CN108049590A - 模块化墙面及装饰方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块化墙面及装饰方法，模块化墙面包括：用于墙体的装饰组件，所述用于墙体的装饰组件包括安装层和设置在所述安装层上的装饰层；龙骨支撑装置，所述龙骨支撑装置用于与墙体固定；连接结构，所述连接结构设置在所述用于墙体的装饰组件的所述安装层和所述龙骨支撑装置之间，且通过固定件实现所述安装层和所述龙骨支撑装置连接。本发明提供一种模块化墙面及装饰方法，用于装饰墙体，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

Description

模块化墙面及装饰方法

技术领域

本发明涉及墙面装饰技术领域，更具体地，涉及一种模块化墙面及装饰方法。

背景技术

墙面装饰是建筑物的室内空间装饰装修的重点区域，墙面装饰可以保护墙体，增强墙体的坚固性和耐久性，延长墙体的使用年限；还可以改善墙体的使用功能，如提高墙体的保温、隔热和隔声能力，提高建筑物的艺术效果，同时可以美化环境。

墙面装饰的施工技术根据饰面材料类型不同也各有差异。在现有技术中，以涂料(如乳胶漆)、墙纸、集成板最为常见；对墙体涂抹乳胶漆，对施工人员的专业性具有较高的要求，需要对墙面进行打磨、找平等，施工过程相对复杂，施工时间长；对墙体粘贴墙纸，可以相对简化施工步骤，但是，胶水自身的甲醛挥发相对严重，而且很难清除，导致室内环境质量的下降；而且，上述两种方式在施工过程中，会在施工现场内产生较多的垃圾，在地板、门框等位置容易留下痕迹，需要善后处理。但对墙体安装集成板可以解决上述问题，简化施工过程，避免甲醛扩散污染环境，避免装修垃圾污染现场，因此，采用集成板或装饰板装饰墙面存在很大的优势。现有装饰面在与平直的墙体连接过程中，通常采用销钉贯穿装饰面进行固定，会破坏装饰面的完整性。而且，施工过程漫长，污染环境，影响居住质量。

因此，需要一种模块化墙面及装饰方法，来解决上述问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提出一种模块化墙面及装饰方法，用于装饰墙体，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

基于上述目的本发明提供的一种模块化墙面，包括：

用于墙体的装饰组件，所述用于墙体的装饰组件包括安装层和设置在所述安装层上的装饰层；

龙骨支撑装置，所述龙骨支撑装置用于与墙体固定；

连接结构，所述连接结构设置在所述用于墙体的装饰组件的所述安装层和所述龙骨支撑装置之间，且通过固定件实现所述安装层和所述龙骨支撑装置连接。

本发明还提供一种如上述的模块化墙面的装饰方法，包括：

(1)将用于墙体的装饰组件的装饰层设置在安装层上，使所述装饰层背向墙体；

(2)将龙骨支撑装置与所述墙体固定；

(3)将连接结构设置在所述用于墙体的装饰组件的所述安装层和所述龙骨支撑装置之间，且通过固定件实现所述安装层和所述龙骨支撑装置连接。

从上面所述可以看出，本发明提供的模块化墙面及装饰方法，与现有技术相比，具有以下优点：首先，用于墙体的装饰组件通过连接结构与龙骨支撑装置连接，并通过龙骨支撑装置与墙体连接，以便实现墙体简单、便捷装饰，避免破坏装饰层，缩短施工过程，降低人工成本。其次，模块化墙面可在工厂内进行工业化生产，在装修现场只需要进行简单的组装，安装过程无需熟练的技术工人完成，也无需太多的施工时间，实现了快速施工，而且避免了传统装修作业现场脏乱的情况，噪音小，污染少，经济环保。

附图说明

通过下面结合附图对其实施例进行描述，本发明的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1为本发明具体实施例中采用的模块化墙面的示意图。

图2为图1所示的模块化墙面的用于墙体的装饰组件的局部示意图。

图3为图2所示的用于墙体的装饰组件的第一安装件的示意图。

图4为图2所示的用于墙体的装饰组件的第一安装件的使用状态的局部示意图。

图5为图2所示的用于墙体的装饰组件的限位件的示意图。

图6为图5所示的用于墙体的装饰组件的限位件的使用状态的示意图。

图7为图6所示的用于墙体的装饰组件的限位件的A部的局部放大示意图。

图8为图1所示的模块化墙面的用于墙体的装饰组件的第二安装件的示意图。

图9为图8所示的用于墙体的装饰组件的第二安装件的使用状态的局部示意图。

图10为图1所示的模块化墙面的用于墙体的装饰组件的第三安装件的示意图。

图11为图10所示的用于墙体的装饰组件的第三安装件与装饰板的待安装状态的局部示意图。

图12为图11所示的用于墙体的装饰组件的第三安装件与装饰板的安装状态的局部示意图。

图13为图1所示的模块化墙面的用于墙体的装饰组件的嵌条安装件的示意图。

图14为图13所示的安装在安装板上的用于墙体的装饰组件的嵌条安装件的局部示意图。

图15为图13所示的用于墙体的装饰组件的嵌条组件的使用状态局部示意图。

图16为图1所示的模块化墙面的用于墙体的装饰组件的墙阴角安装件的示意图。

图17为图16所示的用于墙体的装饰组件的墙阴角安装件与龙骨的安装状态的局部示意图。

图18为图1所示的模块化墙面的龙骨支撑装置的示意图。

图19为图18所示的龙骨支撑装置的B部局部放大图。

图20为图1所示的模块化墙面的连接结构的示意图。

图21为图1所示的模块化墙面的踢脚板组件的局部示意图。

图22为图1所示的模块化墙面的使用状态示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1为本发明具体实施例中采用的模块化墙面的示意图。如图1所示，模块化墙面包括用于墙体的装饰组件、龙骨支撑装置和连接结构。

用于墙体的装饰组件包括安装层102和设置在安装层102上的装饰层103；龙骨支撑装置101用于与墙体100固定；连接结构(未标识)设置在用于墙体的装饰组件的安装层102和龙骨支撑装置101之间，且通过固定件实现安装层102和龙骨支撑装置101连接。

在装饰一面平直的墙体时，用于墙体的装饰组件的装饰层103可设置在安装层102上，安装层102通过连接结构与龙骨支撑装置101连接，固定件设置在龙骨支撑装置101和安装层102上，避免破坏装饰层103的完整性；用于墙体的装饰组件可通过连接结构与龙骨支撑装置101连接，且龙骨支撑装置101与墙体100连接，以便实现墙体100简单、快捷装饰，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

图2为图1所示的模块化墙面的用于墙体的装饰组件的局部示意图。如图2所示，用于墙体的装饰组件包括：若干个安装板1、若干个第一安装件2、若干个限位件3和至少两个第二安装件4。

用于墙体的装饰组件包括若干个沿墙体延伸方向依次间隔排列的安装板1，安装板1沿厚度方向设置有用于安装装饰层103的安装区11；安装区11包括安装层102，安装板1的相对两端均设置有第一卡槽12和第二卡槽13；

若干个第一安装件2设置在相邻的安装板1的第一卡槽12内，第一安装件2用于连接且限位相邻的安装板1，且将安装板1安装到预设位置；

若干个限位件3设置在相邻的安装板1的第二卡槽13内，限位件3用于限位相邻的安装板1；

至少两个第二安装件4分别设置在位于两端的安装板1的第一卡槽12内，且将安装板1安装到预设位置。

若干个安装板1沿墙体100延伸方向依次间隔排列，每两个相邻的安装板1之间设置有第一安装件2和限位件3，第一安装件2和限位件3在安装板1沿厚度方向的端面上相对设置，相邻的安装板1之间通过第一安装件2连接，通过限位件3进行限位，位于两端的安装板1通过第二安装件4进行支撑和限位，以便将安装板1组装形成用于墙体的装饰组件，固定件将第一安装件2、第二安装件4固定在墙体100或背景板上，避免破坏安装板1的完整性，同时能实现用于墙体的装饰组件的固定。安装层102设置在安装区内，且安装板的安装层102上可覆盖不同风格的装饰层103，以便用于墙体的装饰组件具有不同的装饰风格，满足不同用户的要求。用于墙体的装饰组件可在墙体100上的简便、快捷安装，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

为提高相邻的安装板1之间的连接强度，在本实施例中，在相邻的安装板1之间，多个第一安装件2、多个限位件3、多个第二安装件4沿安装板1的长度方向间隔分布。若干个安装板1沿墙体100延伸方向依次间隔排列，安装板1沿厚度方向设置有用于安装装饰层103的安装区11；安装板1的相对两端均设置有第一卡槽12和第二卡槽13。

在本实施例中，安装板1包括但不限于石材板、瓷材板、木材版、塑料板、金属板、木塑板、竹木纤维板等。安装板1的安装区11可覆盖人造饰面，如利用人造饰面专用纸进行包裹。

安装板1可为一体结构或通过多层面板复合而成。在本实施例中，安装板1通过两层面板复合而成，第一卡槽12设置在位于底层面板的侧端面上，第二卡槽13设置在顶层面板的侧端面上。

下面进一步介绍上述的用于墙体的装饰组件的装饰方法，包括：(1)将若干个第一安装件2固定设置在第一安装位置；(2)将至少两个第二安装件4固定设置在第二安装位置；(3)通过第一安装件2与第一卡槽12连接，以便将相邻的两个安装板1连接；(4)将位于端部的安装板1通过位于两端的第一卡槽12分别与第一安装件2及第二安装件4连接；(5)通过限位件3将相邻的两个安装板1限位并连接；(6)将装饰层安装在安装板1的安装区11内。

图3为图2所示的用于墙体的装饰组件的第一安装件的示意图。图4为图2所示的用于墙体的装饰组件的第一安装件的使用状态的局部示意图。如图3和图4所示，第一安装件包括第一限位槽21和第二限位槽22。

优选地，第一安装件2包括相背设置的第一限位槽21和第二限位槽22，第一限位槽21和第二限位槽22分别用于安装并限位相邻的安装板1，第一限位槽21和第二限位槽22内均设置有用于至少局部容纳第二固定件(未标识)的第一安装槽26，第二固定件贯穿第一安装槽26且将第一安装件2及安装板1固定到预设位置。第一安装件2通过第一限位槽21和第二限位槽22对相邻的安装板1进行限位连接，通过与第二固定件配合，能够将安装板1固定到墙体的预设位置，第一安装件2可实现安装板1与墙体之间固定，使得安装板1可实现简单、便捷的安装。而且，第二固定件可隐藏在第一安装槽26内，以便第一安装件2为安装板1提供平整的支撑，提高安装板1的美观性，保持安装板1的完整性。同时简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

第一限位槽21和第二限位槽22两者的形状可根据与其配合的安装板1的形状进行设定；第一限位槽21和第二限位槽22两者与安装板1均为间隙配合；通常，第一限位槽21和第二限位槽22两者的形状呈镜面对称分布。第二固定件包括但不限定为螺钉2、销钉或枪钉。

为简化装置结构，减少占用空间，降低生产成本，同时降低安装难度，实现快速安装，优选地，第一安装件2包括第一基板25、第一盖板23和第一支撑板24，第一基板25与第一盖板23相对设置，第一支撑板24设置在第一基板25和第一盖板23之间且第一支撑板24的两端分别与第一基板25和第一盖板23连接，第一支撑板24包括相背设置的第一支撑面和第二支撑面，第一支撑面、第一基板25和第一盖板23围合形成第一限位槽21，第二支撑面、第一基板25和第一盖板23围合形成第二限位槽22；第一安装槽26设置在第一基板25上，第一基板25上设置有用于容纳第二固定件的第一安装孔27，第一安装孔27贯通第一安装槽26；第一安装件2通过第一盖板23的相对两端分别插接在相邻的安装板1的第一卡槽12内。将第二固定件第一安装孔27内，将第一安装件2安装到墙体或背景板上，将第一盖板23的相对两端分别插入相邻的安装板1的第一卡槽12内，两侧的安装板1的第一卡槽12的槽壁到第一盖板23的端面的板体可分别插入第一限位槽21和第二限位槽22，通过上述插接进行限位，以便通过第一安装件2将安装板1固定在墙体或背景板上。

根据不同的安装需求，装饰板安装结构的规格包括多种，第一盖板23与第一基板25的长度可相同，或第一基板25的长度大于第一盖板23的长度，在本实施例中，第一安装件2的长度约300mm，高度约6～8mm，第一基板25的宽度约27～29mm，第一盖板23的宽度约8～10mm。

在本实施例中，第一基板25上沿着第一安装槽26的延伸方向间隔设置有多个第一安装孔27，第二固定件可采用螺钉，螺钉可插入并隐藏在第一安装槽26或者第一安装孔27内，避免螺钉在第一基板25上突出设置，影响平滑度，以便第一安装件2为安装板1提供平整的支撑，提高安装板1美观性。同时，通过第二固定件安装，可提高连接强度，保证长期有效连接；同时避免使用胶粘剂，减少甲醛等引起的环境污染。

在本实施例中，第一基板25背对第一支撑板24的一侧设置有第一基板凹槽，第一基板凹槽沿着第一基板25的长度方向延伸，且贯通第一基板25的相对两端端面；第一基板凹槽的宽度不小于第一盖板23的宽度。在安装过程中，将第一安装件2通过第二固定件安装在墙体或者背景板上时，第一基板25沿第一安装件2的宽度方向上以及第一支撑板24和第一盖板23沿第一安装件2的高度方向上可能发生形变，第一基板凹槽可为第一安装件2提供变形空间，通过第一安装件2的自身张力增强第一安装件2与墙体或者背景板的连接强度。同时，可提高第一安装件2的安装灵活性。

为方便第一安装件与安装板之间的安装，降低安装难度，方便对安装板的定位，在本实施例中，第一基板25远离第一支撑板24的两端均设置有导向面(未标识)，导向面用于将安装板1引导至第一限位槽21或第二限位槽22内。导向面的实现方式包括多种，例如，导向面可为斜面、圆滑曲面或者为斜面及曲面结合的方式。

在本实施例中，第一盖板23朝向第一支撑板24的一侧设置有第一盖板凹槽，第一盖板凹槽沿着第一盖板23的长度方向延伸，且贯通第一盖板23的相对两端端面；第一支撑板24从第一盖板凹槽内竖直向下延伸至第一基板25。第一盖板凹槽沿着第一支撑板24的周向设置，安装板1插入第一限位槽21或第二限位槽22内，可在第一安装件2的高度方向进行小幅度调节，以便保持相邻的安装板1平齐。

在本实施例中，第一支撑板24与第一基板25两者的连接处以及第一支撑板24与第一盖板23两者的连接处均设置有导角结构(未标识)。通过导角结构可实现安装板1在第一限位槽21或第二限位槽22的宽度方向上进行小幅度调整，以便保持相邻的安装板1平齐。

第一安装槽的形状、数量和位置可根据不同的安装需求设置，在本实施例中，两个第一安装槽26分别设置在第一限位槽21和第二限位槽22的槽壁上，且对称分布在第一支撑板24的两侧，第一安装槽26沿着第一基板25的长度方向延伸，且贯通第一基板25的相对两端端面。

在本实施例中，两个第一安装槽26均设置在第一基板25上，且关于第一支撑板24对称分布，第一安装槽26贯通第一基板25的相对两端端面，使得第一基板25可沿第一安装槽26进行弯折，来调整第一安装件2的宽度，以便适用不同的安装空间，提高灵活性。

在本实施例中，两个第一安装槽26之间的宽度大于第一盖板23的宽度。在安装过程中，第一盖板23不会妨碍工作人员在第一安装槽26或第一安装孔27内安装第二固定件，方便安装第二固定件。

第一安装槽26的形状可包括多种，为方便第一基板25折起，在本实施例中，第一安装槽26的宽度从槽口到槽底呈逐渐减小。

为降低第一安装件重量，降低生产成本，同时满足耐用性要求，另外，在本实施例中，第一安装件2由铝合金材料制作而成，第一安装件2的表面喷涂有耐腐蚀层。铝合金材料具有强度高、塑性好、重量低等优点，适用于制作第一安装件2。为延长第一安装件2的使用寿命，耐腐蚀层包覆在第一安装件2的表面，避免水雾等侵蚀第一安装件2；而且，在第一安装件2上设置有耐腐蚀层，使第一安装件2表面光滑，无气孔、伤痕、毛刺、斑点、锈蚀等明显缺陷，来提高第一安装件2的美观性以及用户满意度。

在本实施例中，第一安装件2可采用Al-Mg-Si系铝合金，如Al6063-T5，第一安装件2的抗拉强度不小于205MPa，屈服强度不小于170MPa，伸长率不下于9％。第一安装件2具有较好的电镀性、抗腐蚀性、韧性，易于加工。

在本实施例中，采用静电喷涂方式在第一安装件2的表面形成耐腐蚀层，涂层均匀，不需要反复喷涂，一次涂装即可满足厚度要求；而且，采用静电喷涂可以避免污染环境，改善作业条件。

下面进一步介绍第一安装件的安装和使用过程。第一安装件2与背景板或墙体通过螺钉固定，相邻的安装板1插入第一安装件2的第一限位槽21和第二限位槽22内进行限位。

第一安装件2的安装过程包括：将第一安装件2的第一基板25抵接在背景板上，将螺钉插入第一安装孔27，使第一安装件2与背景板固定；然后将相邻的安装板1分别插入第一限位槽21和第二限位槽22内，相邻的安装板1分别与第一支撑板24的第一支撑面和第二支撑面抵接，第一盖板23用于对安装板1进行限位。

第一安装件2的使用过程包括：第一安装件2通过第一限位槽21和第二限位槽22对相邻的安装板1进行连接，通过与螺钉配合能够将安装板1固定到背景板或墙体或其他预设位置，第一安装件2可实现安装板1与墙体或背景板之间简单、便捷的安装。

图5为图2所示的用于墙体的装饰组件的限位件的示意图。图6为图5所示的用于墙体的装饰组件的限位件的使用状态的示意图。图7为图6所示的用于墙体的装饰组件的限位件的A部的局部放大示意图。如图5至图7所示，限位件3包括嵌缝条31和限位条32。

优选地，限位件3包括嵌缝条31和从嵌缝条31上沿厚度方向延伸出的限位条32，限位条32沿着嵌缝条31的长度方向延伸，嵌缝条31包括沿宽度方向相对设置的第一端和第二端，第一端与限位条32之间形成第一嵌入部33，第二端与限位条32之间形成第二嵌入部34；限位件3通过第一嵌入部33和第二嵌入部34分别插接在相邻的安装板1的第二卡槽13内。限位件3用于安装板1之间的拼接及限位安装，如第一嵌入部33和第二嵌入部34均与相邻的安装板1的第二卡槽13插接连接，限位件3通过嵌缝条31实现相邻的安装板1之间的拼接连接，进而实现统一的平整性对接；限位件3通过限位条32实现相邻的安装板1之间的限位连接，进而实现对接后的限位夹持作用；通过限位件3对相邻的安装板1进行拼接，可以实现对安装板1的平面预留工艺缝的简便、快捷安装，有效地解决高低差与拼缝不平直的情况，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

在本实施例中，限位件3的长度为300mm，限位件3的厚度(即高度)可根据安装板1的厚度设定，限位件3的厚度应小于安装板1的第二卡槽13到端面之间的距离，通常，限位件3的厚度为2.8～3.2mm，如3mm；限位件3的宽度为12～14mm，如13mm。第一嵌入部33和第二嵌入部34两者的形状可根据与其配合的安装板1的第二卡槽13的形状设定，第一嵌入部33和第二嵌入部34两者与安装板1为间隙配合；通常第一嵌入部33和第二嵌入部34两者的形状呈镜面对称分布。

为降低限位件的重量，降低生产成本，同时满足耐用性要求，在本实施例中，限位件3可采用塑料材质(如PVC)制作而成；为延长限位件的使用寿命，耐磨层包覆在限位件3的表面，使其无气泡、鼓包、皱纹、疵点、划痕、边角缺陷等明显缺陷，来提高耐磨性、美观性以及用户满意度，限位件3的表面覆盖有防火层，提高防火性能；防火等级可达到B1级。

优选地，限位条32包括限位部和连接部，限位部通过连接部与嵌缝条31连接，连接部与第一嵌入部33的连接处设置有第一凹槽35，连接部与第二嵌入部33的连接处设置有第二凹槽36。利用限位部与其左、右两侧的安装板1的第二卡槽13进行抵触夹持，利用连接部、第一凹槽35及第二凹槽36提供变形空间，对两个安装板1的间隔位置进行挤压变形后吸收，以提高限位件3恢复变形的能力。

在本实施例中，限位条32沿轴线对称结构，其中，限位部的横截面呈方形，连接部的横截面呈倒置的等腰梯形，连接部的横截面积从限位部到嵌缝条31呈逐渐减小；嵌缝条31的横截面呈近似腰孔型；第一凹槽35和第二凹槽36沿着限位条32的中线对称设置，通过第一凹槽35与第二凹槽36进而由其对安装板1完成吸收性对接。

在本实施例中，嵌缝条31沿轴线对称分布，限位条32沿着嵌缝条31的轴线对称分布。将限位件3设置为对称结构，保证其在受到挤压以及变形时，能够完整的对接与安装固定，提高连接的稳定性。

在本实施例中，嵌缝条31的第一端的端头设置有第一嵌缝导角，嵌缝条31的第二端的端头设置有第二嵌缝导角。利用导角来安装及导向定位，可以降低第一嵌入部33进入第一凹槽35的难度以及第二嵌入部34进入第二凹槽36的难度，方便嵌缝条31与装饰板进行插接固定。

优选地，第一凹槽35和第二凹槽36均为锐角结构。将第一凹槽35和第二凹槽36均设置为锐角结构，两者之间分离的间隔较小，不会发生大范围的移动与刮擦，定位后的挤压变形较小。

下面进一步介绍限位件的安装过程和使用过程。

将两个相邻的安装板1的第一卡槽13的槽口相对设置，嵌缝条31的第一嵌入部33和第二嵌入部34分别插入到两个第一卡槽13，第一嵌缝导角为第一端插入到左侧的第一卡槽13提供导向作用，第二嵌缝导角为第二端插入到右侧第一卡槽13提供导向作用，限位条32设置在两个相邻的安装板1的端头之间，限位条32相对的两端分别与两个相邻的安装板1两者的端头抵接连接，第一凹槽35和第二凹槽36为限位条32提供变形空间。

使用过程包括：通过嵌缝条31插接到两个相邻的安装板1的第二卡槽13中，实现两个相邻的安装板1拼接及限位，进而实现统一的平整性对接；通过限位条32对两个相邻的安装板1进行限位连接，限位条32设置在两个相邻的安装板1之间，且限位条32的相对两端分别抵接在两个相邻的安装板1相对的端面上，进而实现对接后的限位夹持作用。

图8为图1所示的模块化墙面的用于墙体的装饰组件的第二安装件的示意图。图9为图8所示的用于墙体的装饰组件的第二安装件的使用状态的局部示意图。如图8和图9所示，第二安装件4包括限位槽41。

优选地，第二安装件4包括限位槽41，限位槽41用于安装并限位位于端部的安装板1，限位槽41内设置有用于至少局部容纳第三固定件(未标识)的第二安装槽42，第三固定件贯穿第二安装槽42且将第二安装件4及安装板1固定到预设位置。第二安装件4通过限位槽41对位于端部的安装板1进行限位，通过与第三固定件配合，能够将位于端部的安装板1固定到墙体或其他预设位置，第二安装件4可实现位于端部的安装板1与墙体或背景板之间固定，使得位于端部的安装板1可实现简单、便捷的安装。第三固定件可隐藏在第二安装槽42内，保持第二安装件4为位于端部的安装板1提供平整的支撑，提高位于端部的安装板1美观性。同时简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

在本实施例中，第三固定件包括但不限定为螺钉、销钉或枪钉。

为降低安装难度，实现快速安装，优选地，第二安装件4包括第二基板46、第二盖板44和第二支撑板45，第二基板46与第二盖板44相对设置，第二支撑板45设置在第二基板46和第二盖板44之间且第二支撑板45的两端分别与第二基板46和第二盖板44连接，第二支撑板45、第二基板46和第二盖板44围合形成限位槽41；第二安装槽42设置在第二基板46上。将第三固定件第二安装孔43内，将第二安装件4安装到墙体或背景板上，将第二盖板44插入位于端部的安装板1的第一卡槽12内，安装板1的第一卡槽12的槽壁到第二盖板44的端面的板体可插入限位槽内，通过上述插接进行限位，以便通过第二安装件4将位于端部的安装板1固定在墙体或背景板上。

根据不同的安装需求，第二安装件4的规格包括多种，在本实施例中，第二安装件4的长度约100mm，高度约13.8～14.2mm，如14mm；第二基板46的宽度约26.8～27.2mm，如27mm；第二盖板44的宽度约13.8～14.2mm，如14mm。

为进一步降低安装难度，在本实施例中，第二基板46上设置有用于容纳固定件的第二安装孔43，第二安装孔43贯通第二安装槽42。第三固定件可隐藏在第二安装槽42或者第二安装孔43内，以便第二安装件4为安装板1提供平整支撑，且方便安装板1与第二安装件4之间的平整连接。同时，通过第三固定件安装可避免使用胶粘剂，减少甲醛等引起的环境污染。

在本实施例中，第二基板46上沿着第二安装槽42的延伸方向间隔设置有多个第二安装孔43，第三固定件可采用螺钉，螺钉可插入并隐藏在第二安装槽42或者第二安装孔43内。

为方便第二安装件与安装板之间的安装，降低安装难度，方便对安装板的定位，在本实施例中，第二基板46远离第二支撑板45的端部设置有导向面，导向面用于将安装板引导至限位槽41内。导向面的实现方式包括多种，例如，导向面为斜面、圆滑曲面或者为斜面及曲面结合的方式。

在本实施例中，第二盖板44远离第二支撑板45的端部设置有导角，导角用于将安装板引导至限位槽41内。利用导角来安装及导向定位，可降低安装板1进入限位槽41的难度，方便安装板1与第二安装件4连接。

在本实施例中，第二盖板44朝向第二支撑板45的一侧设置有凹槽，凹槽沿着第二盖板44的长度方向延伸，且贯通第二盖板44的相对两端端面。在安装板1插入限位槽41内与第二安装件4连接时，安装板1可在第二安装件4的高度方向进行小幅度调节，以便保持与相邻的安装板1平齐。

在本实施例中，为增强安装板1与第二安装件4之间的连接强度，在第二盖板44远离第二支撑板45的一端上设置有防滑凸起。安装板1伸进限位槽41内与第二安装件4连接时，安装板1将防滑凸起挤压形变。防滑凸起通过自身张力增加了安装板1与第二安装件4之间的阻力，防止安装板1从限位槽41内脱出，增强安装板1与第二安装件4之间的连接强度。

第二安装槽42的形状、数量和位置可根据不同的安装需求设置，在本实施例中，第二安装槽42沿着第二基板46的长度方向延伸，且贯通第二基板46的相对两端端面。第二安装槽42贯通第二基板46的相对两端端面，使得第二基板46可沿第二安装槽42进行弯折，来调整第二安装件4的宽度，以便适用不同的安装空间，提高灵活性。

第二安装槽42的形状可包括多种，为方便基板折起，在本实施例中，第二安装槽42的宽度从槽口到槽底呈逐渐减小。

为降低第二安装件4重量，降低生产成本，在本实施例中，第二安装件4由铝合金材料或塑料材料制作而成。铝合金材料具有强度高、塑性好、重量低等优点，适用于制作第二安装件4。

在本实施例中，第二安装件4可采用Al-Mg-Si系铝合金，如Al6063-T5，第二安装件4的抗拉强度不小于205MPa，屈服强度不小于170MPa，伸长率不下于9％。第二安装件4具有较好的电镀性、抗腐蚀性、韧性，易于加工。

为使第二安装件4满足耐用性要求，在本实施例中，第二安装件4的表面喷涂有耐腐蚀层(未示出)。为延长第二安装件4的使用寿命，耐腐蚀层包覆在第二安装件4的表面，避免水雾等侵蚀第二安装件4。而且，在第二安装件4上设置有耐腐蚀层，使第二安装件4表面光滑，无气孔、伤痕、毛刺、斑点、锈蚀等明显缺陷，来提高第二安装件4的美观性以及用户满意度。

在本实施例中，采用静电喷涂方式在第二安装件4的表面形成耐腐蚀层，涂层均匀，不需要反复喷涂，一次涂装即可满足厚度要求；而且，采用静电喷涂可以避免污染环境，改善作业条件。

下面进一步介绍第二安装件的安装和使用过程。第二安装件4与墙体或背景板通过螺钉固定，安装板插入第二安装件4的限位槽41内进行限位。

第二安装件4的安装过程包括：将第二安装件4的第二基板46抵接在墙体或背景板上，将螺钉插入第二安装孔43，使第二安装件4与墙体或背景板固定；然后将位于端部的安装板1插入限位槽41内，同时第二盖板44插入安装板1的第一卡槽12内，第二盖板44用于对安装板1进行限位。

第二安装件4的使用过程包括：第二安装件4通过限位槽41和第二盖板44对位于端部的安装板1进行限位连接，通过与螺钉配合能够将安装板1固定到墙体或背景板或其他预设位置，第二安装件4可实现安装板1与墙体或背景板之间简单、便捷的安装。

图10为图1所示的模块化墙面的用于墙体的装饰组件的第三安装件的示意图。图11为图10所示的用于墙体的装饰组件的第三安装件与装饰板的待安装状态的局部示意图。图12为图11所示的用于墙体的装饰组件的第三安装件与装饰板的安装状态的局部示意图。如图10至图12所示，背景墙安装结构还包括：第三安装件5。

为提高美观效果，通常在安装板1上安装装饰板或边框，优选地，用于墙体的装饰组件还包括：第三安装件5，第三安装件5连接在安装区11上，装饰板6或边框通过第三安装件5安装在安装区11内。第三安装件5可实现装饰板6或边框在安装区11上的简便、快捷安装，简化施工过程，避免影响装饰板6或边框完整性。

优选地，第三安装件5上设置有卡槽56，卡槽56的槽口周边设置有限位部53，第三安装件5与槽口相背的一侧设置有用于与安装区11连接的安装部，安装部通过第一固定件(未标识)与安装区11可拆卸连接。装饰板6或边框通过卡扣61可卡合到卡槽56内，限位部53限定装饰板6或边框的卡扣61退出卡槽56，来实现装饰板6或边框与第三安装件5的卡接连接，第三安装件5通过安装部与安装区11可拆卸连接，以便装饰板6或边框通过第三安装件5与安装区11实现可拆卸连接。第三安装件5可实现装饰板6或边框在安装区11上的简便、快捷安装，简化施工过程，提高施工速度，安装位置准确，不易脱落，同时避免产生环境污染或装修垃圾。

在本实施例中，装饰板6或边框与卡槽56之间为间隙配合，卡槽56的槽底宽度可略大于装饰板6或边框的厚度，卡槽56的槽口宽度可略小于装饰板6或边框的厚度，来提高连接稳定性，同时降低安装难度。

为简化第三安装件的结构，实现第三安装件与装饰板6或边框的快速拆装，在本实施例中，第三安装件5包括扣板51和从扣板51的相对两侧分别延伸出的侧壁52，扣板51与两个侧壁52围合形成卡槽56，卡槽56沿着第三安装件5的长度方向延伸。

在本实施例中，第三安装件5沿着轴线对称分布，第三安装件5的长度为150mm，厚度(即高度)为4.8～5.2mm，如5mm，宽度为19～21mm，如20mm。其中，卡槽56的槽口宽度略小于槽底的宽度，来阻挡装饰板6或边框的卡扣61从卡槽56内脱离。

为降低装饰板或边框的安装难度，同时简化第三安装件的结构，在本实施例中，限位部53从侧壁52的自由端延伸出，两个限位部53的相对侧面之间的距离先减小后增加。两个限位部53的相对侧面之间的距离先减小，为装饰板6或边框滑入卡槽56提供导向作用；两个限位部53的相对侧面之间的距离后增加，为装饰板6或边框滑出卡槽56提供导向作用。

为进一步降低生产难度和安装难度，在本实施例中，限位部53的宽度向着侧壁52由远及近先增加后减小。限位部53的宽度增加，两个限位部53的相对侧面之间的距离将会减小，来为装饰板6或边框的卡扣61进入卡槽56提供导向作用；限位部53的宽度减小，两个限位部53的相对侧面之间的距离将会增加，来为装饰板6或边框的卡扣61退出卡槽56提供导向作用。在本实施例中，限位部53的横截面呈圆弧形或近似圆形。

为进一步降低安装难度，提高安装强度的同时，避免污染环境，在本实施例中，安装部为多个沿卡槽56的深度方向贯通第三安装件5的安装孔，多个安装孔沿第三安装件5的长度方向间隔分布。将第一固定件(如螺钉2)插入到安装孔内，将第三安装件5固定在安装区11上。

在本实施例中，安装孔包括若干个用于限位第三安装件5的第一通孔54和若干个可用于调节第三安装件5位置的第二通孔55，若干个第一通孔54和若干个第二通孔55沿着扣板15的长度方向间隔分布。第一固定件可在第二通孔55内进行小幅度移动，以便调第三安装件的安装位置，调整后，将第一固定件插入第一通孔54进行固定限位。

在本实施例中，第一通孔54采用圆孔，第二通孔55沿用椭圆形孔，椭圆形孔沿着第三安装件5的宽度方向分布。

为降低第三安装件重量，降低生产成本，同时满足耐用性要求，在本实施例中，第三安装件5由塑料材料(如PVC)制作而成。

另外，在本实施例中，第三安装件5上至少局部覆盖有防火层(未标识)，防火层可提高第三安装件5的防火性能。在本实施例中，防火等级可达到B1级。

为延长第三安装件的使用寿命，耐磨层包覆在第三安装件5的表面，使其无气泡、鼓包、皱纹、疵点、划痕、边角缺陷等明显缺陷，来提高耐磨性、美观性以及用户满意度。

下面进一步介绍第三安装件的安装和使用过程。装饰板6或边框包括正面(未标识)和背面(未标识)，正面设置有装饰面，背面设置有与第三安装件5的卡槽56卡合连接的卡扣61。

装饰板或边框的安装过程包括：将第三安装件5的扣板51背向卡槽56槽口的一侧抵接在安装区11上，将螺钉穿过第二通孔55固定在安装区11上，调整第三安装件5的位置后，将另一螺钉穿过第一通孔54并将第三安装件5固定在安装区11上。

装饰板或边框的使用过程包括：将装饰板6或边框安装在安装区11上后，将装饰板6或边框背面的卡扣61与第三安装件5的卡槽56卡合连接，限位部53阻挡卡扣61从卡槽56内滑出，以便装饰板6或边框通过第三安装件5安装到安装区11上，同时对正面的装饰面进行展示。

图13为图1所示的模块化墙面的用于墙体的装饰组件的嵌条安装件的示意图。图14为图13所示的安装在安装板上的用于墙体的装饰组件的嵌条安装件的局部示意图。图15为图13所示的用于墙体的装饰组件的嵌条组件的使用状态局部示意图。如图13至图15所示，用于墙体的装饰组件还包括：嵌条安装件9。

在安装装饰板6或边框时，为实现嵌条本体62在衔接口和对缝处的简便、快捷安装，在本实施例中，用于墙体的装饰组件还包括：嵌条安装件9，嵌条安装件9上设置有安装部(如通孔91)，安装部用于将嵌条安装件9连接到安装板1的安装区11，嵌条安装件9的相对两侧侧面95上均设置有防滑结构(如锯齿状凸起92)，防滑结构至少局部覆盖嵌条安装件9的侧面95。将嵌条安装件9通过安装部连接到安装区11，将横截面呈U型的嵌条本体62(如图15所示)套设在嵌条安装件9的相对两侧侧面95上，防滑结构用于增加嵌条安装件9和嵌条本体62之间的摩擦力，使得嵌条安装件9由内向外对嵌条本体62进行支撑和限位，以便嵌条本体62能够稳定连接在装饰板6或边框或其他预设位置上。使用嵌条安装件9可实现嵌条本体62在衔接口和对缝处的简便、快捷安装，简化施工过程，提高施工速度，安装位置准确，不易脱落，同时避免产生环境污染或装修垃圾。

在本实施例中，嵌条安装件9通过安装部连接到预设位置，预设位置包括但不限于安装板1或边框或背景板或装饰板，安装部与预设位置可通过轴孔连接或螺栓连接或榫卯连接等进行可拆卸连接。

在本实施例中，嵌条安装件9的长度约30mm，高度约4～6mm，如5mm，宽度约4～5mm，如4.7mm。防滑结构的横截面宽度不小于嵌条本体62的两个相对侧壁的内壁面之间的宽度，防滑结构设置在嵌条本体62的两个侧壁之间，嵌条安装件9通过防滑结构与嵌条本体62间隙配合，嵌条安装件9通过防滑结构由内向外支撑嵌条本体62，以便嵌条本体62能够稳定连接在边框3或装饰板4上。

为简化安装过程，提高安装速度，同时确保连接的稳定性，在本实施例中，安装部为沿嵌条安装件9的厚度方向贯通的通孔91，螺栓插入通孔91，且将嵌条安装件9连接到预设位置。采用螺栓固定嵌条安装件9，连接强度高，且稳定性好。螺栓可为自攻钉，自攻钉包括依次连接的螺帽、螺杆和锥形螺尾，螺帽与螺杆相背的端面上设置有用于插接螺丝刀的凹槽，螺帽的横截面积向着螺杆由远及近呈逐渐减小；螺杆为阶梯杆，靠近螺帽一侧的螺杆段的横截面积大于靠近锥形螺尾一侧的螺杆段的横截面积。

为提高嵌条安装件的安装强度，在本实施例中，多个通孔91沿着嵌条安装件9的长度方向间隔分布。采用多个螺栓插入通孔91来固定嵌条安装件9，可避免嵌条安装件9转动，影响安装位置的准确性。同时，在嵌条安装件9上开设多个通孔91作为减重孔，来减轻嵌条安装件9的自身重量。

在本实施例中，嵌条安装件9上设置有两个通孔91，两个通孔91关于嵌条安装件9的中线对称设置。两个通孔91之间的距离与嵌条本体62的两个侧壁之间的距离相对应，通孔91的形状与侧壁的横截面形状相匹配。两个自攻钉分别插入通孔91，将嵌条安装件9固定到预设位置。

为降低安装难度，快速完成嵌条安装件固定，在本实施例中，通孔91包括：螺帽孔(未标识)和螺杆孔(未标识)，螺帽孔与螺栓的螺帽形状相匹配，螺杆孔与螺栓的螺杆形状相匹配。螺栓插入通孔91，通过挤压孔壁产生小幅度变形，以便与嵌条安装件9紧密结合。

在本实施例中，螺帽孔的孔径向着螺杆孔由远及近逐渐缩小，自攻钉的螺帽的直径略大于螺帽孔的孔口的直径，当自攻钉进入通孔91时，使通孔91挤压变形，以便与嵌条安装件9紧密连接。

在本实施例中，防滑结构为若干个锯齿状凸起92，若干个锯齿状凸起92沿着嵌条安装件9的厚度方向间隔设置，相邻的锯齿状凸起92之间设置有锯齿状凹槽93。锯齿状凸起92与嵌条本体62的侧壁的内壁面抵接连接，来增加嵌条安装件9与嵌条本体62之间的摩擦阻力，使嵌条安装件9与嵌条本体62紧密连接，锯齿状凹槽93为锯齿状凸起92提供变形空间，降低安装难度。

为进一步提高嵌条安装件9对嵌条本体62的支撑力，以便嵌条本体62与边框等能够紧密连接，在本实施例中，锯齿状凸起92沿着嵌条安装件9的长度方向延伸，且贯通嵌条安装件9的相对两端端面94。

在本实施例中，沿着嵌条安装件9的厚度方向依次设置3～5层锯齿状凸起92，每一层锯齿状凸起92的厚度为1.0～1.5mm，各层锯齿状凸起92的倾斜角度可相同或向近似。

锯齿状凸起可沿嵌条安装件9的侧面设置或突出于侧面设置，为提高嵌条安装件9对嵌条本体62的支撑效果，优选地，锯齿状凸起92从嵌条安装件9的侧面95向远离嵌条安装件9一侧突出。

在本实施例中，锯齿状凸起92突出嵌条安装件9的侧面95设置，锯齿状凸起92的横截面为直角三角形或锐角三角形。

为降低嵌条安装件重量，降低生产成本，同时满足防火性要求，另外，在本实施例中，嵌条安装件9由塑料材料制作而成，且嵌条安装件9上至少局部覆盖有防火层(未标识)。塑料材料包括但不限于PVC，PVC质轻且易于造型，物美价廉，节约制作成本。在嵌条安装件9上设置有防火层，防火层可提高防火等级，可提高安全性。

另外，为延长嵌条安装件的使用寿命，在嵌条安装件9上喷涂耐磨层，避免嵌条安装件9表面产生划痕，耐磨层使嵌条安装件9表面光滑，无气泡、鼓包、皱纹、疵点、划痕、边角缺陷，来提高嵌条安装件的美观性以及用户满意度。

下面进一步介绍嵌条安装件的安装和使用过程。

嵌条安装件9的安装过程包括：首先，将自攻钉插入通孔91，将嵌条安装件9固定到安装板1或边框或背景板(未标识)上；其次，将嵌条本体62套设在嵌条安装件9上，锯齿状凸起92抵接在嵌条本体62的侧壁的内壁面上，由内向外支撑并限位嵌条本体62；最后，将装饰板6或装饰条套设在嵌条本体62上，来实现安装板1或边框或背景板与装饰板6或装饰条的连接。

嵌条安装件9的使用过程包括：嵌条安装件9通过自攻钉与安装板1或边框紧密连接，连接强度高，且安装方便；嵌条本体62套设在嵌条安装件9上，安装过程简便，防滑结构用于增加嵌条安装件9与嵌条本体之间的摩擦力，提高连接强度；自攻钉隐藏在嵌条本体62内，避免对装饰板6产生破坏；嵌条安装件9用于实现嵌条本体62在衔接口和对缝处的简便、快捷安装，简化施工过程，提高施工速度，安装位置准确，不易脱落，同时避免产生环境污染或装修垃圾。

本发明还提供一种嵌条组件，包括：嵌条安装件9和嵌条本体62。如上述的嵌条安装件9可通过安装部与安装部1或边框或背景板连接。嵌条本体62套设在嵌条安装件9的两侧侧面的防滑结构上，且通过嵌条安装件9安装至装饰板6上。

将嵌条安装件9通过安装部固定到安装板1或边框或背景板上，将嵌条本体62套设在嵌条安装件9上，防滑结构抵接在嵌条本体62的侧壁的内壁面上，由内向外支撑并限位嵌条本体62；嵌条本体62通过嵌条安装件9实现与装饰板6或装饰条的连接。嵌条组件可实现在衔接口和对缝处的简便、快捷安装，简化施工过程，提高施工速度，安装位置准确，不易脱落，同时避免产生环境污染或装修垃圾。

为降低嵌条组件的生产成本，降低组装难度，在本市实施例，嵌条本体62包括连接板和从连接板的相对两端分别延伸出的嵌条侧壁，两个嵌条侧壁与连接板围合形成腔体；嵌条安装件9设置在腔体内，两侧侧面上的防滑结构分别抵接在嵌条侧壁上，且由内向外支撑并限位所述嵌条本体62。嵌条本体62可直接套设在嵌条安装件9上，即可完成安装。嵌条本体62结构小巧，制作成本相对较低。

在本实施例中，嵌条本体62的横截面成U型或近似U型，为一体结构，且采用金属材料制作而成，结构稳固，且装饰美观。

图16为图1所示的模块化墙面的用于墙体的装饰组件的墙阴角安装件的示意图。图17为图16所示的用于墙体的装饰组件的墙阴角安装件与龙骨的安装状态的局部示意图。如图16和图17所示，用于墙体的装饰组件还包括：墙阴角安装件8。

在室内墙面装饰过程中，当平直的墙体存在拐角，且拐角为墙阴角时，墙阴角处因存在拐角会增加安装板的安装难度，优选地，用于墙体的装饰组件还包括：墙阴角安装件8，墙阴角安装件8设置在墙体的墙阴角，相邻的安装板1通过墙阴角安装件8安装在墙阴角处。相邻的安装板1在墙阴角处通过墙阴角安装件8连接，可以降低安装难度，实现快速安装。

优选地，墙阴角安装件8包括第一槽体88和第二槽体89，第一槽体88的深度方向与墙阴角的第一侧边的延伸方向相同，第一槽体88的槽口远离第二槽体89的槽底设置；第二槽体89的深度方向与墙阴角的第二侧边的延伸方向相同，第二槽体89的槽口远离第一槽体88的槽底设置。

墙阴角安装件8通过第一槽体88和第二槽体89对相交于墙阴角处的安装板1进行限位连接，并将安装板1固定到墙阴角处，通过墙阴角安装件8，安装板1在墙阴角处可实现简单、便捷的安装。而且简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

为简化装置结构，降低安装难度，优选地，墙阴角安装件8包括分别用于与墙阴角的第一侧边和第二侧边抵接连接的第一安装板81和第二安装板82，从第一安装板81延伸出与第二安装板82平行的分隔板83，分隔板83相背的两侧分别延伸出第一支板84和第二支板85，第一安装板81、分隔板83和第一支板84围合形成第一槽体88；第二安装板82、分隔板83和第二支板85围合形成第二槽体89。将墙阴角安装件8通过螺钉固定在墙阴角处，第一安装板81与第一侧边抵接连接，安装板1插入第一槽体88后，可与第一侧边平行设置；第二安装板82与第二侧边抵接连接，另一安装板1插入第二槽体89后，可与第二侧边平行设置。

第一安装板81和第二安装板82两者相交或延长线相交形成的夹角可根据第一侧边和第二侧边两者相交形成的夹角相匹配，以便实现贴合安装。在本实施例中，第一侧边与第二侧边两者相互垂直，第一安装板81和第二安装板82两者相互垂直或延长线相互垂直；分隔板83与第一安装板81垂直，且与第二安装板82平行；第一支板84与第一安装板81平行，第二支板85与第二安装板82平行。

为方便安装固定件，避免第一支板遮挡视线，同时为增强第一安装板与饰板的连接强度，在本实施例中，沿第一槽体88的深度方向，第一槽体88的第一安装板81的长度大于第一支板84的长度。通过增加第一安装板的长度，来增加第一安装板81与饰板的接触面积，提高对饰板的支撑强度。

为方便安装固定件，避免第二支板遮挡视线，同时为增强第二安装板与安装板的连接强度，在本实施例中，沿第二槽体89的深度方向，第二槽体89的第二安装板82的长度大于分隔板83的长度。通过增加第二安装板的长度，来增加第二安装板82与安装板1的接触面积，提高对安装板1的支撑强度。

为实现墙阴角安装件8与墙体100或其他预设位置的稳定连接，同时避免影响安装板1的美观性，在本实施例中，第一安装板81和/或第二安装板82上设置有至少局部容纳固定件(如螺钉)的安装槽86，固定件贯穿安装槽86且将墙阴角安装件8固定到墙阴角的第一侧边和/或第二侧边上。通过安装槽86可将固定件隐藏起来，保持墙阴角安装件8以及安装板1的表面平整，实现墙阴角安装件8与墙阴角的紧密连接。

为进一步降低安装难度，缩短安装时间，在本实施例中，安装槽86沿着第一安装板81和/或第二安装板82的长度方向延伸，且贯通第一安装板81和/或第二安装板82的相对两端端面；第一安装板81和/或第二安装板82上设置有用于容纳固定件20的安装孔87，安装孔87贯通安装槽86设置。固定件可隐藏在安装槽86或者安装孔87内，方便墙阴角安装件8与安装板1之间的连接，避免影响安装板1的美观性。同时，通过固定件安装，可避免使用胶粘剂，减少甲醛等引起的环境污染。

另外，安装槽86贯通第一安装板81和/或第二安装板82的相对两端端面，使得第一安装板81和/或第二安装板82可沿安装槽86进行弯折，来调整墙阴角安装件8的宽度，以便适用不同的安装空间，提高灵活性。

在本实施例中，安装槽86与第一槽体88的槽底之间的距离大于第一支板84的自由端与第一槽体88的槽底之间的距离；和/或安装槽86与第二槽体89的槽底之间的距离大于分隔板83的自由端与第二槽体89的槽底之间的距离。在安装过程中，通过限制各板的长度关系，来避免第一支板84和/或分隔板83遮挡视线，妨碍工作人员在安装槽86内安装固定件，从而提高安装速度，缩短安装时间。

安装槽86的形状可包括多种，为方便安装板折起，在本实施例中，安装槽86的宽度从槽口到槽底呈逐渐减小。

为方便安装板进入第一限位槽和第二限位槽，降低安装难度，方便对饰板的限位，在本实施例中，第一安装板81的远离第二安装板82的一端和/或第二安装板82的远离第一安装板81的一端设置有导向面(未标识)，导向面用于将安装板1引导至第一槽体88和/或第二槽体89内。导向面的实现方式包括多种，例如，导向面为斜面、圆滑曲面或者为斜面及曲面结合的方式。

同时，为进一步增强安装板与墙阴角安装件之间的连接强度，在第一支板84的自由端朝向第一槽体88内的一侧设置有防滑凸起，在安装板伸进第一槽体88内与墙阴角安装件8连接时，安装板1将防滑凸起挤压形变。防滑凸起通过自身张力增加了安装板1与墙阴角安装件之间的阻力，防止安装板1从第一槽体88内脱出，增强安装板1与墙阴角安装件8之间的连接强度。相应地，在分隔板83的自由端朝向第二槽体89内的一侧同样设置有防滑凸起。

为降低安装结构重量，降低生产成本，同时满足耐用性要求，另外，在本实施例中，墙阴角安装件8由铝合金材料制作而成，且墙阴角安装件8的表面喷涂有耐腐蚀层(未标识)。铝合金材料具有强度高、塑性好、重量低等优点，适用于制作墙阴角安装件8。为延长墙阴角安装件8的使用寿命，耐腐蚀层包覆在墙阴角安装件8的表面，避免水雾等侵蚀墙阴角安装件8；而且，在墙阴角安装件8上设置有耐腐蚀层，使墙阴角安装件8表面光滑，无气孔、伤痕、毛刺、斑点、锈蚀等明显缺陷，来提高墙阴角安装件8的美观性以及用户满意度。

在本实施例中，墙阴角安装件8可采用Al-Mg-Si系铝合金，如Al6063-T5，墙阴角安装件8的抗拉强度不小于205MPa，屈服强度不小于170MPa，伸长率不下于9％。墙阴角安装件8具有较好的电镀性、抗腐蚀性、韧性，易于加工。

在本实施例中，采用静电喷涂方式在墙阴角安装件8的表面形成耐腐蚀层，涂层均匀，不需要反复喷涂，一次涂装即可满足厚度要求；而且，采用静电喷涂可以避免污染环境，改善作业条件。

本发明还提供一种墙阴角安装件的装配方法，包括：(1)将墙阴角安装件8安装到墙阴角105的第一侧边和或第二侧边上，使墙阴角安装件8的第一槽体88的深度方向与第一侧边的延伸方向相同；使墙阴角安装件8的第二槽体89的深度方向与第二侧边的延伸方向相同；(2)将位于第一侧边的安装板1插接到第一槽体88内，且抵接在第一槽体88的槽底；(3)将位于第二侧边的安装板1插接到第二槽体89内，且抵接在第二槽体89的槽底。

墙阴角安装件8通过第一槽体88和第二槽体89对相交于墙阴角处105的两个安装板1进行限位连接，并将安装板1固定到墙阴角处，通过墙阴角安装件8，安装板1在墙阴角105处可实现简单、便捷的安装。而且简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

为简化装置结构，降低安装难度，在本实施例中，在步骤(2)中还包括：将位于第一侧边的安装板1插接到由第一安装板81、分隔板83和第一支板84围合形成的第一槽体88内，第一安装板81与第一侧边抵接。第一安装板81与第一侧边抵接连接，位于第一侧边的安装板1插入第一槽体88后，可与第一侧边平行设置。

为进一步简化装置结构，降低安装难度，在本实施例中，在步骤(3)中还包括：将位于第二侧边的安装板1插接到由第二安装板82、分隔板83和第二支板85围合形成的第二槽体89内，第二安装板82与第二侧边抵接。第二安装板82与第二侧边抵接连接，位于第二侧边的安装板1插入第二槽体89后，可与第二侧边平行设置。

为实现墙阴角安装件8与墙体100或其他预设位置的稳定连接，同时避免影响装饰层103的美观性，在本实施例中，在步骤(1)中还包括：将固定件插接到第一安装板81和/或第二安装板82的安装槽86内，固定件贯穿安装槽86且将墙阴角安装件8固定到墙阴角105的第一侧边和/或第二侧边上。通过安装槽86可将固定件隐藏起来，保持墙阴角安装件8以及装饰层103平整，实现墙阴角安装件8与墙阴角105的紧密连接。

为进一步降低安装难度，缩短安装时间，在本实施例中，在步骤(1)中还包括：在第一安装板81和/或第二安装板82上开设安装孔87，安装孔87贯通安装槽86设置，将固定件插接到第一安装板81和/或第二安装板82的安装孔87内。固定件可隐藏在安装孔87内，方便墙阴角安装件8与安装板1之间的连接，避免影响安装板1的美观性。同时，通过固定件安装，可避免使用胶粘剂，减少甲醛等引起的环境污染。

下面进一步介绍墙阴角安装件8的安装和使用过程。墙阴角安装件8与龙骨72通过螺钉固定，两个安装板1分别插入第一槽体88和第二槽体89内进行限位连接。

墙阴角安装件8的安装过程包括：将墙阴角安装件8的第一安装板81和第二安装板82分别抵接在墙阴角的第一侧面和第二侧面上，螺钉插入第二安装板82上的安装孔87内，使墙阴角安装件8与龙骨72固定；然后将两个安装板1分别插入第一槽体88和第二槽体89内，第一支板84和第二支板85分别压紧在两个安装板1上进行限位连接。

墙阴角安装件8的使用过程包括：墙阴角安装件8通过第一槽体88和第二槽体89对两个安装板1进行连接，通过与螺钉配合能够将两个安装板1固定到龙骨72或其他预设位置，墙阴角安装件8可实现安装板1与龙骨72之间简单、便捷的安装。

在室内墙面装饰过程中，当平直的墙体存在拐角，且拐角为墙阳角时，墙阳角处因存在拐角会增加安装板的安装难度，优选地，用于墙体的装饰组件还包括：墙阳角安装件(未示出)，墙阳角安装件设置在墙体的墙阳角，相邻的安装板通过墙阳角安装件安装在墙阳角处。相邻的安装板1在墙阳角处通过墙阳角安装件连接，可以降低安装难度，实现快速安装。

为简化装置结构，降低安装难度，优选地，墙阳角安装件包括第三槽体和第四槽体，第三槽体的深度方向与墙阳角的第一侧边的延伸方向相同，第三槽体的槽口远离第四槽体的槽底设置；第四槽体的深度方向与墙阳角的第二侧边的延伸方向相同，第四槽体的槽口远离第三槽体的槽底设置。

在室内墙面装饰过程中，当平直的墙体存在门口104时，在安装板1上开设与门口104相对应的开口，将门板107安装在开口上，门板107与安装板1可转动连接，来密封或开启门口104。

下面通过具体实施例进一步介绍用于墙体的装饰组件的安装和使用过程。

用于墙体的装饰组件的安装过程包括：首先，将若干个第一安装件2固定安装在第一安装位置，第一安装位置是指当安装板1安装在墙体上时，相邻的两个安装板之间的位置；通常，第一安装位置沿着墙体的延伸方向依次间隔分布。其次，将安装板1通过第一卡槽12与第一安装件2连接，以便将若干个安装板1沿着墙体的延伸方向依次分布，此时，相邻的两个安装板1之间设置有一个或多个第一安装件2。再次，将限位件3设置在相邻的安装板1之间，将限位件3与安装板1的第二卡槽13插接连接。再次，在安装位于端部的安装板1时，先将第二安装件4固定设置在第二安装位置，第二安装位置是指当位于端部的安装板1安装在墙体上时，安装板1端部外侧的位置；然后，将位于端部的安装板1通过两端的第一卡槽12分别与第一安装件2和第二安装件4插接连接。再次，将装饰层安装在安装板1的安装区11内。另外，将第三安装件5安装在安装板1的安装区11，将装饰板6或边框与第三安装件5卡接连接；在墙阴角处的安装板1通过墙阴角安装件8进行连接，在墙阳角处的安装板1通过墙阳角安装件进行连接，通过上述步骤形成用于墙体的装饰组件。

用于墙体的装饰组件的使用过程包括：将用于墙体的装饰组件通过龙骨7安装到墙体上，在用于墙体的装饰组件背向龙骨7的一侧可粘贴装饰层(例如电视背景墙、沙发背景墙、床头背景墙等)，或安装边框或装饰板6，以便提高墙体的美观性，满足不同的客户的要求，同时保证装饰层的完整性。

图18为图1所示的模块化墙面的龙骨支撑装置的示意图。图19为图18所示的龙骨支撑装置的B部局部放大图。如图18和图19所示，龙骨支撑装置7包括：第一连接件71、龙骨72、第二连接件73、第三连接件75和调平机构74。

在本实施例中，龙骨72和调平机构74组合形成龙骨总成，龙骨72沿厚度方向设置有贯穿的销孔(未标识)；调平机构74安装在龙骨72上，且用于调节龙骨72和墙体之间的距离；调平机构74上设置有与通孔相对的固定安装孔(未标识)。

第一连接件71横跨若干个龙骨总成，且若干个龙骨总成的顶端通过第一连接件71连接。

第二连接件73横跨若干个龙骨总成，且若干个龙骨总成的底端通过第二连接件73连接。

第一固定安装件可插入销孔和固定安装孔，第一固定安装件用于将龙骨72以及调平机构74固定在墙体上。

调平机构74安装在龙骨72上形成龙骨总成，通过调平机构74来调节龙骨72的支撑高度，以便龙骨总成为用于墙体的装饰组件提供平齐的支撑；通过第一连接件71和第二连接件73分别将若干个龙骨总成的顶端固定和底端固定，以便将多个龙骨总成组装成龙骨组件，实现龙骨总成的简单、便捷安装，同时方便调整龙骨组件的支撑高度；通过将用于墙体的装饰总成安装在龙骨组件上，实现在墙体上的精准定位，待支撑高度确定后，将第一固定安装件插入销孔和固定安装孔，将龙骨组件固定在墙体上。龙骨组件可提供不同的支撑高度，实现用于墙体的装饰组件简便、快捷组装以及精准定位，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

为进一步简化龙骨组件的结构，降低调平机构74与龙骨72的安装及调节难度，在本实施例中，龙骨72包括用于安装用于墙体的装饰组件的安装板和从安装板相对两侧边沿延伸出用于与墙体抵接的支撑侧壁，两个支撑侧壁与安装板围合形成槽体，销孔设置在安装板上，调平机构74可拆卸连接在槽体内。使用时，龙骨72通过支撑侧壁可抵接在墙体上，通过安装板与用于墙体的装饰组件连接；调平机构74安装在槽体内，通过调节调平机构74来调节对龙骨72的支撑高度。

为降低调平机构74的调节难度，在本实施例中，调平机构74包括：安装件和调节件。安装件包括用于与龙骨72连接的安装部和设置在安装部上的第一调节部。调节件包括支撑部和设置在支撑部上的第二调节部，第一调节部与第二调节部沿安装部的厚度方向可移动连接，龙骨72可通过支撑部抵接在墙体上，第二调节部上设置有用于安装第一固定安装件的固定安装孔，固定安装孔沿第二调节部移动方向贯穿第二调节部。

安装件通过安装部与龙骨72连接，调节件的第二调节部与安装件的第一调节部可移动连接，来带动支撑部移动，使安装板靠近或远离墙体，以便使龙骨72可提供不同的支撑高度；然后，调整完龙骨72支撑高度，通过将第一固定安装件插入销孔和固定安装孔，将龙骨72和调平机构74固定到墙体或其他预设位置。用于墙体的装饰组件可通过龙骨总成实现简便、快捷组装，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

在本实施例中，龙骨72可采用金属材料制成而成；第一固定安装件包括但不限于销钉、枪钉或螺钉。

为进一步简化调平机构的结构，降低调平机构安装及调节难度，优选地，第一调节部为设置在安装部内的螺纹孔，第二调节部与螺纹孔螺纹连接，第二调节部远离第一调节部的第一端面(未标识)为支撑部，固定安装孔贯穿第一端面以及与第一端面相对设置的第二端面(未标识)。第二调节部旋入或旋出螺纹孔，使得支撑部靠近或远离龙骨72的安装板，以便安装板为用于墙体的装饰组件提供不同的支撑高度。

在本实施例中，安装部与龙骨72可拆卸连接，螺纹孔设置在安装部的中心，且沿安装部的厚度方向贯穿安装部；第二调节部为螺杆，螺杆与螺纹孔相互配合，以便旋入或旋出螺纹孔；螺杆上开设有固定安装孔，固定安装孔沿螺杆长度方向贯穿螺杆。螺纹连接的调节精度高，以便实现精准定位。

第一调节部和第二调节部还可以通过其他形式实现可拆卸连接。例如，第二调节部沿长度方向设置多个卡扣，第一调节部为与卡扣配合使用的卡合部，卡合部与不同的卡扣卡合连接，以便提供不同的支撑高度。

为进一步降低调平机构74与龙骨72之间的安装难度，方便安装和拆卸，通常，调平机构和龙骨72之间采用可拆卸连接，优选地，安装部的相对两侧端面上均设置有弹性卡扣，龙骨72的支撑侧壁上设置有与弹性卡扣配合使用的卡槽。使用时，安装部通过弹性卡扣可卡接在卡槽内。

在本实施例中，安装部的横截面呈方形，安装部沿长度方向相对两端端面上设置有弹性卡扣，弹性卡扣形变后可卡合连接在卡槽内，弹性卡扣与卡槽分离后可恢复原状。

为提高龙骨72的支撑稳定性和一致性，在本实施例中，龙骨72的安装板沿长度方向设置有多个贯穿的销孔，多个销孔沿安装板的轴线方向间隔或等间隔分布。在每个销孔内安装调平机构74，多个调平机构74可同时为龙骨72提供调平作用，来提高龙骨72的支撑稳定性和一致性。

为进一步降低固定件的安装难度，提高安装速度，在本实施例中，安装件的螺纹孔、调节件的固定安装孔以及龙骨72的通孔同心设置。

为提高调平机构与龙骨连接紧密性，避免松动，在本实施例中，龙骨总成还包括：弹性垫圈(未示出)，弹性垫圈设置在槽体内，且设置在支撑板和调平机构74之间。

为降低安装难度，第一连接件71和第二连接件73采用相同的结构，第一连接件71和第二连接件73沿龙骨72的中线呈镜像对称分布。

为进一步降低龙骨支撑装置的安装难度，优选地，第一连接件71和第二连接件73均包括本体，本体上设置有沿长度方向延伸且用于插入龙骨总成的凹槽，凹槽的至少一侧槽壁上设置有用于插入第二固定安装件的插孔。

在本实施例中，多个龙骨总成间隔平行分布，取两个本体分别设置在龙骨总成的上方和下方，将多个龙骨总成的顶端均插入到位于上方的本体的凹槽内，将第二固定安装件(如螺钉)插入插孔内，通过第二固定安装件将本体固定在各个龙骨总成的顶端上；然后，将多个龙骨总成的底端均插入到位于下方的本体的凹槽内，将第二固定安装件插入插孔内，通过第二固定安装件将本体固定在各个龙骨总成的底端上。通过本体将多个龙骨总成组装成龙骨支撑装置，实现龙骨总成之间的简便、快捷组装，再将龙骨支撑装置与墙体固定，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

在本实施例中，凹槽和龙骨总成可间隙配合；通常，龙骨总成的横截面呈近U型。第二固定安装件包括但不限定为销钉、枪钉或螺钉。

为简化装置结构，降低安装难度，实现快速安装，优选地，本体包括连接板和从连接板相对两侧延伸出的第一槽壁和第二槽壁，连接板、第一槽壁和第二槽壁围合形成凹槽，第一槽壁的高度不小于第二槽壁的高度，插孔设置在第一槽壁上。龙骨总成可插入凹槽内，且抵接在连接板上，第一槽壁和第二槽壁可以对龙骨总成形成夹持，方便对龙骨总成进行定位；龙骨总成与墙体抵接，在本体的一侧槽壁上安装第二固定安装件即可实现本体和龙骨总成的稳定连接，为方便安装，通常，在朝向外部的第一槽壁上设置安装孔。

在本实施例中，本体的长度为300～1000mm，本体的宽度为19.5～20.5mm，本体的高度为5.5～15.5mm。通常，每个本体上连接2～3个龙骨总成，本体的槽壁上设置2～3个插孔，相邻的插孔之间的距离为300～450mm；第一槽壁的高度为15mm，第二槽壁的高度为6mm；插孔的孔径为4mm。

为简化龙骨的安装过程，优选地，连接板与第一槽壁两者的连接处设置有折弯槽，折弯槽沿着第一槽壁的长度方向延伸，且贯穿本体的相对两端端面。第一槽壁可沿着折弯槽折起(与连接板垂直)或伸平(与连接板向同一方向延伸)；在安装龙骨总成之前，将第一槽壁伸平，将龙骨总成抵接在连接板上，然后沿着折弯槽将第一槽壁折起，使得第一槽壁和第二槽壁共同夹持龙骨总成，然后将第二固定安装件插入插孔，来实现本体与龙骨总成固定。

折弯槽的形状可包括多种，为方便第一槽壁折起，在本实施例中，折弯槽的宽度从槽口到槽底呈逐渐减小。

在本实施例中，连接板与第一槽壁两者的外表面连接处设置有第一导角(未标识)；连接板与第二槽壁两者的外表面连接处设置有第二导角(未标识)。第一导角和第二导角均可提高本体的美观性；另外，第一导角和第二导角可防止尖锐收边对安装人员的伤害。

为进一步实现龙骨总成的准确定位，在本实施例中，第一槽壁和第二槽壁之间设置有用于限位龙骨总成的限位板(未示出)。通过限位板对龙骨总成进行限位，避免龙骨总成在安装过程中来回窜动，以便实现龙骨总成在凹槽内的准确定位。

在本实施例中，根据龙骨总成的宽度和安装位置，调整限位板的位置；如当龙骨总成安装在本体的端部时，根据龙骨总成的宽度，在第一槽壁和第二槽壁之间设置一块限位板，龙骨总成可插入限位板、第一槽壁和第二槽壁围合形成的限位槽内；如当龙骨总成设置在远离端部处，在第一槽壁和第二槽壁之间设置两块相对平行的限位板，龙骨总成可插入由两个限位板、第一槽壁和第二槽壁围合形成的限位槽内。

另外，限位板可与本体实现可拆卸连接，在辅助安装龙骨总成后，可从本体上拆卸下来。

为提供足够的支撑强度，满足耐用性要求，在本实施例中，本体由金属材料制作而成。

在本实施例中，可采用钢板制作本体，例如碳素钢Q235，钢板具有强度高、连接强度高等优点，本体的抗拉强度为375～500MPa，伸长率为28％。

为延长本体的使用寿命，避免产生绣渍影响美观性，另外，在本实施例中，本体的表面喷涂有耐腐蚀层。耐腐蚀层包覆在本体的表面，避免水雾等侵蚀本体；而且，在本体上设置有耐腐蚀层，使本体表面光滑，无气孔、伤痕、毛刺、斑点、锈蚀等明显缺陷，来提高装饰板安装结构的美观性以及用户满意度。

在本实施例中，对本体进行镀锌处理，在本体的表面形成镀锌层，来提高耐腐蚀性。

本发明还提供一种龙骨支撑装置，包括：龙骨组件和第三连接件75。

至少两个间隔分布的如上述的龙骨组件；

第三连接件75设置在相邻的龙骨组件之间，且用于与相邻的龙骨组件连接。

通过第三连接件75将若干个龙骨组件连接形成龙骨支撑装置，实现龙骨组件的简单、便捷安装，同时方便调整龙骨组件的支撑高度，通过将用于墙体的装饰组件安装在龙骨组件上，实现在墙体上的简单、便捷安装以及精准定位，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

在本实施例中，第三连接件75包括：连接本体，连接本体包括沿长度方向相背设置且分别与相邻的龙骨72连接的第一连接部和第二连接部，第一连接部上设置有用于插入第三固定安装件的第一固定安装孔，第二连接部上设置有用于插入第四固定安装件的第二固定安装孔。连接本体通过第一连接部和第二连接部对相邻的龙骨72进行限位连接，通过与第三固定安装件和第四固定安装件配合，将连接本体固定到相邻的龙骨72之间形成一体结构，然后安装在墙体上，简化龙骨组件安装和定位过程；而且，用于墙体的装饰组件可通过上述一体结构与墙体固定，以便实现简便、快捷组装以及精确定位，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

为简化装置结构，降低安装难度，实现快速安装，在本实施例中，连接本体包括连接基板和从连接基板相对两侧延伸出的连接侧壁，两个连接侧壁和连接基板围合形成连接槽；第一连接部和第二连接部分别设置在连接基板相对的第一端和第二端上，第一固定安装孔和第二固定安装孔分别设置在与第一连接部和第二连接部相对的连接侧壁上。采用凹槽状的连接本体可以降低重量，节省制作材料，降低生产成本。相邻的龙骨72分别与第一连接部和第二连接部可拆卸连接，如插接，且龙骨72可抵接在连接基板上，两个连接侧壁可以对龙骨72形成夹持，方便对龙骨72进行定位。

在本实施例中，连接本体的长度为290mm，连接本体的宽度为19.5～20.5mm，连接本体的高度为5.5～15.5mm。

为简化安装过程，缩短安装时间，在本实施例中，第一连接部为从第一端沿连接基板的长度方向延伸且用于插入龙骨72的第一插口。龙骨72插入第一插口，两个连接侧壁对龙骨72夹持固定，然后将第三固定安装件插入第一安装孔，将第三连接件75与龙骨72固定。

为进一步简化安装过程，缩短安装时间，同时简化装置结构，在本实施例中，第二连接部为从第二端沿连接基板的长度方向延伸且用于插入龙骨72的第二插口。龙骨72插入第二插口，两个连接侧壁对龙骨72夹持固定，然后将第四固定安装件插入第二固定安装孔，将第三连接件75与龙骨72固定。

第一插口和第二插口两者的形状可根据与其配合的龙骨72的形状进行设定，在本实施例中，第一插口和第二插口均与龙骨72间隙配合。间隙配合使得安装便捷且连接稳定。

为进一步降低安装难度，缩短安装时间，在本实施例中，第一插口和第二插口沿连接基板的中线呈镜像对称分布。相邻的龙骨72分别插入呈镜像分布的第一插口和第二插口内，使得相邻的龙骨72具有相同的支撑高度，以便为用于墙体的装饰组件提供平齐的支撑。

为方便安装第一固定安装件和第二固定安装件，实现龙骨连接件与龙骨72的快速组装，在本实施例中，两个连接侧壁分别为第一连接侧壁和第二连接侧壁，第一连接侧壁的高度不小于第二连接侧壁的高度，第一固定安装孔和第二固定安装孔均设置在第一连接侧壁上。通常，龙骨72与墙体抵接，在连接本体的一侧连接侧壁上安装第三固定安装件和第四固定安装件即可实现连接本体和相邻的龙骨72的稳定连接，为方便安装，在朝向外部的第一连接侧壁上设置第一固定安装孔和第二固定安装孔。为提供更多的安装空间，同时避免造成第一连接侧壁破裂，第一连接侧壁的高度不小于第二连接侧壁的高度。

在本实施例中，第一连接侧壁的高度为15mm，第二连接侧壁的高度为6mm；第一固定安装孔和第二固定安装孔两者的孔径均为4mm。

另外，在本实施例中，连接基板与第一连接侧壁两者的外表面连接处设置有第一导角(未标识)；连接基板与第二连接侧壁两者的外表面连接处设置有第二导角(未标识)。第一导角和第二导角均可提高连接本体的美观性；另外，第一导角和第二导角可防止尖锐收边对安装人员的伤害。

为提供足够的支撑强度，满足耐用性要求，在本实施例中，连接本体由金属材料制作而成。可采用钢板制作连接本体，例如碳素钢Q235，钢板具有强度高、连接强度高等优点，连接本体的抗拉强度为375～500MPa，伸长率为28％。

为延长本体的使用寿命，避免产生绣渍影响美观性，在本实施例中，连接本体的表面喷涂有耐腐蚀层(未示出)。耐腐蚀层包覆在连接本体的表面，避免水雾等侵蚀连接本体；而且，在连接本体上设置有耐腐蚀层，使连接本体表面光滑，无气孔、伤痕、毛刺、斑点、锈蚀等明显缺陷，来提高第三连接件75美观性以及用户满意度。对第三连接件75进行镀锌处理，在连接本体的表面形成镀锌层，来提高耐腐蚀性。

本发明还提供一种如上述的龙骨支撑装置的安装方法，包括：(1)将若干个龙骨总成间隔且平行分布；其中，将龙骨总成的调平机构74安装在龙骨总成的龙骨72上，调平机构74的安装孔与龙骨72的销孔相对设置；(2)将第一连接件71和第二连接件73分别设置在若干个龙骨总成的顶端和底端；(3)将第一连接件71横跨若干个龙骨总成，且若干个龙骨总成的顶端通过第一连接件71连接；(4)将第二连接件73横跨若干个龙骨总成，且若干个龙骨总成的底端通过第二连接件73连接；(5)将第一固定安装件插入销孔和固定安装孔内形成龙骨组件；(6)重复步骤(1)～(5)形成若干个龙骨组件；(7)将第三连接件75设置在相邻的龙骨组件之间，将第三连接件75的相对两端分别与相邻的龙骨组件的龙骨72连接形成龙骨支撑装置；(8)将龙骨支撑装置抵接在墙体上，通过调平机构74调节龙骨72的支撑高度至预设高度；(9)通过固定安装件将龙骨支撑装置固定在墙体上。

通过第一连接件71和第二连接件73将多个龙骨总成组装形成龙骨组件，将相邻的龙骨组件通过第三连接件75连接组装形成龙骨支撑装置，然后，将龙骨支撑装置抵接在墙体上，通过调平机构74调平，来克服墙体平滑度带来的影响，通过固定安装件固定在墙体上，实现龙骨72的简单、便捷、快速定位安装；用于墙体的装饰组件可通过龙骨支撑装置与墙体固定，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

下面进一步介绍调平机构、龙骨总成、龙骨组件及龙骨支撑装置的安装过程和使用过程。龙骨支撑装置包括：第一连接件71、龙骨72、第二连接件73、调平机构74和第三连接件75，调平机构74安装在龙骨72形成龙骨总成，多个龙骨总成通过第一连接件71和第二连接件73组装形成龙骨组件，多个龙骨组件通过第三连接件75组装形成龙骨支撑装置，再通过固定安装件安装在墙体上。

调平机构的安装过程包括：将调节件的螺杆旋入安装件的螺纹孔内，通过转动螺杆，来调节支撑部对与安装部连接的待调平件的支撑高度；待支撑高度调整完成后，将固定安装件插接到安装孔内，实现待调平件与墙体之间的固定。

调平机构的使用过程包括：当螺杆旋入螺纹孔，支撑高度减小；当螺杆旋出螺纹孔，支撑高度增加。

龙骨总成的安装过程包括：将安装部通过弹性卡扣安装到龙骨72上，螺纹孔、螺杆上的安装孔以及龙骨72上的销孔同心设置，将调节件的螺杆旋入安装件的螺纹孔内，通过转动螺杆，来调节支撑部对龙骨72的支撑高度；待支撑高度调整完成后，将固定安装件插接到安装孔内，实现龙骨72与墙体之间的固定。将调平机构依次安装到龙骨72的销孔内。

龙骨总成的使用过程包括：当螺杆旋入螺纹孔，调平机构74对龙骨72的支撑高度减小；当螺杆旋出螺纹孔，调平机构74对龙骨72的支撑高度增加。

龙骨组件的安装过程包括：首先，两个或多个龙骨总成间隔平行分布，第一连接件71和第二连接件73分别设置在龙骨总成的上方和下方；其次，将位于顶部的第一连接件71的第一槽壁伸平，将龙骨总成抵接在连接板上，然后沿着折弯槽将第一槽壁折起，使得第一槽壁和第二槽壁共同夹持龙骨总成；然后，将枪钉打入插孔，来实现第一连接件71与龙骨总成的顶端固定；然后，将位于底部的第二连接件73的第一槽壁伸平，将龙骨总成抵接在连接板上，然后沿着折弯槽将第一槽壁折起，使得第一槽壁和第二槽壁共同夹持龙骨总成；然后，将枪钉打入插孔，来实现第二连接件73与龙骨总成的底端固定。

龙骨组件的使用过程包括：先通过第一连接件71和第二连接件73将多个龙骨总成组装成龙骨组件，通过调平机构74对龙骨组件进行调平，然后在通过固定安装件安装在墙体上，实现龙骨72的简单、便捷、快速定位安装；第一连接件71和第二支撑件73可对龙骨总成从支撑高度和安装位置上进行定位，以便实现龙骨组件以及与其连接的用于墙体的装饰组件在墙体上的精准定位；而且，第一槽壁可通过折弯槽进行弯折，来增加或减小第一槽壁与连接板之间的夹角，降低龙骨总成的安装难度。

龙骨支撑装置的安装过程包括：将两个或多个龙骨组件间隔平行分布，取两个第三连接件75设置在相邻的龙骨组件的龙骨72之间，两个第三连接件75分别靠近龙骨72的顶端和底端设置；将相邻的龙骨组件的龙骨72同时插入到靠近顶端的第三连接件75的第一安装部和第二安装部内，分别向第一固定安装孔和第二固定安装孔插入第三固定安装件和第四固定安装件，以便将靠近顶端的第三连接件75固定在两个龙骨72上；然后，将相邻的两个龙骨72同时插入到靠近底端的第三连接件75的第一安装部和第二安装部内，分别向第一固定安装孔和第二固定安装孔插入第三固定安装件和第四固定安装件，以便将靠近底端的第三连接件73固定在两个龙骨72上。

龙骨支撑装置的使用过程包括：通过第三连接件73将相邻的龙骨组件连接为一体结构形成龙骨支撑装置，然后，将龙骨支撑装置通过固定安装件固定在墙体上，实现简单、便捷、快速定位安装。

图20为图1所示的模块化墙面的连接结构的示意图。如图20所示，连接结构76包括夹持槽77和安装壁78。

连接结构76上设置有用于夹持龙骨72的夹持槽77，夹持槽77的槽底向远离槽口一侧延伸出安装壁78，安装壁78的至少一侧壁面与夹持槽77的槽壁的外壁面持平，安装壁78上设置有用于插入固定件(如螺钉)的安装通孔。

将龙骨72插接到连接结构76的夹持槽77内，夹持槽77的槽壁对龙骨72进行夹持固定；将安装壁78抵接在装饰板6上，向安装通孔内插入螺钉，以便将安装壁78固定在装饰板6上。采用连接结构76将装饰板7与龙骨72连接为一体结构，实现装饰板6的简单、便捷安装，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

在本实施例中，夹持槽77和龙骨72可间隙配合；通常，龙骨72的横截面成方形，夹持槽77沿龙骨72的厚度方向进行夹持。固定件包括但不限定为销钉、枪钉或螺钉。

为简化装置结构，降低安装难度，实现快速安装，在本实施例中，连接结构76包括连接板以及从连接板相对两端延伸出的槽壁，两个槽壁与连接板围合形成夹持槽77；安装壁78沿槽壁的延伸方向反向延伸。龙骨72可插入夹持槽77内，且抵接在连接板上，两个槽壁可以对龙骨72形成夹持，方便对龙骨72进行定位。其次，安装壁78与其中一个槽壁持平且反向设置，使得连接结构76通过该侧槽壁和安装壁78同时抵接在装饰板6上，以便通过固定件将连接结构76固定在装饰板6上。

为提高龙骨72与连接结构76的连接强度，降低连接结构76的制作难度，节约生产成本，在本实施例中，两个槽壁分别为用于支撑龙骨72的第一槽壁和用于限位龙骨72的第二槽壁，安装壁78沿第一槽壁的延伸方向反向延伸。

在本实施例中，连接结构76的长度为50mm，其中，安装壁78、第一槽壁和第二槽壁三者的长度可相同，或第一槽壁和安装壁78两者的长度相同，第二槽壁的长度小于第一槽壁的宽度，如第二槽壁的长度为20mm；安装壁78的宽度为20mm，第一槽壁和第二槽壁两者的宽度均为15～16mm，如15.5mm，连接结构76的高度为20mm。在安装壁78上可以设置一个或多个安装通孔，设置一个安装通孔时，安装通孔位于安装壁78的中心；当设置多个安装通孔时，多个安装通孔在安装壁78上沿中心均匀分布。

为方便龙骨72与连接结构76插接安装，降低龙骨72的安装难度，同时保证连接结构76与龙骨72的连接强度，在本实施例中，第一槽壁和第二槽壁之间在槽口处的宽度大于在槽底处的宽度。

在本实施例中，第一槽壁和第二槽壁之间在槽口处的宽度大于龙骨72的厚度，例如差值为6～8mm，使得龙骨72可快速插接到夹持槽77内；第一槽壁和第二槽壁之间在槽底处的宽度等于或略大于龙骨72的厚度，例如差值为1～2mm，以便夹持槽77夹持并限位龙骨72。

安装壁78和夹持槽77的槽底之间可焊接连接为一体结构，为提高连接结构的强度，延长其使用寿命，在本实施例中，连接结构76为一体成型结构。

为简化连接结构的制作步骤，在本实施例中，连接结构76通过冲压成型制作而成。通过冲压成型的工艺制作连接结构76具有生产工序少，生产效率高，生产成本低等优点。

在本实施例中，采用板块制作连接结构76，通过冲压将板块的上部和下部分别向相反方向弯折，形成第一槽壁、连接板和安装壁78，对安装壁78的中部进行切割，从安装壁78的中线沿安装壁78的长度方向分别向两端各切割10mm，在安装壁78上形成切口，从切口两端端部均向着安装壁78和连接板连接处进行切割，来形成用于制作第二槽壁的板体，下压板体，使其沿安装壁78和连接板连接处翻转180°形成第二槽壁，第二槽壁与第一槽壁平行，且与第一槽壁、连接板形成夹持槽77。

为进一步降低龙骨72的安装难度，同时简化装置结构，连接结构76还包括导向板。在本实施例中，第一槽壁在槽口处延伸出导向板，导向板向远离第二槽壁一侧延伸。通过增加导向板，相对增大槽口的宽度，使该宽度略大于龙骨72的厚度，以便龙骨72可快速插接到夹持槽77内。

为提供足够的支撑强度，满足耐用性要求，在本实施例中，连接结构76由金属材料制作而成。可采用钢板制作连接结构76，钢板的厚度为0.8mm，例如碳素钢Q235，钢板具有强度高、连接强度高等优点，连接结构76的抗拉强度为375～500MPa，伸长率为28％。

为延长连接结构76的使用寿命，避免产生绣渍影响美观性，在本实施例中，连接结构76的表面喷涂有耐腐蚀层。耐腐蚀层包覆在连接结构76的表面，避免水雾等侵蚀本体；而且，在连接结构76上设置有耐腐蚀层，使连接结构76表面光滑，无气孔、伤痕、毛刺、斑点、锈蚀等明显缺陷，来提高美观性以及用户满意度。对连接结构76可进行镀锌处理，在连接结构76的表面形成镀锌层，来提高耐腐蚀性。

下面进一步介绍连接结构的安装和使用过程。装饰板6可通过一个或多个连接结构76安装在龙骨72上。

连接结构的安装过程包括：将龙骨72经导向板的引导插接到连接结构76的夹持槽77内，且抵接在连接板上，第一槽壁和第二槽壁对龙骨72进行夹持固定；将安装壁78抵接在装饰板6朝向龙骨72的一侧壁面上，向安装通孔内插入螺钉，以便将安装壁78固定在装饰板6上。

连接结构的使用过程包括：采用连接结构将装饰板6与龙骨72连接为一体结构，实现装饰板6的简单、便捷安装。

本发明还提供一种装饰板组件，包括：连接结构、龙骨72和装饰板6。连接结构76可采用上述任一种；龙骨72可插接在连接结构76的夹持槽77内；装饰板6与连接结构76的安装壁78抵接，固定件可插入安装壁78上的安装通孔内，且将装饰板6与安装壁78固定。采用连接结构76将装饰板6与龙骨72连接为一体结构，实现装饰板6的简单、便捷安装，提高连接强度，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

图21为图1所示的模块化墙面的踢脚板组件的局部示意图。如图21所示，模块化墙面还包括：踢脚板组件。

踢脚板组件包括：踢脚板本体63、踢脚板固定件67和压条68。

踢脚板本体63包括踢脚板装饰面64，踢脚板装饰面64上设置有第一安装凹槽65，第一安装凹槽65沿着踢脚板本体63的长度方向延伸。踢脚板固定件67插入第一安装凹槽65，且沿踢脚板本体63的厚度方向贯穿第一凹槽11。踢脚板压条68可拆卸连接在第一安装凹槽65内，且用于覆盖踢脚板固定件67。踢脚板本体63与墙体或装饰板6抵接，踢脚板装饰面64朝向外部，踢脚板固定件67插入第一安装凹槽65，将踢脚板本体63与墙体或装饰板6等进行固定，踢脚板压条68安装到第一安装凹槽65内，覆盖在踢脚板固定件67上，以便将踢脚板固定件67隐藏在第一安装凹槽65内。踢脚板组件可实现简便、快捷安装，踢脚板压条68与踢脚板本体63配合，来保证踢脚板装饰面64一侧的完整性，实现踢脚板的简便、快捷安装，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

在本实施例中，第一安装凹槽65设置在踢脚板装饰面64的上部，第一安装凹槽65沿着踢脚板本体63的长度方向延伸，第一安装凹槽65可贯通踢脚板本体63的相对两端端面，或根据踢脚板固定件67的位置局部设置。踢脚板压条68可对第一安装凹槽65实现全面覆盖，或针对踢脚板固定件67安装处进行局部覆盖。踢脚板固定件67包括但不限定为螺钉、销钉或枪钉。

使用过程中，将踢脚板组件的踢脚板本体63安装到墙体或装饰板6上，在受到外力碰撞时，为减少墙体或装饰板6变形，避免造成损坏，优选地，踢脚板本体63还包括：踢脚板安装面65，踢脚板安装面65与踢脚板装饰面64相背设置，踢脚板安装面65上设置有第二安装凹槽，第二安装凹槽沿着踢脚板本体63的长度方向延伸。踢脚板安装面65与墙体或装饰板6抵接连接，第二安装凹槽为踢脚板本体63提供变形空间，踢脚板本体63为墙体或装饰板6提供缓冲作用。

在本实施例中，第二安装凹槽沿着踢脚板本体63的长度方向延伸，且贯通踢脚板本体63相对两端端面。第二安装凹槽从踢脚板安装面65的下部延伸至第一安装凹槽65的相对下方。踢脚板本体63的长度为300mm，踢脚板安装面64与踢脚板装饰面65之间的最大距离为15mm，踢脚板本体63的高度为120mm。

在本实施例中，第二安装凹槽的槽壁与踢脚板本体63的踢脚板安装面65之间圆滑过渡。圆滑过渡可提高踢脚板本体63的美观性；另外，圆滑过渡可防止尖锐收边对安装人员的伤害。

在本实施例中，踢脚板安装面65上还设置有第三安装凹槽，第三安装凹槽沿着踢脚板本体63的长度方向延伸。第三安装凹槽为踢脚板本体63提供变形空间，第三安装凹槽可设置在踢脚板安装面65的上部，当安装踢脚板固定件67时，踢脚板固定件67对踢脚板本体63产生挤压引发变形，第三安装凹槽可以缓解踢脚板本体63的变形。

在本实施例中，第三安装凹槽沿着踢脚板本体63的长度方向延伸，且贯通踢脚板本体63相对两端端面；两个或三个第三安装凹槽设置在踢脚板安装面65的上部，平行且间隔分布，且关于踢脚板装饰面64上的第一安装凹槽65对称分布。

为进一步降低安装难度，提高踢脚板本体与装饰板或墙体的安装强度，在本实施例中，第一安装凹槽65的槽底设置有沿踢脚板本体63的厚度方向贯穿的安装通孔(未标识)，踢脚板固定件67可插入安装通孔中。

在本实施例中，沿着踢脚板本体63的长度方向间隔设置有多个安装通孔，踢脚板固定件67可插入安装通孔内，以便将踢脚板本体63固定在装饰板6上。

在本实施例中，第一安装凹槽65的槽壁与踢脚板本体63的踢脚板装饰面64之间圆滑过渡。圆滑过渡可提高踢脚板本体63的美观性，同时方便引导踢脚板压条68进入第一安装凹槽65内。另外，圆滑过渡可防止尖锐收边对人体的伤害，尤其是能够防止儿童撞伤。

另外，在踢脚板本体63的顶端设置有圆滑的导角，导角可防止尖锐收边对人体的伤害，尤其是能够防止儿童撞伤。

为提高压条与踢脚板本体的连接强度，同时实现快速装配，在本实施例中，踢脚板压条68上设置有沿长度方向延伸的卡条，第一安装凹槽65的槽底设置有与卡条配合使用的卡槽。踢脚板压条68插入到第一安装凹槽65内，两者间隙配合，卡条与卡槽卡合连接，提高二者的连接强度。

在本实施例中，踢脚板压条68的横截面呈近似椭圆形，踢脚板压条68沿着椭圆型的短轴延伸出卡条，卡条沿着压条的长度方向延伸，且贯通踢脚板压条68相对两端端面。

为提高踢脚板本体的美观性和一体性，在本实施例中，踢脚板压条68从第一安装凹槽65内突出设置，踢脚板压条68的突出侧表面与踢脚板装饰面64持平，踢脚板压条68可提高踢脚板装饰面64的平整度。

为降低本体重量，降低生产成本，同时满足耐用性要求，在本实施例中，踢脚板本体63由塑料材料制(如聚苯乙烯系塑料)作而成，踢脚板压条68由塑料材料(如聚苯乙烯系塑料)制作而成。聚苯乙烯系塑料具有强度高、耐疲劳性、尺寸稳定等优点。

在本实施例中，踢脚板本体63上覆盖有防火层。防火层可提高踢脚板本体63的防火性能。在本实施例中，防火等级可达到B2级。

为延长踢脚板本体的使用寿命，PVC薄膜包覆在踢脚板本体63的表面，使其无气泡、鼓包、皱纹、疵点、划痕、边角缺陷等明显缺陷，来提高耐磨性、美观性以及用户满意度。

下面进一步介绍踢脚板组件的安装和使用过程。踢脚板组件包括踢脚板本体63、踢脚板固定件67和踢脚板压条68。

踢脚板组件的安装过程包括：将踢脚板本体63的底端与地面抵接，踢脚板安装面65与装饰板6抵接；从踢脚板装饰面64一侧向安装通孔内插入踢脚板固定件67，通过踢脚板固定件67将踢脚板本体63固定在装饰板6上；将踢脚板压条68的卡条卡入卡槽连接，将压条68安装到第一安装凹槽65内。

踢脚板组件的使用过程包括：通过踢脚板固定件67将踢脚板本体63固定在装饰板6上，踢脚板压条68安装到第一安装凹槽65内，覆盖在踢脚板固定件67上，以便从踢脚板装饰面64一侧将踢脚板固定件67隐藏在第一安装凹槽65内。踢脚板本体63通过踢脚板安装面65覆盖在装饰板6上，为装饰板6提供缓冲作用，避免装饰板6在受到撞击时产生形变或破损；第二安装凹槽为踢脚板本体63在受到撞击时提供形变空间；踢脚板固定件67挤压安装通孔时，第三安装卡槽可以缓解踢脚板本体63的变形。

本发明还提供一种如上述的模块化墙面的装饰方法，包括：

(1)将用于墙体的装饰组件的装饰层103设置在安装层102上，使装饰层103背向墙体100；

(2)将龙骨支撑装置101与墙体100固定；

(3)将连接结构设置在用于墙体的装饰组件的安装层102和龙骨支撑装置101之间，且通过固定件实现1安装层102和龙骨支撑装置101连接。

模块化墙面通过上述装饰方法进行施工，用于墙体的装饰组件可通过连接结构与龙骨支撑装置101连接，且通过龙骨支撑装置101与墙体100连接，以便实现墙体100简单、快捷装饰，简化施工过程，提高施工速度，避免产生环境污染或装修垃圾。

下面进一步介绍模块化墙面的安装和使用过程。图22为图1所示的模块化墙面的使用状态示意图。如图22所示，模块化墙面包括：安装在墙体100或墙阴角105或墙阳角106上的龙骨支撑装置101和通过安装层102和装饰层103形成的用于墙体的装饰组件，以及安装在门口104上的门板107。

模块化墙面的安装过程包括：首先，将若干个安装板1沿着墙体100的延伸方向依次间隔分布，安装层102朝向墙体100，装饰层103背向墙体100，将第一安装件2设置在相邻的安装板1之间，将第一安装件2与安装板1的设置在安装层102的第一卡槽12插接连接；将限位件3设置在相邻的安装板1之间，将限位件3与安装板1的设置在装饰层103的第二卡槽13插接连接；将两个第一安装件2分别设置在位于端部的安装板1的外侧，将第二安装件4与安装板1的第一卡槽12插接连接；将第三安装件5安装在安装板1的安装区11，将装饰板6或边框与第三安装件5卡接连接；将上述结构通过连接结构安装在龙骨支撑装置102上，完成墙体100平直部分的安装；其次，在墙阴角105处的安装板1通过墙阴角安装件8进行连接，将上述结构通过连接结构安装在龙骨支撑装置102上，完成墙体100的墙阴角105部分的安装；再次，在墙阳角106处的安装板1通过墙阳角安装件进行连接，将上述结构通过连接结构安装在龙骨支撑装置102上，完成墙体100的墙阳角106部分的安装；再次，在门口104对应的安装板1上开设开口，将门板107安装在开口内，门板107与安装板1可转动连接，完成墙体100的门板107的安装。最后，在安装板1的下方安装踢脚线组件，通过踢脚板固定件67将踢脚板本体63固定在装饰板6上，踢脚板压条68安装到第一安装凹槽65内，覆盖在踢脚板固定件67上，以便从踢脚板装饰面64一侧将踢脚板固定件67隐藏在第一安装凹槽65内。

模块化墙面的使用过程包括：将用于墙体的装饰组件通过连接结构与龙骨支撑装置101连接，再通过龙骨支撑装置101安装到墙体100上，在用于墙体的装饰组件背向龙骨支撑装置101的安装层102可粘贴装饰层103(例如电视背景墙、沙发背景墙、床头背景墙等)或/和安装边框或装饰板6以及踢脚线组件，以便提高墙体100的美观性，满足不同的客户的要求，同时保证装饰层103的完整性。

从上面的描述和实践可知，本发明提供的模块化墙面及装饰方法，与现有技术相比，具有以下优点：首先，用于墙体的装饰组件通过连接结构与龙骨支撑装置连接，并通过龙骨支撑装置与墙体连接，以便实现墙体简单、便捷装饰，避免破坏装饰层，缩短施工过程，降低人工成本。其次，模块化墙面可在工厂内进行工业化生产，在装修现场只需要进行简单的组装，安装过程无需熟练的技术工人完成，也无需太多的施工时间，实现了快速施工，而且避免了传统装修作业现场脏乱的情况，噪音小，污染少，经济环保。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种模块化墙面，其特征在于，包括：

用于墙体的装饰组件，所述用于墙体的装饰组件包括安装层和设置在所述安装层上的装饰层；

龙骨支撑装置，所述龙骨支撑装置用于与墙体固定；

连接结构，所述连接结构设置在所述用于墙体的装饰组件的所述安装层和所述龙骨支撑装置之间，且通过固定件实现所述安装层和所述龙骨支撑装置连接。

2.根据权利要求1所述的模块化墙面，其特征在于，

所述用于墙体的装饰组件包括：若干个沿墙体延伸方向依次间隔排列的安装板、若干个第一安装件、若干限位件和至少两个第二安装件，所述安装板沿厚度方向设置有用于安装所述装饰层的所述安装区，所述安装区包括所述安装层；所述安装板的相对两端均设置有第一卡槽和第二卡槽；所述第一安装件设置在相邻的所述安装板的所述第一卡槽内，所述第一安装件用于连接且限位相邻的所述安装板，且将所述安装板安装到预设位置；所述限位件设置在相邻的所述安装板的所述第二卡槽内，所述限位件用于限位相邻的所述安装板；至少两个所述第二安装件分别设置在位于两端的所述安装板的所述第一卡槽内，且将所述安装板安装到预设位置。

3.根据权利要求2所述的模块化墙面，其特征在于，

所述用于墙体的装饰组件还包括：第三安装件，所述第三安装件连接在所述安装区上，装饰板或边框通过所述第三安装件安装在所述安装区内。

4.根据权利要求3所述的模块化墙面，其特征在于，

所述用于墙体的装饰组件还包括：墙阴角安装件，所述墙阴角安装件设置在所述墙体的墙阴角，相邻的所述安装板通过所述墙阴角安装件安装在所述墙阴角处。

5.根据权利要求4所述的模块化墙面，其特征在于，

所述用于墙体的装饰组件还包括：墙阳角安装件，所述墙阳角安装件设置在所述墙体的墙阳角，相邻的所述安装板通过所述墙阳角安装件安装在所述墙阳角处。

6.根据权利要求1至5任一项所述的模块化墙面，其特征在于，

所述龙骨支撑装置还包括：若干个龙骨总成、第一连接件、第二连接件和第一固定安装件，所述龙骨总成包括龙骨和调平机构，所述龙骨沿厚度方向设置有贯穿的销孔；所述调平机构安装在所述龙骨上，且用于调节所述龙骨和所述墙体之间的距离；所述调平机构上设置有与所述销孔相对的固定安装孔；所述第一连接件横跨若干个所述龙骨总成，且若干个所述龙骨总成的顶端通过所述第一连接件连接；所述第二连接件横跨若干个所述龙骨总成，且若干个所述龙骨总成的底端通过所述第二连接件连接；所述第一固定安装件可插入所述销孔和所述固定安装孔，所述第一固定安装件用于将所述龙骨总成固定在所述墙体上。

7.根据权利要求6所述的所述的模块化墙面，其特征在于，

所述龙骨支撑装置还包括：第三连接件，所述第三连接件设置在相邻的所述龙骨组件之间，且用于与相邻的所述龙骨组件连接。

8.根据权利要求7所述的模块化墙面，其特征在于，

所述调平机构包括安装件和调节件，所述安装件包括用于与所述龙骨连接的安装部和设置在所述安装部上的第一调节部；所述调节件包括支撑部和设置在所述支撑部上的第二调节部，所述第一调节部与所述第二调节部沿所述安装板的厚度方向可移动连接，所述龙骨可通过所述支撑部抵接在所述墙体上，所述第二调节部上设置有用于安装所述第一固定安装件的所述固定安装孔，所述固定安装孔沿所述第二调节部移动方向贯穿所述第二调节部。

9.根据权利要求1至5任一项所述的模块化墙面，其特征在于，

所述连接结构包括夹持槽和安装壁，所述夹持槽用于夹持龙骨，所述夹持槽的槽底向远离槽口一侧延伸出所述安装壁，所述安装壁的至少一侧壁面与所述夹持槽的槽壁的外壁面持平，所述安装壁上设置有用于插入固定件的安装通孔。

10.根据权利要求1至5任一项所述的模块化墙面，其特征在于，

所述模块化墙面还包括：踢脚板组件，所述踢脚板组件包括：踢脚板本体、踢脚板固定件和压条，所述踢脚板本体包括踢脚板装饰面，所述踢脚板装饰面上设置有第一安装凹槽，所述第一安装凹槽沿着所述踢脚板本体的长度方向延伸；所述踢脚板固定件插入所述第一安装凹槽，且沿所述踢脚板本体的厚度方向贯穿所述第一安装凹槽；所述压条可拆卸连接在所述第一安装凹槽内，且用于覆盖所述踢脚板固定件。

11.一种如权利要求1至10任一项所述的模块化墙面的装饰方法，其特征在于，包括：

(1)将用于墙体的装饰组件的装饰层设置在安装层上，使所述装饰层背向墙体；

(2)将龙骨支撑装置与所述墙体固定；

(3)将连接结构设置在所述用于墙体的装饰组件的所述安装层和所述龙骨支撑装置之间，且通过固定件实现所述安装层和所述龙骨支撑装置连接。