CN108044907A - 一种台车泡棉条及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种台车泡棉条及其生产工艺，其包括骨架以及两根炮管，所述骨架包括底壁以及两个平行布置的第一侧壁，所述底壁横架在两个第一侧壁的中下部，每根所述炮管与一个第一侧壁的上端面固定连接，每根炮管的中部设置有贯穿炮管两端的中空腔，两根炮管之间布置有第一间隙，每个所述第一侧壁的外侧面布置有定位机构，本发明中的产品结构简单，质量轻，成本低，并且损坏后，可以将其回收后重新押出，提高其利用率。生产时，第一模板、第二模板、第三模板、第四模板和第五模板合模后形成骨架成型通道和管状成型通道，分别往相应的通道内注入硬质料和软质料后实现台车泡棉的押出，其模具开模成本低，工艺简单，生产效率高。

Description

一种台车泡棉条及其生产工艺

技术领域

本发明涉及汽车零部件生产研究领域中的一种辅助器具，特别是一种台车泡棉条，还包括一种台车泡棉条的生产工艺。

背景技术

在汽车零部件的生产中，大部分的零件需要经过多道工序，此时，一般需要台车将零件周转于各工序之间。对于门框的周转，一般是在台车上通过泡棉条将门框定位并压紧在台车内。目前门框台车上有两种泡棉条，一种是带卡槽的泡棉条，起定位作用；另一种是带齿状泡棉条，起压紧作用。泡棉条通过注塑开模，做成实心的结构，密度高，增加了台车的重量，从而增加了制造成本和物料费用；泡棉条采用优利胶材质，硬度高，开模的成本大，注塑成型难度高；泡棉条使用损坏之后，只能报废，不能重复利用。亟需一种替代齿状的压紧泡棉的新型泡棉条及生产该泡棉条的生产工艺。

发明内容

本发明的目的，在于提供一种台车泡棉条，其通过炮管结构，降低其重量。

还包括一种台车泡棉条的生产工艺，其开模成本低，工艺简单，生产效率高。

本发明解决其技术问题的解决方案是：一种台车泡棉条，其包括骨架以及两根炮管，所述骨架包括底壁以及两个平行布置的第一侧壁，所述底壁横架在两个第一侧壁的中下部，每根所述炮管与一个第一侧壁的上端面固定连接，每根炮管的中部设置有贯穿炮管两端的中空腔，两根炮管之间布置有第一间隙，每个所述第一侧壁的外侧面布置有定位机构。

作为上述技术方案的进一步改进，所述炮管的下端布置有一安装凹槽，所述第一侧壁伸入到安装凹槽内后，第一侧壁的上端面与安装凹槽的内底壁压触，安装凹槽的两侧面分别与第一侧壁的两外侧面压触后固定。

作为上述技术方案的进一步改进，所述定位机构包括第一定位块，所述第一定位块将第一侧壁的外端面分成上部区域和下部区域。

作为上述技术方案的进一步改进，每个所述第一侧壁的下端延伸出底座的下端面后，第一侧壁的下端向外侧翘起成边缘卡块。

作为上述技术方案的进一步改进，所述炮管为软质料构件，所述骨架为硬质料构件。

一种台车泡棉条的生产工艺，包括以下步骤，

1)第一模板、第二模板、第三模板、第四模板以及第五模板合模后其内部形成骨架成型通道和管状成型通道，并将两条成型芯置于管状成型通道中；

2)往第二进料通道往骨架成型通道内注入硬质料，往第一进料通道往管状成型通道内注入软质料；

3)软质料经过第三模板中的第三成型腔加压流向第四模板的第五成型腔，硬质料经过第三模板中的第四成型腔加压流向第四模板的第六成型腔；

4)软质料和硬质料在第五成型腔和第六成型腔的末端出逐步连通后流入第七成型腔；

5)软质料和硬质料在第七成型腔结合后形成台车泡棉条。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第三成型腔的内部尺寸沿着第一成型腔往第五成型腔方向逐渐变小，所述第四成型腔的内部尺寸沿着第二成型腔往第六成型腔方向逐渐变小。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第七成型腔包括两个管状成型腔和纵向截面为U 形的U形成型腔，所述U形成型包括两个平行布置的直线状成型腔，每个所述直线状成型腔的外侧布置有一个定位块腔体，每个直线状成型腔分别通过第二连通腔与一个管状成型腔连通，每条成型芯对应一个所述管状成型腔。

作为上述技术方案的进一步改进，所述硬质料为PP，所述软质料为TPE。

本发明的有益效果是：本发明中的产品通过在炮管的中部设置有贯穿炮管两端的中空腔，降低本发明产品的重量，并且通过两个炮管将门框压紧，而通过骨架安装在台车上。本发明中产品结构简单，质量轻，成本低，并且损坏后，可以将其回收后重新押出，提高其利用率。本发明中的生产工艺，通过第一模板、第二模板、第三模板、第四模板和第五模板合模后形成骨架成型通道和管状成型通道，这两条通道为押出成型通道，分别往相应的通道内注入硬质料和软质料后实现台车泡棉的押出，其模具开模成本低，工艺简单，生产效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本发明中台车泡棉条的结构示意图；

图2是本发明中押出治具的俯视图；

图3是押出治具中第一模板和第二模板合模后的结构示意图；

图4是押出治具中第三模板的结构示意图；

图5是押出治具中第四模板的结构示意图；

图6是押出治具中第五模板的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。

参照图1，一种台车泡棉条，其包括骨架19以及两根炮管20，所述骨架19包括底壁24 以及两个平行布置的第一侧壁21，所述底壁24横架在两个第一侧壁21的中下部，每根所述炮管20与一个第一侧壁21的上端面固定连接，每根炮管20的中部设置有贯穿炮管20两端的中空腔，两根炮管20之间布置有第一间隙，第一间隙为炮管20的变形提供形变空间。每个所述第一侧壁21的外侧面布置有定位机构。将骨架19放置到台车上后，通过定位机构卡在台车的凹槽中后，旋入螺钉固定，由于骨架19是硬质料构件，其提供足够的支撑力；用于炮管20与门框接触，炮管20为软质料构件，避免炮管20划伤门框表面。

进一步作为优选的实施方式，所述炮管20的下端布置有一安装凹槽，所述第一侧壁21 伸入到安装凹槽内后，第一侧壁21的上端面与安装凹槽的内底壁24压触，安装凹槽的两侧面分别与第一侧壁21的两外侧面压触后固定，在押出过程中，炮管20中的软质料包裹在第一侧壁21的外表面上后通过两种材料之间的结合力固定。

进一步作为优选的实施方式，所述定位机构包括第一定位块22，所述第一定位块22将第一侧壁21的外端面分成上部区域和下部区域，第一定位块22用于卡在台车的凹槽中。

进一步作为优选的实施方式，每个所述第一侧壁21的下端延伸出底座的下端面后，第一侧壁21的下端向外侧翘起成边缘卡块23，第一侧壁21的下端面与台车的凹槽接触后为台车泡棉条提供支撑力，而边缘卡块23能嵌入到台车的凹槽相应卡位中。

参照图2～图6，一种台车泡棉条的生产工艺，包括以下步骤，

1)第一模板1、第二模板2、第三模板3、第四模板4以及第五模板5合模后其内部形成骨架成型通道和管状成型通道，并将两条成型芯7置于管状成型通道中；

2)往第二进料通道11往骨架成型通道内注入硬质料，往第一进料通道10往管状成型通道内注入软质料；

3)软质料经过第三模板3中的第三成型腔加压流向第四模板4的第五成型腔，硬质料经过第三模板3中的第四成型腔加压流向第四模板4的第六成型腔，具体地，所述第三成型腔的内部尺寸沿着第一成型腔往第五成型腔方向逐渐变小，所述第四成型腔的内部尺寸沿着第二成型腔往第六成型腔方向逐渐变小，这样由于沿其押出方向尺寸逐渐减少，进而实现增压；

4)软质料和硬质料在第五成型腔和第六成型腔的末端出逐步连通后流入第七成型腔；

5)软质料和硬质料在第七成型腔结合后形成台车泡棉条，具体的，所述第七成型腔包括两个管状成型腔和纵向截面为U形的U形成型腔，所述U形成型包括两个平行布置的直线状成型腔，硬质料经过直线状成型腔押出成型后形成第一侧壁，每个所述直线状成型腔的外侧布置有一个定位块腔体，硬质料经过定位块腔体押出成型后形成第一定位块，每个直线状成型腔分别通过第二连通腔与一个管状成型腔连通，每条成型芯对应一个所述管状成型腔。

进一步作为优选的实施方式，所述硬质料为PP，所述软质料为TPE。

用于上述生产工艺的治具，包括依次布置的第一模板1、第二模板2、第三模板3、第四模板4以及第五模板5，所述第一模板1、第二模板2、第三模板3、第四模板4和第五模板5合模后形成骨架成型通道和管状成型通道，骨架成型通道和管状成型通道通过第四模板 4的第一连通腔和第五模板5的第二连通腔连通，所述第一模板1和第二模板2之间布置有第一进料通道10和第二进料通道11，所述第一进料通道10与管状成型通道连通，所述第二进料通道11与骨架成型通道连通，所述管状成型通道内布置有两条贯穿管状成型通道的成型芯7。骨架成型通道的内壁和成型芯7之间构成环状的押出料流动区域。第二进料通道11与65#押出机连通，其主要注入硬质料PP，硬质料PP进入骨架成型通道内后，从第一模板1流向第五模板5；第一进料通道10与40#押出机连通，其主要注入软质料TPE，软质料TPE进入管状成型通道内后包裹着成型芯7，从第一模板1流向第五模板5。

通过第二进料通道11往骨架成型通道内注入硬质料PP后，通过押出成型技术形成硬质骨架，通过第一进料通道10往管状成型通道内注入软质料TPE后，通过押出成型技术形成管状的泡棉结构，这两押出料在第一模板1、第二模板2和第三模板3中通过相应的分隔块分开不接触，在第四模板4中通过第一连通腔初步结合后，在第五模板5中通过第二连通腔最终结合在一起后形成台车泡棉条。本发明结构简单，开模费用低，通用性强，生产出来的台车泡棉质量轻。

进一步作为优选的实施方式，所述第一模板1和第二模板2合上后形成与第一进料通道 10连通的第一成型腔8以及与第二进料通道11连通的第二成型腔9，所述第一成型腔8和第二成型腔9通过第一分隔块分隔，所述第三模板3上布置有与第一成型腔8连通的第三成型腔12和与第二成型腔9连通的第四成型腔13，所述第三成型腔12和第四成型腔13通过第二分隔块分隔，第二分隔块将压力很大的两股胶料隔开，避免硬质料PP和软质料TPE串料，所述第四模板4上布置与第三成型腔12连通的第五成型腔14和与第四成型腔13连通的第六成型腔15，所述第五成型腔14和第六成型腔15之间布置有第三分隔块，第一连通腔分布在所述第三分隔块的两侧且靠近第五模板的一端，第一连通腔连通第五成型腔14和第六成型腔 15，押出料进入第四模板4后，软质料TPE初步成型软质部炮管的薄壁结构，硬质料PP初步成型硬质部骨架的支持结构，薄壁结构和支撑结构通过第一连通腔初步连接，所述骨架成型通道和管状成型通道通过第二连通腔在所述第五模板5上形成第七成型腔16，这样，薄壁结构和支撑结构通过第二连通腔连接，并且第五模板5的厚度为10～15mm，保证产品在压力稳定的情况下面挤出。

进一步作为优选的实施方式，所述第三成型腔12的内部尺寸沿着第一成型腔8往第五成型腔14方向逐渐变小，所述第四成型腔13的内部尺寸沿着第二成型腔9往第六成型腔15方向逐渐变小。第三模板3是一块过渡增压板，第三模板3中靠近第二模板2的成型腔的一端大于其靠近第四模板4的一端，第三模板3中成型腔与其相邻模板中的成型腔完美配合。在第三模板3中设计这种形状的腔体，是通过第三模板3的胶料流量变小，形成压力，保证胶料在每个角落都能流动。

进一步作为优选的实施方式，所述第七成型腔16包括两个管状成型腔17和纵向截面为 U形的U形成型腔，管状成型通道通过第四分隔块分隔成两个管状成型腔17，所述U形成型包括两个平行布置的直线状成型腔18，每个直线状成型腔18分别通过第二连通腔与一个管状成型腔17连通，每条成型芯7对应一个所述管状成型腔17。

进一步作为优选的实施方式，所述第一模板1的外侧端面布置有一个安装板6，所述成型芯7的一端固定在安装板6上，所述成型芯7的穿入到管状成型通道内，便于安装和拆卸成型芯7。安装板6通过螺钉固定在第一模板1上。

进一步作为优选的实施方式，所述直线状成型腔18的外侧壁上布置有一个凸起腔。押出成型后，凸起腔形成台车泡棉条的安装凸块，通过该安装凸块预固定在台车上后，再用螺栓固定台车泡棉条。

以上是对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (9)

1.一种台车泡棉条，其特征在于：其包括骨架以及两根炮管，所述骨架包括底壁以及两个平行布置的第一侧壁，所述底壁横架在两个第一侧壁的中下部，每根所述炮管与一个第一侧壁的上端面固定连接，每根炮管的中部设置有贯穿炮管两端的中空腔，两根炮管之间布置有第一间隙，每个所述第一侧壁的外侧面布置有定位机构。

2.根据权利要求1所述的台车泡棉条，其特征在于：所述炮管的下端布置有一安装凹槽，所述第一侧壁伸入到安装凹槽内后，第一侧壁的上端面与安装凹槽的内底壁压触，安装凹槽的两侧面分别与第一侧壁的两外侧面压触后固定。

3.根据权利要求1所述的台车泡棉条，其特征在于：所述定位机构包括第一定位块，所述第一定位块将第一侧壁的外端面分成上部区域和下部区域。

4.根据权利要求1所述的台车泡棉条，其特征在于：每个所述第一侧壁的下端延伸出底座的下端面后，第一侧壁的下端向外侧翘起成边缘卡块。

5.根据权利要求1所述的台车泡棉条，其特征在于：所述炮管为软质料构件，所述骨架为硬质料构件。

6.一种台车泡棉条的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤，

1)第一模板、第二模板、第三模板、第四模板以及第五模板合模后其内部形成骨架成型通道和管状成型通道，并将两条成型芯置于管状成型通道中；

2)往第二进料通道往骨架成型通道内注入硬质料，往第一进料通道往管状成型通道内注入软质料；

3)软质料经过第三模板中的第三成型腔加压流向第四模板的第五成型腔，硬质料经过第三模板中的第四成型腔加压流向第四模板的第六成型腔；

4)软质料和硬质料在第五成型腔和第六成型腔的末端出逐步连通后流入第七成型腔；

5)软质料和硬质料在第七成型腔结合后形成权利要求1～5任一项所述的台车泡棉条。

7.根据权利要求6所述的台车泡棉条的生产工艺，其特征在于：所述第三成型腔的内部尺寸沿着第一成型腔往第五成型腔方向逐渐变小，所述第四成型腔的内部尺寸沿着第二成型腔往第六成型腔方向逐渐变小。

8.根据权利要求6所述的台车泡棉条的生产工艺，其特征在于：所述第七成型腔包括两个管状成型腔和纵向截面为U形的U形成型腔，所述U形成型包括两个平行布置的直线状成型腔，每个所述直线状成型腔的外侧布置有一个定位块腔体，每个直线状成型腔分别通过第二连通腔与一个管状成型腔连通，每条成型芯对应一个所述管状成型腔。

9.根据权利要求6所述的台车泡棉条的生产工艺，其特征在于：所述硬质料为PP，所述软质料为TPE。