CN108079785A - 一种双移动床反应器及其在烟气除尘脱硝一体化装置中的用途和处理方法 - Google Patents

一种双移动床反应器及其在烟气除尘脱硝一体化装置中的用途和处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种双移动床反应器及其在烟气除尘脱硝一体化装置中的用途和处理方法，所述双移动床反应器包括依次相邻的进气口腔、滤料床、催化剂床和出气口腔，所述进气口腔、滤料床、催化剂床和出气口腔分别通过第一隔板、第二隔板和第三隔板隔开。本发明所述装置可以实现一体化除尘脱硝，烟气先进入滤料床除尘，去除烟气中大部分细微粉尘，消除其对催化剂的影响，后进入到催化剂床脱除氮氧化物，两种工艺在一个反应器内集成进行，除尘脱硝效果好，除尘率几乎达到100％，氮氧化物的含量也达到一级排放标准。同时，本发明通过滤料和催化剂的循环使用，实现除尘脱硝工艺连续稳定运行。

Description

一种双移动床反应器及其在烟气除尘脱硝一体化装置中的用 途和处理方法
技术领域
本发明属于烟气净化技术领域，涉及一种双移动床反应器及其在烟气除尘脱硝一体化装置中的用途和处理方法。
背景技术
目前，我国存在大量的玻璃窑炉、玻璃熔块炉、高温隧道窑炉以及危废焚烧炉等，这些炉窑燃烧温度一般都超过1200℃，燃烧产生的烟气含有大量的热力型氮氧化物(NOx)，浓度通常达到2000mg/Nm3，NOx对环境、人体以及动植物都会造成危害，因此必须对烟气进行脱硝处理才能满足排放标准。目前烟气脱硝的主流技术为选择性催化还原(SCR)技术，其原理是以氨气作为还原剂在适当温度且有催化剂存在条件下，将烟气中NOx转化为氮气和水。
在现有烟气SCR脱硝技术中，由于烟气中通常含有碱性、粘附性和腐蚀性都很强的细微粉尘，这些粉尘的存在极易毒化脱硝所用催化剂，因此烟气脱硝前必须进行除尘处理。而现有技术中通常是选择布袋除尘器或静电除尘器先进行除尘，但这些除尘装置却难以将上述细微粉尘除去，为此，国内外开展了许多相应的研究以期解决该问题。
CN 103480272 A公开了一种玻璃窑炉烟气除尘脱硝脱硫工艺及装置，所述装置包括高温电除尘器、燃油热风炉、SCR反应器、余热锅炉以及脱硫吸收塔等设备，但该装置除尘器、反应器和吸收塔都单独设置，装置与工艺复杂，条件要求高，所需成本较高，且电除尘器并不能完全去除烟气中的碱性细微粉尘；CN 104492260 A公开了一种玻璃窑烟气除尘脱硝一体化工艺，先将氨气与NOx混合，后烟气中粉尘被细微滤料过滤，再进入普通催化剂中进行脱硝反应，但该发明容易造成细微粉尘堵塞而无法实现连续脱硝；CN 106994299 A公开了一种单通道玻璃窑炉烟气脱硝装置及其脱硝方法，该装置在玻璃窑炉基础上增加脱硝装置和自控系统，但不能消除烟气中细微粉尘对催化剂带来的毒害，使得烟气脱硝无法连续进行。
综上所述，研究一种既可以有效消除细微粉尘对催化剂的影响，又可连续稳定运行的一体化烟气除尘脱硝装置是目前亟需解决的问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种双移动床反应器及其在烟气除尘脱硝一体化装置中的用途和处理方法。本发明通过采用双移动床反应器实现烟气除尘和脱硝共同进行，除尘过程可有效去除烟气中碱性、粘附性或腐蚀性较强的粉尘，防止其对脱硝催化剂的毒化；滤料除尘和催化剂复活后循环利用，实现除尘脱硝工艺的连续稳定操作，应用前景广阔。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种双移动床反应器，所述双移动床反应器包括依次相邻的进气口腔、滤料床、催化剂床和出气口腔，所述进气口腔、滤料床、催化剂床和出气口腔分别通过第一隔板、第二隔板和第三隔板隔开。
本发明中，所述双移动床反应器所包括的滤料床和催化剂床可以实现一体化除尘脱硝，烟气与氨气混合后首先进入滤料床除尘，去除烟气中大部分细微粉尘，消除其对催化剂的影响，然后再进入到催化剂床脱除氮氧化物，两种工艺在一个反应器内集成进行，高效简便，实用性强。
以下作为本发明优选的技术方案，但不作为本发明提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好地达到和实现本发明的技术目的和有益效果。
作为本发明优选的技术方案，所述滤料床和催化剂床的进料口均位于其顶部，出料口均位于其底部。
本发明中，所述双移动床反应器的进料和出料均采用密封方式，以防止处理过程中烟气泄漏，避免其对环境及人员带来影响。
优选地，所述第一隔板和第三隔板均由一块百叶窗板组成，所述第二隔板由两块百叶窗板组成。
本发明中，第二隔板的两块百叶窗板可以连接在一起，也可以间隔一定距离，若第一隔板和第三隔板的位置固定，滤料床和催化剂床的总宽度固定，因此第二隔板中两块百叶窗板的位置决定滤料床和催化剂床各自的宽度，可以相同，也可以不同。
优选地，所述百叶窗板主要由板框和百叶窗片组成。
优选地，所述百叶窗板还包括上挡板和下挡板，所述上挡板和下挡板可以根据实际需要适当调整其高度，甚至可以不使用。
优选地，每块所述百叶窗板上百叶窗片至少为2片，例如2片、4片、6片、8片、10片、12片、14片或16片等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，两片所述百叶窗片竖直间距为百叶窗片宽度的0.5倍～2.5倍，例如0.5倍、0.8倍、1倍、1.2倍、1.5倍、1.8倍、2倍、2.2倍或2.5倍等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述百叶窗片的水平夹角为30°～80°，例如30°、40°、50°、60°、70°或80°等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，所述百叶窗片的数量、竖直间距和水平夹角都会影响烟气的处理量，百叶窗片的数量和竖直间距直接决定百叶窗板中可供烟气通过部分的面积，从而影响烟气的进入量；百叶窗片的水平夹角也是重要的影响因素，水平夹角太小，滤料或催化剂颗粒可能会从床层流出，影响装置的正常运行，若水平夹角太大，烟气进入时会影响其在颗粒床层界面的表观气速及空速，不利于烟气的除尘脱硝处理。
第二方面，本发明提供了一种烟气除尘脱硝一体化装置，所述装置包括所述双移动床反应器。
本发明中，双移动床反应器作为烟气除尘脱硝一体化装置的主要设备，对烟气处理的效果起到决定性的作用，通过该设备结构的优化改进，使之除尘脱硝的效率更高。
作为本发明优选的技术方案，所述装置还包括滤料脱尘设备和催化剂复活设备；其中，所述双移动床反应器中滤料床的出料口与所述滤料脱尘设备的进料口相连，所述滤料脱尘设备的出料口与所述滤料床的进料口相连，所述双移动床反应器中催化剂床的出料口与所述催化剂复活设备的进料口相连，所述催化剂复活设备的出料口与所述催化剂床的进料口相连。
本发明所述装置中的滤料脱尘设备和催化剂复活设备是实现烟气除尘脱硝连续进行的关键设备，滤料脱尘和催化剂复活后分别返回所述滤料床和催化剂床循环使用，不仅可保证工艺连续稳定进行，还可降低成本，减少后续处理步骤。
作为本发明优选的技术方案，所述滤料脱尘设备的除尘口与尾尘排放系统相连。
本发明中，滤料脱除的粉尘从滤料脱尘设备的出尘口排出，进入尾尘排放系统集中处理后排放，所述尾尘排放系统不在本发明范围内，在本发明中不再叙述。
优选地，所述滤料脱尘设备为机械式、气动式或水洗式脱尘设备中任意一种。
优选地，所述机械式脱尘设备为振动筛脱尘设备。
优选地，所述气动式脱尘设备为流化床脱尘设备。
优选地，所述催化剂复活设备为流化床复活设备或固定床复活设备。
本发明中，根据滤料脱尘设备种类的不同，其滤料脱尘的工艺也会不同，有些设备还设进气口，通过鼓入气体来实现滤料脱尘；同理，催化剂复活设备还会设进气口和出气口，在催化剂复活时通入保护性气体。
作为本发明优选的技术方案，所述装置还包括引风设备、供滤料设备、供催化剂设备、排滤料设备和排催化剂设备；其中，所述引风设备的进气口与所述双移动床反应器的出气口相连，所述引风设备的出气口与烟气管网系统相连，所述供滤料设备的进料口与所述滤料脱尘设备的出料口相连，所述供滤料设备的出料口与所述双移动床反应器中滤料床的进料口相连，所述供催化剂设备的进料口与所述催化剂复活设备的出料口相连，所述供催化剂设备的出料口与所述双移动床反应器中催化剂床的进料口相连，所述排滤料设备的进料口与所述双移动床反应器中滤料床的出料口相连，所述排滤料设备的出料口与所述滤料脱尘设备的进料口相连，所述排催化剂设备的进料口与所述双移动床反应器中催化剂床的出料口相连，所述排催化剂设备的出料口与所述催化剂复活设备的进料口相连。
作为本发明优选的技术方案，所述引风设备为离心式引风机。
本发明中，所述引风设备主要为烟气进入所述双移动床反应器提供动力，处理后的烟气达到环保排放标准，通入烟气管网系统排放，所述烟气管网系统不属于本发明保护内容，不再叙述。
优选地，所述供滤料设备和供催化剂设备独立地为螺旋供料机或锁斗仓。
优选地，所述排滤料设备和排催化剂设备独立地为星型排料机或闸板阀。
第三方面，本发明提供了一种上述装置的处理方法，所述处理方法包括以下步骤：
(a)将滤料和催化剂分别加入到所述双移动床反应器的滤料床和催化剂床内；
(b)将待处理烟气与氨气混合后通入所述双移动床反应器，依次在所述滤料床内去除粉尘和在所述催化剂床内脱除氮氧化物，得到除尘脱硝后的烟气；
(c)步骤(b)所述去除粉尘过程中，所述滤料床内的滤料逐渐变为含尘滤料，所述含尘滤料逐步下移并排出所述滤料床，同时有滤料加入所述滤料床；
(d)步骤(b)所述脱除氮氧化物过程中，所述催化剂床内的催化剂逐渐变为失效催化剂，所述失效催化剂逐步下移并排出所述催化剂床，同时有催化剂加入所述催化剂床；
(e)步骤(c)所述含尘滤料排出后经过后续处理与未使用过的滤料混合后返回所述滤料床循环使用；
(f)步骤(d)所述失效催化剂排出后经过后续处理与未使用过的催化剂混合后返回所述催化剂床循环使用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(a)所述滤料为多孔或非多孔固体颗粒物料。
优选地，所述固体颗粒物料粒径为0.1mm～10mm，例如0.1mm、0.5mm、1mm、2mm、4mm、6mm、8mm或10mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述多孔颗粒物料包括泡沫陶瓷、砖或赤泥中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：泡沫陶瓷和砖的组合，砖和赤泥的组合，泡沫陶瓷、砖和赤泥的组合等。
优选地，步骤(a)所述催化剂为过渡金属氧化物或固体废弃物颗粒。
优选地，所述过渡金属氧化物为钒钛系、铁系或锰系颗粒状催化剂中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：钒钛系和铁系的组合，铁系和锰系的组合，钒钛系、铁系和锰系的组合等。
优选地，所述钒钛系催化剂为以五氧化二钒为催化剂活性组分，二氧化钛为载体。
优选地，所述铁系催化剂为三氧化二铁。
优选地，所述锰系催化剂为二氧化锰。
优选地，步骤(a)所述催化剂粒径为0.1mm～10mm，例如0.1mm、0.5mm、1mm、2mm、4mm、6mm、8mm或10mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(b)所述待处理烟气进入所述双移动床反应器的温度为100℃～600℃，例如100℃、200℃、300℃、400℃、500℃或600℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为200℃～600℃。
优选地，步骤(b)所述待处理烟气在所述滤料床界面的表观气速为0.1m/s～1m/s，例如0.1m/s、0.2m/s、0.3m/s、0.4m/s、0.5m/s、0.6m/s、0.7m/s、0.8m/s、0.9m/s或1m/s等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；空速为100h-1～50000h-1，例如100h-1、500h-1、1000h-1、5000h-1、10000h-1、20000h-1、30000h-1、40000h-1或50000h-1等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(b)所述待处理烟气在所述催化剂床界面的表观气速为0.1m/s～1m/s，例如0.1m/s、0.2m/s、0.3m/s、0.4m/s、0.5m/s、0.6m/s、0.7m/s、0.8m/s、0.9m/s或1m/s等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；空速为100h-1～50000h-1，例如100h-1、500h-1、1000h-1、5000h-1、10000h-1、20000h-1、30000h-1、40000h-1或50000h-1等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(c)所述含尘滤料的下移速率在滤料临界下移速率和1000g·m-2·s-1范围内。
优选地，所述滤料临界下移速率为滤料在吸附粉尘达到平衡时的下移速率。
优选地，步骤(d)所述失效催化剂的下移速率在催化剂临界下移速率和1000g·m-2·s-1范围内。
优选地，所述催化剂临界下移速率为处理后烟气中氮氧化物含量达到环保要求值时的催化剂下移速率。
优选地，步骤(e)所述后续处理为在所述滤料脱尘设备内脱除粉尘成为脱尘滤料。
优选地，步骤(f)所述后续处理为在所述催化剂复活设备内复活成为复活催化剂。
第四方面，本发明提供了一种上述装置的用途，所述装置处理的烟气来自于玻璃熔块炉、玻璃窑炉、高温隧道窑炉或危废焚烧炉中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：玻璃熔块炉和玻璃窑炉的组合，玻璃窑炉和高温隧道窑炉的组合，高温隧道窑炉和危废焚烧炉的组合，玻璃熔块炉、高温隧道窑炉和危废焚烧炉的组合等。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明所述双移动床反应器实现烟气除尘和脱硝在一个设备内集成进行，除尘脱硝效果好，处理后烟气满足排放的环保要求；
(2)本发明先进行除尘操作，可有效防止其造成脱硝催化剂中毒失活；
(3)本发明可实现滤料和催化剂的循环使用，从而使除尘脱硝工艺连续稳定进行；
(4)本发明所述装置烟气处理能力强，物料、设备投资以及运行成本较低。
附图说明
图1是本发明实施例1所述双移动床反应器的结构示意图；
图2是本发明实施例2所述双移动床反应器的结构示意图；
图3是本发明实施例3所述烟气除尘脱硝一体化装置连接示意图；
图4是本发明实施例5所述烟气除尘脱硝一体化工艺流程示意图；
图5是本发明实施例6所述烟气除尘脱硝一体化工艺流程示意图；
图6是本发明对比例1所述烟气除尘脱硝工艺流程示意图；
其中，1-双移动床反应器，11-滤料床，12-催化剂床，2-引风设备，3-供滤料设备，4-供催化剂设备，5-排滤料设备，6-排催化剂设备，7-滤料脱尘设备，8-催化剂复活设备，9-布袋除尘器，10-单移动床反应器。
具体实施方式
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，下面对本发明进一步详细说明。但下述的实施例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。
本发明具体实施方式部分提供了一种双移动床反应器及其在烟气除尘脱硝一体化装置中的用途和处理方法，所述装置包括所述双移动床反应器1，所述双移动床反应器1包括依次相邻的进气口腔、滤料床11、催化剂床12和出气口腔，所述进气口腔、滤料床11、催化剂床12和出气口腔分别通过第一隔板、第二隔板和第三隔板隔开。
所述装置处理方法包括以下步骤：
(a)将滤料和催化剂分别加入到所述双移动床反应器1的滤料床11和催化剂床12内；
(b)将待处理烟气与氨气混合后通入所述双移动床反应器1，依次在所述滤料床11内去除粉尘和在所述催化剂床12内脱除氮氧化物，得到除尘脱硝后的烟气；
(c)步骤(b)所述去除粉尘过程中，所述滤料床11内的滤料逐渐变为含尘滤料，所述含尘滤料逐步下移并排出所述滤料床11，同时有滤料加入所述滤料床11；
(d)步骤(b)所述脱除氮氧化物过程中，所述催化剂床12内的催化剂逐渐变为失效催化剂，所述失效催化剂逐步下移并排出所述催化剂床12，同时有催化剂加入所述催化剂床12；
(e)步骤(c)所述含尘滤料排出后经过后续处理与未使用过的滤料混合后返回所述滤料床11循环使用；
(f)步骤(d)所述失效催化剂排出后经过后续处理与未使用过的催化剂混合后返回所述催化剂床12循环使用。
以下为本发明典型但非限制性实施例：
实施例1：
本实施例提供了一种双移动床反应器1，其结构示意图如图1所示，所述双移动床反应器1包括依次相邻的进气口腔、滤料床11、催化剂床12和出气口腔，所述进气口腔、滤料床11、催化剂床12和出气口腔分别通过第一隔板、第二隔板和第三隔板隔开。
其中，所述滤料床11和催化剂床12的进料口均位于其顶部，出料口均位于其底部。
所述第一隔板和第三隔板均由一块百叶窗板组成，所述第二隔板由两块百叶窗板组成，两块百叶窗板连接在一起，第一隔板和第二隔板的间距与第二隔板和第三隔板的间距相同，均为500mm。
所述百叶窗板主要由板框、百叶窗片、上挡板和下挡板组成，所述百叶窗板宽度为500mm，高度为1000mm，其中上挡板高300mm，下挡板高250mm。
每块所述百叶窗板上百叶窗片为8片，两片所述百叶窗片竖直间距为百叶窗片宽度的2.5倍，竖直间距为50mm，所述百叶窗片的水平夹角为30°。
实施例2：
本实施例提供了一种双移动床反应器1，其结构示意图如图2所示，所述双移动床反应器1包括依次相邻的进气口腔、滤料床11、催化剂床12和出气口腔，所述进气口腔、滤料床11、催化剂床12和出气口腔分别通过第一隔板、第二隔板和第三隔板隔开。
其中，所述滤料床11和催化剂床12的进料口均位于其顶部，出料口均位于其底部。
所述第一隔板和第三隔板均由一块百叶窗板组成，所述第二隔板由两块百叶窗板组成，两块百叶窗板间隔250mm，第一隔板和第二隔板的间距为700mm，第二隔板和第三隔板的间距为500mm。
所述百叶窗板主要由板框、百叶窗片、上挡板和下挡板组成，所述百叶窗板宽度为500mm，高度为1000mm，其中上挡板高250mm，下挡板高250mm。
每块所述百叶窗板上百叶窗片为8片，两片所述百叶窗片竖直间距为百叶窗片宽度的2倍，竖直间距为60mm，所述百叶窗片的水平夹角为60°。
实施例3：
本实施例提供了一种烟气除尘脱硝一体化装置，其装置连接示意图如图3所示，所述装置包括所述双移动床反应器1、流化床脱尘设备7和流化床复活设备8。
其中，所述双移动床反应器1的结构参照实施例1。
所述双移动床反应器1中滤料床11的出料口与所述流化床脱尘设备7的进料口相连，所述流化床脱尘设备7的出料口与所述滤料床11的进料口相连，所述双移动床反应器1中催化剂床12的出料口与所述流化床复活设备8的进料口相连，所述流化床复活设备8的出料口与所述催化剂床12的进料口相连。
所述装置还包括离心式引风机2、螺旋供料机3、螺旋供料机4、星型排料机5和星型排料机6。
其中，所述离心式引风机2的进气口与所述双移动床反应器1的出气口相连，所述离心式引风机2的出气口与烟气管网系统相连，所述螺旋供料机3的进料口与所述流化床脱尘设备7的出料口相连，所述螺旋供料机3的出料口与所述双移动床反应器1中滤料床11的进料口相连，所述螺旋供料机4的进料口与所述流化床复活设备8的出料口相连，所述螺旋供料机4的出料口与所述双移动床反应器1中催化剂床12的进料口相连，所述星型排料机5的进料口与所述双移动床反应器1中滤料床11的出料口相连，所述星型排料机5的出料口与所述流化床脱尘设备7的进料口相连，所述星型排料机6的进料口与所述双移动床反应器1中催化剂床12的出料口相连，所述星型排料机6的出料口与所述流化床复活设备8的进料口相连。
实施例4：
本实施例提供了一种烟气除尘脱硝一体化装置，所述装置包括所述双移动床反应器1、振动筛脱尘设备7和固定床复活设备8。
其中，所述双移动床反应器1的结构参照实施例2。
所述双移动床反应器1中滤料床11的出料口与所述振动筛脱尘设备7的进料口相连，所述振动筛脱尘设备7的出料口与所述滤料床11的进料口相连，所述双移动床反应器1中催化剂床12的出料口与所述固定床复活设备8的进料口相连，所述固定床复活设备8的出料口与所述催化剂床12的进料口相连。
所述装置还包括离心式引风机2、锁斗仓3、锁斗仓4、闸板阀5和闸板阀6。
其中，所述离心式引风机2的进气口与所述双移动床反应器1的出气口相连，所述离心式引风机2的出气口与烟气管网系统相连，所述锁斗仓3的进料口与所述振动筛脱尘设备7的出料口相连，所述锁斗仓3的出料口与所述双移动床反应器1中滤料床11的进料口相连，所述锁斗仓4的进料口与所述固定床复活设备8的出料口相连，所述锁斗仓4的出料口与所述双移动床反应器1中催化剂床12的进料口相连，所述闸板阀5的进料口与所述双移动床反应器1中滤料床11的出料口相连，所述闸板阀5的出料口与所述振动筛脱尘设备7的进料口相连，所述闸板阀6的进料口与所述双移动床反应器1中催化剂床12的出料口相连，所述闸板阀6的出料口与所述固定床复活设备8的进料口相连。
实施例5：
本实施例提供一种烟气除尘脱硝一体化的处理方法，所述方法采用实施例3中的装置进行，其工艺流程示意图如图4所示，具体包括以下步骤：
(a)启动螺旋供料机3，将粒径为6mm的多孔砖颗粒加入到所述双移动床反应器1的滤料床11内并充满整个滤料床11，同时启动螺旋供料机4，将粒径为6mm的三氧化二铁SCR颗粒状催化剂加入到所述双移动床反应器1的催化剂床12内并充满整个催化剂床12；
(b)启动离心式引风机2向所述双移动床反应器1以150m3/h的流量提供待处理烟气，待处理烟气首先进入滤料床11，进入时温度为450℃，烟气在滤料床11迎风侧面的表观气速为0.6m/s，在滤料床11内空速为50000h-1，在滤料吸附作用下，待处理烟气内的细微粉尘被多孔砖吸附脱除掉，经过脱尘处理后，烟气进入到催化剂床12内，其表观气速及空速与在滤料床11内相同，在三氧化二铁催化剂的作用下发生脱硝反应，烟气内的NOx被脱除，得到除尘脱硝后的烟气；
(c)步骤(b)所述去除粉尘过程中，所述滤料床11内的多孔砖逐渐变为含尘多孔砖，所述含尘多孔砖以800g·m-2·s-1的速率向下移动并排出所述滤料床11，同时有多孔砖以相同速率从滤料床11的顶部进料口加入；
(d)步骤(b)所述脱除NOx过程中，所述催化剂床12内的三氧化二铁催化剂效能逐渐降低，当其催化还原NOx，使其转化率降至90％时，基本变为失效催化剂，所述失效催化剂以900g·m-2·s-1的速率向下移动并排出所述催化剂床12，同时有三氧化二铁催化剂以相同速率从催化剂床12的顶部进料口加入；
(e)步骤(c)所述含尘多孔砖排出后经星型排料机5进入流化床脱尘设备7，通过向流化床内鼓入流化空气，含尘多孔砖被流化风冲刷脱尘而形成脱尘多孔砖，所述脱尘多孔砖与未使用过的多孔砖混合后经螺旋供料机3返回滤料床11循环使用，被脱除的细微粉尘经处理后集中排放。
(f)步骤(d)所述失效催化剂排出后经星型排料机6进入流化床复活设备8，通过向流化床内通入氮气作为保护气使用，升温至800℃进行焙烧使失效催化剂重新变为具有催化效能的复活催化剂，所述复活催化剂与未使用过的催化剂混合后经螺旋供料机4返回催化剂床12循环使用，废氮气经处理后排放。
本实施例除尘脱硝后，烟气中细微粉尘含量由原来的10g/Nm3降至50μg/Nm3，吸附除尘率为99.9995％，脱尘后粒径为2.5μm～10μm的粉尘含量降至25％左右，粒径<2.5μm的粉尘含量升至75％左右，则PM10为12.5μg/Nm3，PM2.5为37.5μg/Nm3；NOx含量降至230μg/Nm3，含量低于排放环保要求的一级排放值250μg/Nm3，由此可知烟气中粉尘和氮氧化物含量均满足烟气排放一级标准。
实施例6：
本实施例提供一种烟气除尘脱硝一体化的处理方法，所述方法采用实施例4中的装置进行，其工艺流程示意图如图5所示，具体包括以下步骤：
(a)启动锁斗仓3，将粒径为1mm的多孔赤泥加入到所述双移动床反应器1的滤料床11内并充满整个滤料床11，同时启动锁斗仓4，将粒径为1mm的二氧化锰颗粒状催化剂加入到所述双移动床反应器1的催化剂床12内并充满整个催化剂床12；
(b)启动离心式引风机2向所述双移动床反应器1以150m3/h的流量提供待处理烟气，待处理烟气首先进入滤料床11，进入时温度为600℃，烟气在滤料床11迎风侧面的表观气速为0.3m/s，在滤料床11内空速为40000h-1，在滤料吸附作用下，待处理烟气内的细微粉尘被多孔赤泥吸附脱除掉，经过脱尘处理后，烟气进入到催化剂床12内，其表观气速及空速与在滤料床11内相同，在二氧化锰催化剂的作用下发生脱硝反应，烟气内的NOx被脱除，得到除尘脱硝后的烟气；
(c)步骤(b)所述去除粉尘过程中，所述滤料床11内的多孔赤泥逐渐变为含尘多孔赤泥，所述含尘多孔赤泥以900g·m-2·s-1的速率向下移动并排出所述滤料床11，同时有多孔赤泥以相同速率从滤料床11的顶部进料口加入；
(d)步骤(b)所述脱除NOx过程中，所述催化剂床12内的二氧化锰催化剂效能逐渐降低，当其催化还原NOx，使其转化率降至90％时，基本变为失效催化剂，所述失效催化剂以900g·m-2·s-1的速率向下移动并排出所述催化剂床12，同时有二氧化锰催化剂以相同速率从催化剂床12的顶部进料口加入；
(e)步骤(c)所述含尘多孔赤泥排出后经闸板阀5进入振动筛脱尘设备7，含尘多孔赤泥在不断振动状态下被脱尘而形成脱尘多孔赤泥，所述脱尘多孔赤泥与未使用过的多孔赤泥混合后经锁斗仓3返回滤料床11循环使用，被脱除的细微粉尘经处理后集中排放。
(f)步骤(d)所述失效催化剂排出后经闸板阀6进入固定床复活设备8，通过向流化床内通入二氧化碳作为保护气使用，升温至800℃进行焙烧使失效催化剂重新变为具有催化效能的复活催化剂，所述复活催化剂与未使用过的催化剂混合后经锁斗仓4返回催化剂床12循环使用，废二氧化碳经处理后排放。
本实施例除尘脱硝后，烟气中细微粉尘含量由原来的10g/Nm3降至40μg/Nm3，吸附除尘率为99.9996％，PM10为9μg/Nm3，PM2.5为31μg/Nm3；NOx含量降至225μg/Nm3，含量低于排放环保要求的一级排放值250μg/Nm3，由此可知烟气中粉尘和氮氧化物含量均满足烟气排放一级标准。
对比例1：
本对比例提供了一种烟气除尘脱硝装置及其处理方法，其工艺流程示意图如图6所示，所述装置参照实施例3中的装置，其区别在于，除尘设备采用布袋除尘器，即所述装置包括布袋除尘器9、单移动床反应器10和流化床复活设备8。
其中，所述单移动床反应器10的结构与实施例1中的双移动床反应器1的催化剂床12相同。所述布袋除尘器9的出气口与所述单移动床反应器10的进气口相连，所述单移动床反应器10的出料口与所述流化床复活设备8的进料口相连，所述流化床复活设备8的出料口与所述单移动床反应器10的进料口相连。
所述装置还包括离心式引风机2、螺旋供料机4和星型排料机6。
其中，所述离心式引风机2的进气口与所述单移动床反应器10的出气口相连，所述离心式引风机2的出气口与烟气管网系统相连，所述螺旋供料机4的进料口与所述流化床复活设备8的出料口相连，所述螺旋供料机4的出料口与所述单移动床反应器10的进料口相连，所述星型排料机6的进料口与所述单移动床反应器10的出料口相连，所述星型排料机6的出料口与所述流化床复活设备8的进料口相连。
所述装置的处理方法参照实施例5中的方法，具体包括以下步骤：
(a)启动螺旋供料机4，将粒径为6mm的三氧化二铁SCR颗粒状催化剂加入到所述单移动床反应器10内并充满整个单移动床反应器10；
(b)启动离心式引风机2向所述布袋除尘器9内以150m3/h的流量提供待处理烟气，待处理烟气进入时温度为450℃，烟气在布袋除尘器9内的静电作用下，待处理烟气内的细微粉尘被吸附脱除掉，被脱除的排出后集中处理，而经过脱尘处理后的烟气进入到所述单移动床反应器10内，在三氧化二铁催化剂的作用下发生脱硝反应，烟气内的NOx被脱除，得到除尘脱硝后的烟气；
(c)步骤(b)所述脱除NOx过程中，所述催化剂床12内的三氧化二铁催化剂效能逐渐降低，当其催化还原NOx，使其转化率降至90％时，基本变为失效催化剂，所述失效催化剂以900g·m-2·s-1的速率向下移动并排出所述单移动床反应器10，同时有三氧化二铁催化剂以相同速率从单移动床反应器10的顶部进料口加入；
(d)步骤(c)所述失效催化剂排出后经星型排料机6进入流化床复活设备8，通过向流化床内通入氮气作为保护气使用，升温至800℃进行焙烧使失效催化剂重新变为具有催化效能的复活催化剂，所述复活催化剂与未使用过的催化剂混合后经螺旋供料机4返回单移动床反应器10循环使用，废氮气经处理后排放。
本对比例中，由于布袋除尘器9的除尘特性，其只能将粒径大于50μm的灰尘除去，因此，其脱尘效率只有80％左右，烟气中仍有2g/Nm3的粉尘，这些粉尘会附着在催化剂表面，甚至堵塞催化剂内孔，并且其中含有的碱金属化合物使催化剂中的活性组分失活，从而使催化剂下移更新速度加快，约为3000g·m-2·s-1，导致催化剂复活设备8的工作负荷加大，且增大了催化剂的失效率，需要补充更多的催化剂。由于催化剂失活较快，催化脱硝效果降低，NOx含量不能降至250μg/Nm3以下，甚至会超过250μg/Nm3，脱硝效率变差。
综合上述实施例和对比例可以看出，本发明所述装置实现烟气除尘和脱硝在单一设备内集成进行，不仅提高了设备效能，降低了设备投资和运行成本，而且除尘脱硝效果好，除尘率几乎达到100％，氮氧化物的含量也达到一级排放标准，满足环保要求；同时，本发明通过滤料和催化剂的循环使用，实现除尘脱硝工艺连续稳定运行。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细装置与工艺流程，但本发明并不局限于上述详细装置与流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细装置与流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明装置和工艺的等效替换，辅助装置、成分的添加以及具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种双移动床反应器，其特征在于，所述双移动床反应器(1)包括依次相邻的进气口腔、滤料床(11)、催化剂床(12)和出气口腔，所述进气口腔、滤料床(11)、催化剂床(12)和出气口腔分别通过第一隔板、第二隔板和第三隔板隔开。
2.根据权利要求1所述的双移动床反应器，其特征在于，所述滤料床(11)和催化剂床(12)的进料口均位于其顶部，出料口均位于其底部；
优选地，所述第一隔板和第三隔板均由一块百叶窗板组成，所述第二隔板由两块百叶窗板组成；
优选地，所述百叶窗板主要由板框和百叶窗片组成；
优选地，所述百叶窗板还包括上挡板和下挡板；
优选地，每块所述百叶窗板上百叶窗片至少为2片；
优选地，两片所述百叶窗片竖直间距为百叶窗片宽度的0.5倍～2.5倍；
优选地，所述百叶窗片的水平夹角为30°～80°。
3.一种烟气除尘脱硝一体化装置，其特征在于，所述装置包括权利要求1或2所述的双移动床反应器(1)。
4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，所述装置还包括滤料脱尘设备(7)和催化剂复活设备(8)；其中，所述双移动床反应器(1)中滤料床(11)的出料口与所述滤料脱尘设备(7)的进料口相连，所述滤料脱尘设备(7)的出料口与所述滤料床(11)的进料口相连，所述双移动床反应器(1)中催化剂床(12)的出料口与所述催化剂复活设备(8)的进料口相连，所述催化剂复活设备(8)的出料口与所述催化剂床(12)的进料口相连。
5.根据权利要求3或4所述的装置，其特征在于，所述滤料脱尘设备(7)的出尘口与尾尘排放系统相连；
优选地，所述滤料脱尘设备(7)为机械式、气动式或水洗式脱尘设备中任意一种；
优选地，所述机械式脱尘设备为振动筛脱尘设备；
优选地，所述气动式脱尘设备为流化床脱尘设备；
优选地，所述催化剂复活设备(8)为流化床复活设备或固定床复活设备。
6.根据权利要求3-5任一项所述的装置，其特征在于，所述装置还包括引风设备(2)、供滤料设备(3)、供催化剂设备(4)、排滤料设备(5)和排催化剂设备(6)；其中，所述引风设备(2)的进气口与所述双移动床反应器(1)的出气口相连，所述引风设备(2)的出气口与烟气管网系统相连，所述供滤料设备(3)的进料口与所述滤料脱尘设备(7)的出料口相连，所述供滤料设备(3)的出料口与所述双移动床反应器(1)中滤料床(11)的进料口相连，所述供催化剂设备(4)的进料口与所述催化剂复活设备(8)的出料口相连，所述供催化剂设备(4)的出料口与所述双移动床反应器(1)中催化剂床(12)的进料口相连，所述排滤料设备(5)的进料口与所述双移动床反应器(1)中滤料床(11)的出料口相连，所述排滤料设备(5)的出料口与所述滤料脱尘设备(7)的进料口相连，所述排催化剂设备(6)的进料口与所述双移动床反应器(1)中催化剂床(12)的出料口相连，所述排催化剂设备(6)的出料口与所述催化剂复活设备(8)的进料口相连。
7.根据权利要求3-6任一项所述的装置，其特征在于，所述引风设备(2)为离心式引风机；
优选地，所述供滤料设备(3)和供催化剂设备(4)独立地为螺旋供料机或锁斗仓；
优选地，所述排滤料设备(5)和排催化剂设备(6)独立地为星型排料机或闸板阀。
8.根据权利要求3-7任一项所述的装置的处理方法，其特征在于，所述处理方法包括以下步骤：
(a)将滤料和催化剂分别加入到所述双移动床反应器(1)的滤料床(11)和催化剂床(12)内；
(b)将待处理烟气与氨气混合后通入所述双移动床反应器(1)，依次在所述滤料床(11)内去除粉尘和在所述催化剂床(12)内脱除氮氧化物，得到除尘脱硝后的烟气；
(c)步骤(b)所述去除粉尘过程中，所述滤料床(11)内的滤料逐渐变为含尘滤料，所述含尘滤料逐步下移并排出所述滤料床(11)，同时有滤料加入所述滤料床(11)；
(d)步骤(b)所述脱除氮氧化物过程中，所述催化剂床(12)内的催化剂逐渐变为失效催化剂，所述失效催化剂逐步下移并排出所述催化剂床(12)，同时有催化剂加入所述催化剂床(12)；
(e)步骤(c)所述含尘滤料排出后经过后续处理与未使用过的滤料混合后返回所述滤料床(11)循环使用；
(f)步骤(d)所述失效催化剂排出后经过后续处理与未使用过的催化剂混合后返回所述催化剂床(12)循环使用。
9.根据权利要求8所述的处理方法，其特征在于，步骤(a)所述滤料为多孔或非多孔固体颗粒物料；
优选地，所述固体颗粒物料粒径为0.1mm～10mm；
优选地，所述多孔颗粒物料包括泡沫陶瓷、砖或赤泥中任意一种或至少两种的组合；
优选地，步骤(a)所述催化剂为过渡金属氧化物或固体废弃物颗粒；
优选地，所述过渡金属氧化物为钒钛系、铁系或锰系颗粒状催化剂中任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述钒钛系催化剂以五氧化二钒为催化剂活性组分，二氧化钛为载体；
优选地，所述铁系催化剂为三氧化二铁；
优选地，所述锰系催化剂为二氧化锰；
优选地，步骤(a)所述催化剂粒径为0.1mm～10mm；
优选地，步骤(b)所述待处理烟气进入所述双移动床反应器(1)的温度为100℃～600℃，优选为200℃～600℃；
优选地，步骤(b)所述待处理烟气在所述滤料床(11)界面的表观气速为0.1m/s～1m/s，空速为100h-1～50000h-1；
优选地，步骤(b)所述待处理烟气在所述催化剂床(12)界面的表观气速为0.1m/s～1m/s，空速为100h-1～50000h-1；
优选地，步骤(c)所述含尘滤料的下移速率在滤料临界下移速率和1000g·m-2·s-1范围内；
优选地，所述滤料临界下移速率为滤料在吸附粉尘达到平衡时的下移速率；
优选地，步骤(d)所述失效催化剂的下移速率在催化剂临界下移速率和1000g·m-2·s-1范围内；
优选地，所述催化剂临界下移速率为处理后烟气中氮氧化物含量达到环保要求值时的催化剂下移速率；
优选地，步骤(e)所述后续处理为在所述滤料脱尘设备(7)内脱除粉尘成为脱尘滤料；
优选地，步骤(f)所述后续处理为在所述催化剂复活设备(8)内复活成为复活催化剂。
10.根据权利要求3-7任一项所述的装置的用途，其特征在于，所述装置处理的烟气来自于玻璃熔块炉、玻璃窑炉、高温隧道窑炉或危废焚烧炉中任意一种或至少两种的组合。
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