 |
Family
ID=62179897
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201810002859.4A Expired - Fee Related CN108084730B (zh) | 2018-01-02 | 2018-01-02 | 一种酞菁绿的环保制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN108084730B (zh) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109181359A (zh) * | 2018-08-29 | 2019-01-11 | 津正颜科技（天津）有限公司 | 一种颗粒环保颜料及其制备工艺 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1492075A (en) * | 1975-08-16 | 1977-11-16 | Ciba Geigy Ag | Production of phthalocyanine green |
| CN1043050C (zh) * | 1993-02-27 | 1999-04-21 | 张合义 | 酞菁绿的制备方法 |
| CN101457031A (zh) * | 2007-12-14 | 2009-06-17 | 上海捷虹颜料化工集团股份有限公司 | 用于液晶显示器滤色器的新型黄光绿色酞菁颜料 |
-
2018
- 2018-01-02 CN CN201810002859.4A patent/CN108084730B/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN108084730A (zh) | 2018-05-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108359815B (zh) | 一种含钒浸出液除硅废渣的综合利用方法 | |
| CN108101850B (zh) | 一种提高5-乙酰乙酰氨基苯并咪唑酮质量的方法 | |
| CN101108740A (zh) | 一种氢氧化钠熔盐法处理铝土矿生产氢氧化铝的工艺 | |
| CN108084730B (zh) | 一种酞菁绿的环保制备方法 | |
| CN111705226B (zh) | 一种高钛渣除杂的方法 | |
| WO2018170950A1 (zh) | 聚苯硫醚树脂的生产方法及其精馏残液的回收方法 | |
| CN1386710A (zh) | 一种超细氧化铁的生产方法 | |
| CN111233644B (zh) | 一种金刚烷酮的合成和提取方法 | |
| CN101955233B (zh) | 生产一水硫酸亚铁的方法 | |
| CN108516585B (zh) | 一种超细颗粒的锑酸钠制备方法 | |
| CN106517580B (zh) | 一种从化纤碱减量废水中回收高纯度pta的方法 | |
| CN111170964B (zh) | 一种弱酸性低腐蚀焦磷酸哌嗪制备方法 | |
| CN108623442B (zh) | 一种四氯苯醌制备中降低二噁英的方法 | |
| CN113830828A (zh) | 一种高纯三氯化砷的制备方法 | |
| CN111039811A (zh) | 壬二酰氨基酸盐的制备方法 | |
| CN108658758B (zh) | 对苯二甲酰氯的制备方法、对苯二甲酰氯和应用、对苯二胺的制备方法和对苯二胺 | |
| CN113149044A (zh) | 一种采用硼泥制备镁盐的方法 | |
| CN107827821B (zh) | 一种吡唑酮系列产品连续流清洁生产工艺 | |
| CN107601539B (zh) | 一种利用钠硅渣制备聚合氯化铝的方法 | |
| CN112851548A (zh) | 一种利用氢溴酸与双氧水在催化剂作用下生产偶氮二异丁腈的方法 | |
| JPH0645760B2 (ja) | 濃色のポリハロゲン化銅フタロシアニンの製法 | |
| CN117383613B (zh) | 一种五氧化二钒的制备方法 | |
| CN114477249B (zh) | 一种采用电石炉净化灰制备高纯氢氧化镁和硫酸钙的方法 | |
| CN118206155B (zh) | 一种从钼焙砂酸洗废水中回收钼及回收硫化铜提升纯度的方法 | |
| CN112625003B (zh) | N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺及其合成工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20200417 Termination date: 20210102 |