CN108045877B - 一种管带机圆管部分的自调偏装置及其检测调偏方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种管带机圆管部分的自调偏装置及其检测调偏方法，该装置包括机架、固定托辊组件、调偏辊组件、调偏机构、角度检测装置和控制器，机架上开设有用于管带穿过的管带通孔，固定托辊组件为多个，调偏辊组件和多个固定托辊组件在机架的一侧面上沿管带通孔边缘均匀设置，调偏辊组件位于管带通孔的正下方，调偏机构连接调偏辊组件，调偏机构驱动调偏辊组件在水平面上转动，角度检测装置包括两个呈八字形设置在管带上方的检测杆，控制器分别连接调偏机构和陀螺仪传感器。与现有技术相比，本发明实现管带机成圆段上对胶带是否跑偏情况的自动监测，以及在检测到胶带跑偏状态后完成对胶带的自动调偏。

Description

一种管带机圆管部分的自调偏装置及其检测调偏方法

技术领域

本发明涉及管带式输送机领域，尤其是涉及一种管带机圆管部分的自调偏装置及其检测调偏方法。

背景技术

管带式输送机(简称管带机)是在普通带式管带机基础上发展起来的一种新型物料输送设备。管带机最早是由日本管带机公司(JPC)研发并获得专利技术，1970年以后，世界许多国家也开始设计并建造管带机。JPC专利在90年代初到后期，管带机市场的大门开始向其他管带机制造商敞开了，并在克虏伯-罗宾斯(美国)、科赫(德国)、诺伊斯(法国)、诺瓦(意大利)、CKIT(南非)等外国厂商不断地创新改进下得到了快速的发展，大运量(管径500mm)和长距离输送(单机长度可达8km以上)的管带机应用逐渐增多，至今世界以建造超过1000套管带管带机。管带机在各个行业的固体散料运输上均由应用，如水泥、化肥、煤炭、电力、钢铁、纸浆、粮食等。应用于多个工业行业，管带机的运输效率关乎着工业发展的脚步，而管带偏移问题严重影响着管道运输的效率。管带偏移的原因是管带中心线脱离托辊中心线，而偏向一边的现象，严重时会使输送过程中物料撒落，成圆托辊夹伤胶带等导致管带机无法正常运行。

目前管带机胶带的调偏方法还基本处于靠人工加垫片的形式来实现成圆托辊的倾斜，这种调偏方式不仅费时费力而且效率低，往往会浪费大量的人力物力，且无法对胶带是否跑偏进行实时准确的判断。实际应用中没有一套成熟的自动调偏装置来确保管带机胶带的对中运行。

发明内容

本发明的目的就是为了克服管带式输送机在运输过程中出现的胶带跑偏现象，而提供一种管带机圆管部分的自调偏装置及其检测调偏方法，实现管带机成圆段上对胶带是否跑偏情况的自动监测，以及在检测到胶带跑偏状态后完成对胶带的自动调偏。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种管带机圆管部分的自调偏装置，包括机架、固定托辊组件、调偏辊组件、调偏机构、角度检测装置和控制器，所述机架上开设有用于管带穿过的管带通孔，所述固定托辊组件为多个，所述调偏辊组件和多个固定托辊组件在机架的一侧面上沿管带通孔边缘均匀设置，调偏辊组件位于管带通孔的正下方，所述调偏机构连接调偏辊组件，调偏机构驱动调偏辊组件在水平面上转动，所述角度检测装置包括两个呈八字形设置在管带上方的检测杆，每个检测杆的杆身上分别设有一陀螺仪传感器，且检测杆的杆身与管带接触并相切，检测杆与管带接触的一面为向外凸起的弧面，所述控制器分别连接调偏机构和陀螺仪传感器。

所述角度检测装置还包括角度检测前盖、角度检测后盖和两个左右对称设于角度检测前盖与角度检测后盖之间的检测位置调整组件，所述角度检测后盖设于机架的另一侧面上，每个检测位置调整组件包括可移动接触器和检测杆旋套，所述可移动接触器设有螺纹孔，可移动接触器位于检测杆旋套外侧，所述检测杆旋套设有杆帽通孔，所述检测杆的顶端固定于杆帽通孔内，所述角度检测前盖上设有与可移动接触器相配合的螺帽钮，所述螺帽钮的底端与螺纹孔螺纹连接。

所述角度检测前盖上水平设有两个第一滑槽，所述角度检测后盖上水平设有两个与第一滑槽一一相对的第二滑槽，所述可移动接触器的前侧面上设有与第一滑槽滑动连接的第一凸台，可移动接触器的后侧面上设有与第二滑槽滑动连接的第二凸台。

所述检测杆的横截面呈半圆形，检测杆的半径R为8mm≤R≤15mm。

所述检测杆的长度L为20mm≤L，所述检测杆的重量m为10g≤m≤30g。

所述检测杆与水平面的夹角为20°～40°。

所述调偏辊组件的转动角度范围为±60°。

所述调偏机构包括轴联器和转动电机，所述转动电机的输出轴通过轴联器连接调偏辊组件，转动电机驱动调偏辊组件在水平面上转动，所述控制器连接转动电机。

所述控制器连接有显示屏。

一种上述管带机圆管部分的自调偏装置的检测调偏方法，包括以下步骤：

S1：根据余弦定理，由检测杆与水平面的夹角、管带外径和管带内径得到横滚角参考角度值∠AOB，其中点A为检测杆与管带外表面相切的切点，点O为过管带圆心的竖直线与检测杆的交点，点B为点A到管带圆心的直线与管带内表面的交点；

S2：初始设置横滚角变化阈值α＝∠AOB+e，1°≤e≤3°；

S3：陀螺仪传感器实时检测横滚角实测值的大小，当控制器判断检测横滚角实测值超过横滚角变化阈值，则控制器控制调偏机构转动，使得调偏辊组件对管带产生回位的扭矩，直至横滚角实测值小于等于横滚角变化阈值，调偏机构复位。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、实现调整管带偏移方向的目的，并且节能环保。该调整装置通过角度检测装置即可将管带偏移的情况及时反馈给控制器与调偏机构，达到实时调整的目的。从节能环保角度，为了实现调偏稳定可靠的进行，设计接触式感应方法作为传递信号的枢纽。为了满足管带的稳定性需求，设计了同轴式的调偏机构。

2、调偏机构运用相对管带以及管带中的物料重心变化所产生的扭矩的作用来达到调偏的目的，并且该结构调偏时不需要停止管带的运动，随着管带的运动就能逐渐实现管道的调偏，保持了工业生产过程中的高效性。

3、本发明设计出一种反应灵敏、简单易拆卸的角度检测装置，检测杆与管带密切且连续的接触，该角度检测装置通过检测检测杆与管带的相互作用来达到实现实时监测、感应及时的目的，提高工作效率。

4、角度检测装置设置检测位置调整组件，达到调整检测杆并固定其指定角度的目的。同时利用滑槽与凸台的结构实现调整可移动接触器位置的目的，以适应不同尺寸管带偏移检测的需求。

5、为了防止管带偏移过大导致的物料损失，检测杆与水平面的夹角θ为20°～40°，根据管带偏移时产生的管带直径大小的变化范围将可移动接触器移动到相适应的位置并固定。调整检测杆与管带接触时，与水平线夹角为30°，便于利用几何关系得出陀螺仪检测的横滚角变化角度的阈值。并使检测杆以自身重量接触在管带上，进一步保障检测杆的实时检测功能。并且，可从管带机旁边的显示屏上读出偏移的角度的大小。

6、管带运动时会产生较大的冲力，为了能够使检测板密切的与管带接触且不产生较大的摩擦力，检测杆采用重量m为10g≤m≤30g的薄片，且薄片采用U型结构(即检测杆的横截面呈半圆形)，其圆柱状上端与设计的可移动接触器和检测杆旋套相配合，方便其位置的调整。

7、检测杆的厚度与检测杆的抗弯曲能力成正比，为在冲力连续不断的冲击下能不弯曲，检测杆的半径R为8mm≤R≤15mm。由于角度检测装置与管带有一定的距离，为保持良好的接触，检测杆的长度L为20mm≤L，从而实现检测杆的实时监控、反应灵敏的目的。

附图说明

图1为本发明装置的整体结构示意图；

图2为检测杆的结构示意图；

图3为本发明装置的正视结构示意图；

图4为检测杆的安装示意图；

图5为检测杆旋套和可移动接触器的安装示意图；

图6为本发明装置的后视结构示意图；

图7为固定托辊组件的安装示意图；

图8为调偏辊组件的安装示意图；

图9为调偏辊组件的转动角度示意图；

图10为本发明装置中控制器电路连接框图；

图11为横滚角参考角度值求解示意图；

图12为本发明检测调偏方法的流程图；

图13为实施例中工作中各模块通信示意图；

图14为实施例中单片机最小系统电路示意图；

图15为实施例中陀螺仪传感器电路图；

图16为实施例中显示屏电路图；

图17为实施例中红外接收头电路图；

图18为本发明装置物理模型下的正视简图；

图19为本发明装置物理模型下的后视简图。

图中，1、管带，2、机架，21、管带通孔，3、固定托辊组件，31、固定托辊，32、固定托辊支座，321、固定托辊底板，322、固定托辊吊耳，4、调偏辊组件，41、可转动托辊，42、底部托辊支座，421、底部托辊底板，422、底部托辊吊耳，5、调偏机构，51、轴联器，52、转动电机，6、角度检测装置，61、检测杆，611、弧面，62、陀螺仪传感器，63、角度检测前盖，631、第一滑槽，64、角度检测后盖，641、第二滑槽，65、可移动接触器，651、螺纹孔，652、第一凸台，66、检测杆旋套，67、螺帽钮，7、控制器，8、显示屏，9、轴承。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

如图1-图3和图6所示，一种管带机圆管部分的自调偏装置，包括机架2、固定托辊组件3、调偏辊组件4、调偏机构5、角度检测装置6和控制器7，机架2上开设有用于管带1穿过的管带通孔21，固定托辊组件3为多个，调偏辊组件4和多个固定托辊组件3在机架2的一侧面上沿管带通孔21边缘均匀设置，调偏辊组件4位于管带通孔21的正下方，调偏机构5连接调偏辊组件4，调偏机构5驱动调偏辊组件4在水平面上转动，角度检测装置6包括两个呈八字形设置在管带1上方的检测杆61，每个检测杆61的杆身上分别设有一陀螺仪传感器62，且检测杆61的杆身与管带1接触并相切，检测杆61与管带1接触的一面为向外凸起的弧面611，控制器7分别连接调偏机构5和陀螺仪传感器62，如图10所示，控制器7可采用STM32型单片机，并连接有显示屏8。

根据管带支架结构的尺寸，按照1:6的尺寸比例设计了整体框架结构。其中整体框架规格：高400mm，宽330mm，厚10mm。支架规格：50*50mmQ235b热镀锌角钢，长40mm。

管带1的调偏是由于与之密切接触的调偏辊组件4的转动实现的，传统的管道调偏方法复杂繁琐且耗费大量的人力资源。根据《理论力学》的重心公式：

其中x_c，y_c，z_c是重心在空间直角坐标系的坐标，使用有限分割法，第i部分的重量为P_i，其重心坐标为(x_i，y_i，z_i)。本发明经过设计，通过底部调偏辊组件4的转动，导致管带1重心的改变，使管带1有一个向正常状态变化的趋势。并且，因物料压在管带1上，图3中A表示物料，使管带1发生形变，与底部的可转动托辊41的接触面增大，加上转动后可转动托辊41与管带1运动方向成一定角度，导致其在运动过程中受到一个向正常运行状态调偏的扭矩，促使管带1进行调偏，以此保证调偏工作的进行。

管带1的运动是快速的，具有一定的振动。针对管带1在成圆段运功过程中的特性，本发明设计出一种反应灵敏、简单易拆卸的角度检测装置6，检测杆61与管带1密切且连续的接触，该角度检测装置6通过检测检测杆61与管带1的相互作用来达到实现实时监测、感应及时的目的，提高工作效率。

如图4和图5所示，角度检测装置6还包括角度检测前盖63、角度检测后盖64和两个左右对称设于角度检测前盖63与角度检测后盖64之间的检测位置调整组件，角度检测后盖64设于机架2的另一侧面上，每个检测位置调整组件包括可移动接触器65和检测杆旋套66，可移动接触器65设有螺纹孔651，可移动接触器65位于检测杆旋套66外侧，检测杆旋套66设有杆帽通孔，检测杆61的顶端固定于杆帽通孔内，角度检测前盖63上设有与可移动接触器65相配合的螺帽钮67，螺帽钮67的底端与螺纹孔651螺纹连接。角度检测前盖63上水平设有两个第一滑槽631，角度检测后盖64上水平设有两个与第一滑槽631一一相对的第二滑槽641，可移动接触器65的前侧面上设有与第一滑槽631滑动连接的第一凸台652，可移动接触器65的后侧面上设有与第二滑槽641滑动连接的第二凸台。利用滑槽与凸台的结构实现调整可移动接触器65位置的目的，以适应不同尺寸管带1偏移检测的需求。

管带1运动时会产生较大的冲力，为了能够使检测板密切的与管带1接触且不产生较大的摩擦力，检测杆61采用重量m为10g≤m≤30g的薄片，且薄片采用U型结构(即检测杆61的横截面呈半圆形)，其圆柱状上端与设计的可移动接触器65和检测杆旋套66相配合，方便其位置的调整。如图4和图5所示，检测杆旋套66和可移动接触器65与角度检测后盖64相配合，安装上检测杆61后，加以角度检测前盖63以及螺帽钮67进行固定，其中螺帽钮67上的螺纹能够与可移动调偏器上的螺纹孔651相配合。通过旋紧螺帽钮67可以固定住可移动调偏器以及检测杆旋套66，从而达到调整检测杆61并固定其指定角度的目的。另外，角度检测后盖64与机架2之间用螺栓固定。检测杆61的U型薄片结构能够尽可能减小与管带1的接触面积，使得其与管带1接触的摩擦力对管带1运行来说可以忽略不计。检测杆61的厚度与检测杆61的抗弯曲能力成正比，为在冲力连续不断的冲击下能不弯曲，检测杆61的半径R为8mm≤R≤15mm。由于角度检测装置6与管带1有一定的距离，为保持良好的接触，检测杆61的长度L为20mm≤L，从而实现检测杆61的实时监控、反应灵敏的目的。

调偏机构5包括轴联器51和转动电机52，转动电机52的输出轴通过轴联器51连接调偏辊组件4的底部托辊底板421，转动电机52驱动调偏辊组件4在水平面上转动，控制器7连接转动电机52，转动电机52可采用舵机。

如图7所示，固定托辊组件3包括固定托辊31和固定托辊支座32，固定托辊支座32设于机架2上，固定托辊支座32包括固定托辊底板321以及两个对称设置在固定托辊底板321上的固定托辊吊耳322，固定托辊31的两端通过轴承9与固定托辊吊耳322连接。由于管道运输带与固定托辊31有紧密的接触，对固定托辊支座32的稳定性要求很高，所以固定托辊支座32为一体式结构，具有良好的承载性，较为便利的更换固定托辊31，其与机架2通过螺栓固定，与固定托辊31通过轴承9及光杆过盈配合进行固定。

如图8所示，调偏辊组件4包括可转动托辊41和底部托辊支座42，底部托辊支座42与调偏机构5连接，底部托辊支座42包括底部托辊底板421以及两个对称设置在底部托辊底板421上的底部托辊吊耳422，可转动托辊41的两端通过轴承9与底部托辊吊耳422连接。为了实现可转动托辊41调偏时的稳定，底部托辊支座42采取同轴的方法与底部的转动电机52进行固定，使底部托辊支座42与底部转动电机52同轴转动，达到稳定、准确的调偏目的。

托辊的稳定性由托辊支座决定，所以托辊支座的稳定性决定着管带1运动的稳定性，为使管带1的运动稳定，从而达到检测杆61的检测不发生误差的目的，托辊支座与机架2连接所用的螺栓半径R≥5mm。

如图12所示，一种上述管带机圆管部分的自调偏装置的检测调偏方法，包括以下步骤：

S1：如图11所示，根据余弦定理，由检测杆61与水平面的夹角、管带1外径和管带1内径得到横滚角参考角度值∠AOB，其中点A为检测杆61与管带1外表面相切的切点，点O为过管带1圆心的竖直线与检测杆61的交点，点B为点A到管带1圆心的直线与管带1内表面的交点；

S2：初始设置横滚角变化阈值α＝∠AOB+e，1°≤e≤3°；

S3：陀螺仪传感器62实时检测横滚角实测值的大小，当控制器7判断检测横滚角实测值超过横滚角变化阈值，则控制器7控制调偏机构5转动，使得调偏辊组件4对管带1产生回位的扭矩，直至横滚角实测值小于等于横滚角变化阈值，调偏机构5复位。

在管带1运输的过程中，为了防止管带1偏移过大导致的物料损失，检测杆61与水平面的夹角θ为20°～40°，如图3所示，本实施例中设定夹角θ取值为30°，检测杆61上的陀螺仪传感器62采集到的横滚角变化达到设定的横滚角变化阈值。以正常运行时管径为300mm，厚度为6mm的管带1为例，根据余弦定理a²＝b²+c²-2bc·cosα，通过几何关系得出当仅仅考虑管带1厚度的因素时，得出横滚角的角度最小变化在3°，如图11所示。此外，在偏移过程中，由于管带1管径的变化，导致的横滚角变化会大于3°。因此，将陀螺仪传感器62采集到横滚角变化阈值设为3°-5°时，可以对管带1的偏摆情况进行有效实时监测，并能够控制管带1偏移的幅度于较小的范围内。当底部可转动托辊41转动时，由于底部受力面积的变化，管带1以及管带1内的物料向与可转动托辊41相反方向倾斜，管带1重量压向另一侧的侧托辊，导致这一侧托辊产生的侧向压力大于另一侧托辊产生的侧向压力，产生一个转动的扭矩，带动管带1进行扭转调偏。以底部可转动托辊41向左偏移为例，右侧的托辊所受的压力增大，根据牛顿第三定律，管带1受托辊的压力也增大，从背面看右边托辊产生的侧向压力大于左边的托辊即F_n1+F_n2>F_n3+F_n4，于是产生了一个顺时针的扭矩，促使管带1转动，如图18-19所示。为了防止管带1形变过大而导致的脱轨，将底部可转动托辊41的偏转角范围控制在120°以内，即调偏辊组件4的转动角度范围为±60°，如图9所示。

本发明的整个电路模块包括单片机最小系统、电源电路(供电模块)以及陀螺仪传感器模块、舵机和OLED显示屏，如图13-图16所示。图14中包括STM32控制芯片、多路数字输入输出接口、模拟输入输出接口、UART接口、晶振、USB接口、以及电源接口等，通过STM32单片机分别控制底部舵机转动、读取陀螺仪角度变化数据并发送数据给OLED显示屏。图15中IC1采用MPU6050模块芯片，实现对六轴运动数据的处理。图16中U1为OLED显示屏8、SSD1306驱动芯片，U2为降压电路。图17中U8是红外接收电路，实现对红外信号的接收。

单片机I/O主要用于陀螺仪传感器62以及OLED显示屏8等连接。其中PB6、PB7、PB10、PB11分别与左右侧陀螺仪传感器的SCL、SDA等接口相连，PD3、PD4、PD5、PD6、PD7分别与OLED显示屏8的D0、D1、RES、DC、CS等接口连接，陀螺仪传感器62能够实时反应U型检测杆的转动角度，并转换成数据发送给单片机，之后单片机进行数据处理后将其发送至OLED显示屏进行显示，实现了人机交互的功能。舵机通过与STM32单片机主控单元的相关I/O口：PA6-PA8相连接，在接收到单片机PWM波信号的时候，能够有效的转换成需要转动角度，以此带动可转动托辊41，实现控制可转动托辊41转动至指定位置的目的。红外接收头的接口焊接于系统开发板PC7-PC9引脚，其几乎可以接受市面上所有的红外遥控器信号，通过接收红外遥控模块的信号，实现近距离控制管带机的自动调偏，红外遥控是一种无线且非接触控制技术，具有抗干扰能力强，信息传输可靠，功耗低，成本低，易实现等显著优点。如下表所示。电路连接关系明确、简单、有效，并且能满足设备的控制需求，保障工业生产进程的顺利进行。

单片机I/O口名称	使用情况	占用引脚数目
			PB6-PB13	与陀螺仪传感器模块相连	8
PD1-PD7	与OLED显示屏模块相连	7
			PA6-PA8	与舵机相连	3
PC7-PC9	与红外接收头相连	3

供电模块，包括开关电源、空气开关和继电器等，通过将家用电转化为24V和5V两种低压供电，分别给STM32单片机主控单元、舵机、OLED显示屏等供电，作为整个管带机调偏装置的能源供应模块。

初始位置复位单元，包括红外遥控器。通过软件编写，使红外遥控器具有初始位置复位功能。按下红外开关上的复位键后，红外开关向单片机传递复位信息，使得管带自动调偏装置回到初始位置。

通过以上各个单元和机械结构的相互配合，在管带机运行的过程中，能够及时的调整可转动托辊41与管带1运动方向所呈的角度，共同完成管带机成圆段的调偏。工作原理：

1、检测功能：根据管带1偏移时产生的管带1直径大小的变化范围将可移动接触器65移动到相适应的位置并固定。调整检测杆61与管带1接触时，与水平线夹角为30°，便于利用几何关系得出陀螺仪横滚角变化角度的阈值。并使检测杆61以自身重量接触在管带1上，进一步保障检测杆61的实时检测功能。并且，可从管带机旁边的显示屏8上读出偏移的角度的大小。

2、调偏功能：在左右的检测杆61上分别放置六轴陀螺仪传感器62。管带1偏移，带动检测杆61转动，当陀螺仪传感器62检测到角度变化大于预设值，发送信号给单片机。单片机收到信号后，再发送信号用舵机转动，致使可转动托辊41随舵机转动至指定角度。在后续管带1移动中，逐渐完成对管带1的调偏。当调偏完成后，单片机发送信号给舵机，使舵机转回正常运转位置，保证管带机的持续运作。

Claims (9)

1.一种管带机圆管部分的自调偏装置的检测调偏方法，其特征在于，所述自调偏装置包括机架(2)、固定托辊组件(3)、调偏辊组件(4)、调偏机构(5)、角度检测装置(6)和控制器(7)，所述机架(2)上开设有用于管带(1)穿过的管带通孔(21)，所述固定托辊组件(3)为多个，所述调偏辊组件(4)和多个固定托辊组件(3)在机架(2)的一侧面上沿管带通孔(21)边缘均匀设置，调偏辊组件(4)位于管带通孔(21)的正下方，所述调偏机构(5)连接调偏辊组件(4)，调偏机构(5)驱动调偏辊组件(4)在水平面上转动，所述角度检测装置(6)包括两个呈八字形设置在管带(1)上方的检测杆(61)，每个检测杆(61)的杆身上分别设有一陀螺仪传感器(62)，且检测杆(61)的杆身与管带(1)接触并相切，检测杆(61)与管带(1)接触的一面为向外凸起的弧面(611)，所述控制器(7)分别连接调偏机构(5)和陀螺仪传感器(62)；

所述自调偏装置的检测调偏方法，包括以下步骤：

S1：根据余弦定理，由检测杆与水平面的夹角、管带外径和管带内径得到横滚角参考角度值∠AOB，其中点A为检测杆与管带外表面相切的切点，点O为过管带圆心的竖直线与检测杆的交点，点B为点A到管带圆心的直线与管带内表面的交点；

S2：初始设置横滚角变化阈值α＝∠AOB+e，1°≤e≤3°；

S3：陀螺仪传感器(62)实时检测横滚角实测值的大小，当控制器(7)判断检测横滚角实测值超过横滚角变化阈值，则控制器(7)控制调偏机构(5)转动，使得调偏辊组件(4)对管带(1)产生回位的扭矩，直至横滚角实测值小于等于横滚角变化阈值，调偏机构(5)复位。

2.根据权利要求1所述的一种管带机圆管部分的自调偏装置的检测调偏方法，其特征在于，所述角度检测装置(6)还包括角度检测前盖(63)、角度检测后盖(64)和两个左右对称设于角度检测前盖(63)与角度检测后盖(64)之间的检测位置调整组件，所述角度检测后盖(64)设于机架(2)的另一侧面上，每个检测位置调整组件包括可移动接触器(65)和检测杆旋套(66)，所述可移动接触器(65)设有螺纹孔(651)，可移动接触器(65)位于检测杆旋套(66)外侧，所述检测杆旋套(66)设有杆帽通孔，所述检测杆(61)的顶端固定于杆帽通孔内，所述角度检测前盖(63)上设有与可移动接触器(65)相配合的螺帽钮(67)，所述螺帽钮(67)的底端与螺纹孔(651)螺纹连接。

3.根据权利要求2所述的一种管带机圆管部分的自调偏装置的检测调偏方法，其特征在于，所述角度检测前盖(63)上水平设有两个第一滑槽(631)，所述角度检测后盖(64)上水平设有两个与第一滑槽(631)一一相对的第二滑槽(641)，所述可移动接触器(65)的前侧面上设有与第一滑槽(631)滑动连接的第一凸台(652)，可移动接触器(65)的后侧面上设有与第二滑槽(641)滑动连接的第二凸台。

4.根据权利要求1所述的一种管带机圆管部分的自调偏装置的检测调偏方法，其特征在于，所述检测杆(61)的横截面呈半圆形，检测杆(61)的半径R为8mm≤R≤15mm。

5.根据权利要求1所述的一种管带机圆管部分的自调偏装置的检测调偏方法，其特征在于，所述检测杆(61)的长度L为20mm≤L，所述检测杆(61)的重量m为10g≤m≤30g。

6.根据权利要求1所述的一种管带机圆管部分的自调偏装置的检测调偏方法，其特征在于，所述检测杆(61)与水平面的夹角为20°~40°。

7.根据权利要求1所述的一种管带机圆管部分的自调偏装置的检测调偏方法，其特征在于，所述调偏辊组件(4)的转动角度范围为±60°。

8.根据权利要求1所述的一种管带机圆管部分的自调偏装置的检测调偏方法，其特征在于，所述调偏机构(5)包括轴联器(51)和转动电机(52)，所述转动电机(52)的输出轴通过轴联器(51)连接调偏辊组件(4)，转动电机(52)驱动调偏辊组件(4)在水平面上转动，所述控制器(7)连接转动电机(52)。

9.根据权利要求1所述的一种管带机圆管部分的自调偏装置的检测调偏方法，其特征在于，所述控制器(7)连接有显示屏(8)。

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