CN108025475A - 成形用模具、成形件制造装置和成形件制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明获得能够缩短型腔的加热时间来改善制造效率的成形用模具、成形件制造装置和成形件制造方法。具有：分别具有对接面的第一模具(13)和第二模具(14)即一对模具；第一模具部件(11)和第二模具部件(12)，分别具有在内部形成型腔(110)的型腔形成部(11A、12A)和设置于该型腔形成部(11A、12A)的两端的厚壁部(11B、12B)并能装卸地嵌合于分别设置于一对模具的对接面(13a、14a)的模具部件安装槽(13b、14b)；以及加热型腔(110)的表面(110a)的感应加热线圈(81)；型腔形成部(11A、12A)的壁厚比厚壁部(11B、12B)的壁厚薄，感应加热线圈(81)与型腔(110)之间的距离比厚壁部的壁厚小。

Description

成形用模具、成形件制造装置和成形件制造方法

技术领域

本发明涉及成形用模具、成形件制造装置和成形件制造方法。

背景技术

以往存在如下的成形方法：将在内部形成型腔的多个型腔单元(模具)依次输送到加热工位、填充-缓和工位、慢冷工位和成形件取出工位，同时进行各工序中的处理。在该成形方法中，在其加热工序中，用埋设着棒状加热器的一对L字模块包围模具，通过从其外侧加热整个模具来加热内部的型腔(例如参照专利文献1)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平7-205189号公报(图4)

发明内容

发明要解决的课题

但是，在上述的成形方法中，为了加热内部的型腔而要加热整个模具，所以，型腔的加热需要长时间，存在制造效率不好的问题点。

本发明是为了解决上述那样的问题点而完成的，获得能够缩短型腔的加热时间来改善制造效率的成形用模具、成形件制造装置和成形件制造方法。

用于解决课题的手段

本发明的技术方案1的成形用模具具有：

分别具有对接面的一对模具；

模具部件，至少设置于所述一对模具的一方模具，所述模具部件具有在与所述一对模具的另一方模具之间形成型腔的型腔形成部和设置于所述型腔形成部的两端的厚壁部；以及

加热所述型腔的表面的加热机构；

所述型腔形成部的壁厚比所述厚壁部的壁厚薄。

另外，本发明的技术方案2的成形用模具在技术方案1所记载的成形用模具中，

所述模具部件的厚壁部具有比所述型腔形成部大的热容量；并且

所述加热机构被配置于与所述模具部件的所述型腔的距离比所述厚壁部的壁厚小的位置。

发明效果

根据本发明，由于模具部件的型腔形成部的壁厚比厚壁部的壁厚薄，加热型腔的表面的加热机构与型腔之间的距离比厚壁部的壁厚小，所以，能够直接加热型腔的表面。因此，能够缩短型腔的加热时间，从而能够改善制造效率。

附图说明

图1是本发明的实施方式1的成形件制造装置的概略图。

图2是本发明的实施方式1的成形用模具的剖视图。

图3是利用本发明的实施方式1的成形用模具而成形的成形件的立体图。

图4是本发明的实施方式1的成形用模具的剖视图，是表示开模的图。

图5是本发明的实施方式1的成形用模具的剖视图，是表示模具部件的取出工序的图。

图6是本发明的实施方式1的冷却装置的剖视图。

图7是本发明的实施方式1的模具打开装置的剖视图。

图8是本发明的实施方式1的脱模装置的剖视图。

图9是说明本发明的实施方式1的成形件制造方法的剖视图。

图10是本发明的实施方式1的变型例的成形用模具的剖视图。

图11是本发明的实施方式2的成形用模具的剖视图。

图12是利用本发明的实施方式2的成形用模具而成形的成形件的立体图。

图13是本发明的实施方式2的成形用模具的剖视图，是表示开模的图。

图14是本发明的实施方式2的成形用模具的剖视图，是表示模具部件的取出工序的图。

图15是本发明的实施方式2的冷却装置的剖视图。

图16是本发明的实施方式2的脱模装置的剖视图。

图17是说明本发明的实施方式2的成形件制造方法的剖视图。

图18是本发明的实施方式3的成形用模具的剖视图。

图19是利用本发明的实施方式3的成形用模具而成形的成形件的立体图。

图20是本发明的实施方式3的成形用模具的剖视图，是表示模具部件的取出工序的图。

图21是本发明的实施方式3的冷却装置的剖视图。

图22是本发明的实施方式3的脱模装置的剖视图。

图23是说明本发明的实施方式3的成形件制造方法的剖视图。

图24是本发明的实施方式4的成形用模具的剖视图。

图25是本发明的实施方式4的限制第一模具部件11和第二模具部件12的相互位置的部位P的剖面放大图。

具体实施方式

实施方式1.

下面，基于附图，对本发明的实施方式1进行说明。图1是本发明的实施方式1的成形件制造装置的概略图，图2是本发明的实施方式1的成形用模具的剖视图。

成形件制造装置1000如图所示具有：具有成形机1005的成形工位1001；具有冷却装置40的冷却工位1002；具有模具部件打开装置50的模具部件打开工位1003；以及具有脱模装置60的脱模工位1004。在成形机1005上固定着成形用模具10，在成形用模具10上可装卸地设置着第一模具部件11和第二模具部件12。

设置于成形用模具10的感应加热线圈81经由通电部件1006A而与加热用控制装置1007A相连。冷却管82经由配管1006B1而与冷却用控制装置1007B相连。另外，分别设置于冷却装置40、模具部件打开装置50、脱模装置60的冷却管(后述)，分别经由配管1006B2、1006B3、1006B4与冷却用控制装置1007B相连。

分别具有机械臂(未图示)的机器人1008A至1008D是第一模具部件11和第二模具部件12的输送机构，机器人1008A将第一模具部件11和第二模具部件12从成形工位1001输送到冷却工位1002。机器人1008B将第一模具部件11和第二模具部件12从冷却工位1002输送到模具打开工位1003。机器人1008C将第一模具部件11和第二模具部件12从模具打开工位1003输送到脱模工位1004。机器人1008D将第一模具部件11和第二模具部件12从脱模工位1004输送到成形工位1001。这样，通过利用机器人1008A至1008D来输送，使第一模具部件11和第二模具部件12在各工位之间循环。

成形用模具10如图2所示具有：具有对接面13a、14a的第一模具13和第二模具14即一对模具；第一模具部件11，该第一模具部件11可装卸地嵌合于被设置在第一模具13的对接面13a的模具部件安装槽13b；以及第二模具部件12，该第二模具部件12可装卸地嵌合于被设置于第二模具14的对接面14a的模具部件安装槽14b。第一模具部件11和第二模具部件12具有型腔形成部11A、12A以及分别一体形成于型腔形成部11A、12A的两端的厚壁部11B、12B，该型腔形成部11A和12A在对接面13a和对接面14a对接了时在内部形成剖面为H字状的型腔110，从而成形图3所示那样的具有基板100a和立设于基板100a的两端的侧壁100b的剖面为H字状的成形件100。需要说明的是，型腔形成部11A、12A的壁厚11t、12t分别比厚壁部11B、12B的壁厚11T、12T小，从而厚壁部11B、12B的热容量比型腔形成部11A、12A的热容量大。

在模具部件安装槽13b、14b中设有：在模具开合方向X限制第一模具部件11和第二模具部件12的位置的限制部13c和限制部14c；以及在与模具开合方向X垂直的方向Y限制第一模具部件11和第二模具部件12的位置的限制部13d和限制部14d。

在第一模具部件11的厚壁部11B和第二模具部件12的厚壁部12B，形成有在插入于模具部件安装槽13b、14b时作为引导件的锥部11a、12a。另外，固定于第一模具部件11的销15嵌合于被设置于第二模具部件12的槽部12c，从而防止闭合状态的第一模具部件11和第二模具部件偏移。在此，销15固定于第一模具部件11，但也可以将销15固定于第二模具部件12。在此情况下，在第一模具部件11中形成供销15嵌合的槽部。

第一模具13由上模具13A和下模具13B这两个模具构成。在上模具13A中，设有用于注入成形材料的注入口13f，注入口13f和型腔110由注入路径13g来连接。从注入口13f注入的成形材料中被注入填充到型腔110的成形材料成为成形件100。被注入填充到注入路径13g中的成形材料作为废料94被废弃。在设置于下模具13B的槽部13e的底部设有弹簧83，在该弹簧83中设有滑动销84。

在第二模具14中设有带台阶的形状的引导销16。该引导销16被插通于设置于第二模具部件12的孔部12b和设置于第一模具部件11且内径比孔部12b小的孔部11b。另外，在设置于第二模具部件12的孔部12d中插入推销17。

第一模具13和第二模具14在型腔形成部11A、12A的周围具有感应加热线圈81即加热机构。感应加热线圈81如上述那样与通电部件1006A相连并由加热用控制装置1007A控制，从而加热型腔110的表面110a。另外，感应加热线圈81被设置于与型腔110之间的距离比厚壁部11B、12B的壁厚小的位置。另外，设置于第一模具13和第二模具14的冷却管82与配管1006B1相连，通过使由冷却用控制装置1007B温度调节为预先确定的温度的水、油、水蒸汽等介质循环，将第一模具13和第二模具14的温度保持为恒定。

2根推销93从与设置于第二模具14的下方的杆91的一端相连的板92向上方延伸，该推销93到达第二模具部件12的下表面。杆91的另一端与成形机1005的驱动部(未图示)相连。

需要说明的是，在此，采用了感应加热线圈作为加热机构，但不限于此，也可以采用加热器、水温控制器。在采用水温控制器作为加热机构的情况下，与加热用控制装置1007A相连的连接机构就不是通电部件1006A而是供被调节成预先确定的温度的水流过的配管。

图4是表示成形用模具10的开模的图。在进行成形用模具10的开模时，首先，第一模具13被分离成上模具13A和下模具13B，从而成形件100和废料94被分割。接着，第一模具13的对接面13a和第二模具14的对接面14a被隔开。此时，设置于第一模具13的滑动销84在弹簧83的反作用力的作用下向槽部13e的外向动作，将第二模具部件12推压到第二模具14的模具部件安装槽14b，从而防止第二模具部件12从模具部件安装槽14b出来。

第一模具部件11在与成形件100的脱模阻力的作用下被向下拉，从而与第一模具隔开。结果，第一模具部件11和第二模具部件12均由第二模具14保持。需要说明的是，第一模具13的上模具13A和下模具13B的分离、以及第一模具13的对接面13a和第二模具14的对接面14a的隔开，先进行哪一个都可以。

如上述那样，通过进行成形用模具10的开模，可将第一模具部件11和第二模具部件12从第一模具13和第二模具14中取出，从而可将成形于型腔110内的成形件100与第一模具部件11和第二模具部件12一体地从第一模具13和第二模具14中取出。

图5是表示第一模具部件11和第二模具部件12的取出工序的图。由与杆91的另一端相连的驱动部(未图示)向上方驱动杆91而使板92和推销93向上方移动，从而由推销93向上推第二模具部件12的下表面，沿着引导销16将第二模具部件12从第二模具14推出，由此将第一模具部件11和第二模具部件12从成形用模具10中取出。此时，型腔110内部的成形件100也与第一模具部件11和第二模具部件12一体地被从成形用模具10中取出。

一般来说，根据成形机1005的规格，安装于成形机1005时的成形用模具10的朝向除了图5所示那样，有时还在使成形用模具10右旋了90度的状态下安装。此时，上述引导销16还具有在取出工序时支撑以防止因推销93而突出的第一模具部件11和第二模具部件12落下的作用。

图6是表示本发明的实施方式1的冷却装置的剖视图。冷却装置40如图所示具有：将第一模具部件11和第二模具部件12与成形件100一起从上下夹入的第一冷却夹具41和第二冷却夹具42；以及分别设置于第一冷却夹具41和第二冷却夹具42的多个冷却管821。冷却管821如上述那样与配管1006B2相连，供由冷却用控制装置1007B温度调节为预先确定的温度的水、油、水蒸汽等介质循环。第二冷却夹具42安装有例如由气缸构成的驱动部(未图示)，冷却装置40通过使第二冷却夹具42上下移动来进行第一模具部件11和第二模具部件12的夹入、拆卸。需要说明的是，这样的驱动部也可以不安装于第二冷却夹具42而是安装于第一冷却夹具41。另外，第一冷却夹具41的与第一模具部件11接触的接触面的形状与第一模具部件11的上表面的形状一致，第二冷却夹具42的与第二模具部件12接触的接触面的形状与第二模具部件12的下表面的形状一致。

图7是表示本发明的实施方式1的模具部件打开装置的剖视图。模具部件打开装置50具有第一模具部件打开夹具51、与第一模具部件打开夹具51相向地配置的第二模具部件打开夹具52、从第二模具部件打开夹具52的上表面向上方延伸设置的推销53、从第一模具部件打开夹具51的下表面向下方延伸设置的推压部54、以及分别设置于第一模具部件打开夹具51和第二模具部件打开夹具52的多个冷却管822。第一模具部件打开夹具51安装有例如由气缸构成的驱动部(未图示)，并由该驱动部上下驱动。冷却管822如上述那样与配管1006B3相连，供由冷却用控制装置1007B温度调节为预先确定的温度的水、油、水蒸汽等介质循环。需要说明的是，推销53的直径比第一模具部件11的孔部11b的内径大。另外，推销53的直径只要为第二模具部件12的孔部12b的内径以下即可，但从定位的观点来看优选与孔部12b的内径相同。

图8是表示本发明的实施方式1的脱模装置的剖视图。脱模装置60如图所示具有第一脱模夹具61、与第一脱模夹具61相向地配置的第二脱模夹具62、以及分别设置于第一脱模夹具61和第二脱模夹具62的多个冷却管823。冷却管823如上述那样与配管1006B4相连，供由冷却用控制装置1007B温度调节为预先确定的温度的水、油、水蒸汽等介质循环。第一脱模夹具61通过将固定于第一模具部件11的销15嵌合于被设置于其上表面的槽部61a而能够将第一模具部件11安装于上表面。另外，从第一脱模夹具61的下表面向下方延伸设置推压部65，其前端面与第二模具部件12的上表面相接。另外，第一脱模夹具61安装有例如由气缸构成的驱动部(未图示)，并由该驱动部上下驱动。在第二脱模夹具62上设有与第二模具部件12的孔部12b相同直径的引导销64以及插入于孔部12d的推销63。

接下来，对本发明的实施方式1的成形件制造方法进行说明。图9是说明本发明的实施方式1的成形件制造方法的剖视图。

在本实施方式中，作为成形件100的成形材料，采用被称为聚苯硫醚树脂(PPS树脂)的热塑性的结晶性树脂。该树脂的熔点为290℃，玻化温度为92℃。在PPS树脂那样的结晶性树脂的情况下，为了防止成形件的成形精度的降低，需要在适当的冷却速度下促进结晶化。另外，也需要通过在由第一模具部件11和第二模具部件12限制了成形件的状态下将成形件冷却到适当的温度来缓和在成形工序中产生的应力、进而抑制脱模后的变形。因此，优选使从填充熔融的PPS树脂时直到结晶化饱和为止的型腔的温度为120℃至150℃，并且，优选使缓和应力时的模具温度为“玻化温度”至“玻化温度－20℃之间”。由上述可知，在本实施方式中，如后述那样将从PPS树脂的填充直到结晶化的饱和为止的型腔110的表面110a的温度保持为130℃，将第一模具13和第二模具14的温度保持为80℃。

图9(a)是模具组装工序。在本工序中，在成形工位1001，将第一模具部件11和第二模具部件12安装于第一模具13和第二模具14，组合第一模具13和第二模具14来组装成形用模具10。在此，将第一模具部件11和第二模具部件12的外表面预先设为80℃。另外，使由冷却用控制装置1007B进行了温度调节的水、油等介质在冷却用控制装置1007B、配管1006B和冷却管82之间循环，从而将第一模具13和第二模具14的温度保持为80℃。

图9(b)是加热工序。电流从加热用控制装置1007A经由通电部件1006A而流向感应加热线圈81，在型腔形成部11A、12A中产生涡电流，从而直接加热型腔110的表面110a而将型腔110的温度加热到130℃。与之并行地，将对接面13a、14a对接而闭合第一模具部件11和第二模具部件12。需要说明的是，在此也将第一模具13和第二模具14的温度保持为80℃。

图9(c)是成形工序。首先，由成形机1005将升温到310℃而熔融了的PPS树脂从注入口13f注入填充到型腔110中。然后，由于注入的PPS树脂会收缩，所以，一边施加压力一边从注入口13f填补PPS树脂。在填补必要量的PPS树脂而完成了成形后，成形机1005为了进行下一成形而转移到PPS树脂的熔融、计量。在本工序中，电流流向感应加热线圈81直到填充到型腔110的PPS树脂的结晶化达到饱和为止，将型腔110的表面110a的温度保持为130℃。在PPS树脂的结晶化达到了饱和后，停止电流向感应加热线圈81的供给。由此，型腔110的表面110a的热向周围扩散，型腔110的表面110a的温度向80℃急速降低。成形件100在第一模具部件11和第二模具部件12的热传递以及成形件100内的热传导的作用下，在短时间内通过缓和的热应力尚小的高温的温度带，然后，在缓和的热应力大而需要时间的玻化温度附近的温度带，由于第一模具13和第二模具14的温度与成形件100的温度差小且温度变化接近饱和，所以，成形件100被慢冷。

此时，第一模具13和第二模具14的温度由冷却用控制装置1007B而被保持为80℃。另外，在第一模具部件11和第二模具部件12中，由感应加热线圈81施加到型腔110的表面110a的热通过热传导而扩散，而在感应加热线圈81的停止后这些模具部件由第一模具13和第二模具14向80℃冷却。

图9(d)是取出工序。隔开第一模具13和第二模具14，将第一模具部件11和第二模具部件12与成形件100一体地从第一模具13和第二模具14中取出。取出能够采用例如机器人1008A的机械臂(未图示)来进行。在取出工序后，第一模具部件11和第二模具部件12在成形件100收纳于型腔110的状态下由机器人1008A输送到冷却工位1002。

图9(e)是冷却工序。首先，将在型腔110中收纳着成形件100的第一模具部件11和第二模具部件12安装于冷却装置40。第一冷却夹具41和第二冷却夹具42的温度由冷却管821而被保持为80℃。在本工序中，由被温度调节为80℃的第一冷却夹具41和第二冷却夹具42上下夹入第一模具部件11和第二模具部件12，从而继续将成形件100向80℃慢冷，并且，也将第一模具部件11和第二模具部件12的温度向80℃进行温度控制。在冷却工序后，由机器人1008B从冷却装置40中取出在型腔110中收纳着成形件100的第一模具部件11和第二模具部件12，并将其输送到模具部件打开工位1003。

图9(f)是模具部件打开工序。首先，将在型腔110中收纳着成形件100的第一模具部件11和第二模具部件12安装于模具部件打开装置50。第一模具部件打开夹具51和第二模具部件打开夹具52的温度由冷却管822而被保持为80℃。模具部件打开装置50对第一模具部件11和第二模具部件12的开模如以下那样进行。首先，使推销53插通于第二模具部件12的孔部12b而将第一模具部件、第二模具部件与成形件100一起载置于第二模具部件打开夹具上，并将第一模具部件打开夹具51配置于第一模具部件11和第二模具部件12的上方。接着，由安装于第一模具部件打开夹具51的驱动部(未图示)向下方驱动第一模具部件打开夹具51。由此将推压部54推压到第二模具部件12，从而使第二模具部件12和成形件100向下方移动。在此，在成形件100的脱模阻力的作用下，第一模具部件11也被向下拉，但由于推销53的直径比孔部11b的内径大，所以，会防止第一模具部件11向下方的移动。

如上所述，通过仅使第二模具部件12和成形件100向下方移动而打开两个模具部件，分离第一模具部件11。在本工序中，由模具部件打开装置50将第一模具部件11从第二模具部件12和成形件100分离，并由被温度调节为80℃的第一模具部件打开夹具51和第二模具部件打开夹具52将第一模具部件11和第二模具部件12的温度向80℃进行温度控制。在模具部件打开工序后，由机器人1008C将第一模具部件11和在型腔110中保持着成形件100的第二模具部件12从模具部件打开装置50中取出并输送到脱模工位1004。

图9(g)是脱模工序。首先，将在型腔110中保持着成形件100的第二模具部件12安装于脱模装置60。另外，通过使固定于第一模具部件11的销15嵌合于设置于第一脱模夹具61的上表面的槽部61a，在定位了的状态下将第一模具部件11安装于第一脱模夹具61上。脱模装置60对成形件100的脱模如以下这样进行。首先，使引导销64插通于第二模具部件12的孔部12b而将第二模具部件12与成形件100一起安装于第二脱模夹具62。此时，推销63也插入于孔部12d，从而配置于被内置于第二模具部件12的推销17之下。接着，由安装于第一脱模夹具61的驱动部(未图示)向下方驱动第一脱模夹具61。由此将推压部65推压到第二模具部件12，从而使第二模具部件12和成形件100向下方移动。在此，内置于第二模具部件12的推销17被第二脱模夹具62的推销63所推而滑动，向上方推出成形件100，从而成形件100从第二模具部件脱模。

第一脱模夹具61和第二脱模夹具62的温度由冷却管823而被保持为80℃。在本工序中，由脱模装置60使成形件100从第二模具部件12脱模，并且，由被温度调节为80℃的第一脱模夹具61和第二脱模夹具62将第一模具部件11和第二模具部件12的温度向80℃进行温度控制。

在脱模工序后，将第一模具部件11和第二模具部件12从脱模装置60中取出，在使销15嵌合于第二模具部件12的槽部12c而使第一模具部件11和第二模具部件12闭合的状态下，由机器人1008D将第一模具部件11和第二模具部件12输送到成形工位1001，返回图9(a)。需要说明的是，如上述那样，第一模具部件11和第二模具部件12在从冷却工序直到脱模工序为止期间，被温度控制成为80℃，所以，在返回图9(a)的阶段其外表面的温度为80℃。

如上所述，在使各工位循环的同时反复进行各工序。需要说明的是，可以相对于一对模具13、14，准备多对第一模具部件11和第二模具部件12，同时并行各工序中的作业。在此情况下，各工序所需的时间的差量只要根据用于各工位的第一模具部件11和第二模具部件12的数量来调整即可，例如在冷却工位1002所需的时间为其它工位所需的时间的8倍的情况下，如图1所示以能够载置各八个第一模具部件11和第二模具部件12的方式制作冷却装置40即可。

另外，在此，作为成形材料，采用作为结晶性树脂的PPS树脂，但不限于此，也能够采用其它的结晶性树脂、非晶性树脂。需要说明的是，在非晶性树脂的情况下，感应加热线圈对型腔的表面的加热温度为玻化温度以上即可。

根据实施方式1，由于第一模具部件和第二模具部件的型腔形成部的壁厚比厚壁部的壁厚薄且加热型腔的表面的感应加热线圈与型腔之间的距离比厚壁部的壁厚小，所以，能够直接加热型腔的表面。因此，能够缩短型腔的加热时间，从而能够改善制造效率。

另外，型腔的加热是向型腔的表面的局部加热，所以，向第一模具部件和第二模具部件的热输入小，从而也能够缩短冷却所耗的时间。因此，能够进一步改善制造效率。

另外，成形件在被收纳于可分别相对于第一模具和第二模具拆卸的第一模具部件和第二模具部件的型腔中的状态下，与第一模具部件和第二模具部件一体地被输送，所以，在冷却中不与成形件接触而能够防止给成形件带来损伤。

另外，使设置于第二模具的引导销插通于被设置于第一模具部件和第二模具部件的孔部中，在取出工序中，沿着该引导销将第一模具部件和第二模具部件从成形用模具中取出，所以，即使成形用模具横向安装于成形机，也能够防止第一模具部件和第二模具部件落下。

另外，第一冷却夹具的与第一模具部件接触的接触面的形状与第一模具部件的上表面的形状一致，第二冷却夹具的与第二模具部件接触的接触面的形状与第二模具部件的下表面的形状一致。因此，不会在冷却夹具与模具部件之间产生间隙，冷却效率好。

另外，通过在型腔形成部的两端设置热容量大的厚壁部，会抑制第一模具部件和第二模具部件的温度变化所导致的变形。因此，在第一模具部件和第二模具部件的装卸中，能够防止第一模具部件和第二模具部件安装槽的表面划伤而给模具、模具部件带来损伤。

接下来，基于图10，对本发明的实施方式1的变型例进行说明。需要说明的是，在图10中，对与图1相同或相当的部分赋予相同符号并省略其说明。该变型例在作为加热机构的感应加热线圈设置于第一模具部件和第二模具部件而并非设置于第一模具和第二模具这一方面不同。

成形用模具101如图所示具有：具有对接面13a、14a的第一模具131和第二模具141即一对模具；第一模具部件111，该第一模具部件111可装卸地嵌合于被设置在第一模具131的对接面13a的模具部件安装槽13b；以及第二模具部件121，该第二模具部件121可装卸地嵌合于被设置于第二模具141的对接面14a的模具部件安装槽14b。第一模具部件111和第二模具部件121具有型腔形成部111A、121A以及分别一体形成于型腔形成部111A、121A的两端的厚壁部111B、121B，该型腔形成部111A和121A在对接面13a和对接面14a对接了时形成剖面为H字状的型腔110。型腔形成部111A、121A的壁厚111t、121t分别比厚壁部111B、121B的壁厚111T、121T小，从而厚壁部111B、121B的热容量比型腔形成部111A、121A的热容量大。

在型腔形成部111A、121A设有感应加热线圈811即加热机构。另外，在厚壁部111B、121B设有冷却管824。对于其它的构成要素，除了如上述那样在第一模具131和第二模具141未设有感应加热线圈81这一点之外，与成形用模具10相同。

感应加热线圈811与成形用模具10的感应加热线圈81同样地，经由图1所示的通电部件1006A与加热用控制装置1007A相连而由加热用控制装置1007A控制。另外，冷却管824经由配管1006B1与冷却用控制装置1007B相连而由冷却用控制装置1007B控制。在此，关于感应加热线圈811和加热用控制装置1007A的连接以及冷却管824和冷却用控制装置1007B的连接，可以构成为仅在第一模具部件111和第二模具部件112安装于第一模具13和第二模具14时进行连接而在第一模具部件111和第二模具部件112从第一模具13和第二模具14中取出时切断连接，也可以构成为不论装卸状态如何总是维持连接。在构成为总是维持连接的情况下，即使在例如将第一模具部件111和第二模具部件121从第一模具13和第二模具14拆卸并输送的中途，也能进行加热、冷却。

根据该变型例，由于将感应加热线圈设置于模具部件的型腔形成部，所以，能够进一步减小加热范围而缩短加热时间。

另外，由于将冷却管设置于模具部件的厚壁部，所以，能够抑制模具部件的温度变化，从而提高装卸性。

实施方式2.

下面，基于附图，对本发明的实施方式2进行说明。本发明的实施方式2的成形件制造装置2000(未图示)在没有模具部件打开工位1003、模具部件打开装置50、配管1006B3、机器人1008C这一方面与图1所示的实施方式1的成形件制造装置1000不同。

成形用模具20如图11所示具有：由具有对接面23a、24a的第一模具23即一方模具和第二模具24即另一方模具构成的一对模具；以及模具部件22，该模具部件22可装卸地嵌合于被设置在第二模具24的对接面24a的模具部件安装槽24b。模具部件22具有型腔形成部22A以及一体形成于型腔形成部22A的两端的厚壁部22B，该型腔形成部22A在对接面23a和对接面24a对接了时在与对接面23a之间形成剖面为コ(日文假名)字形状的型腔210，从而成形图12所示那样的具有基板200a和立设于基板200a的两端的侧壁200b的剖面为コ字状的成形件200。需要说明的是，型腔形成部22A的壁厚22t比厚壁部22B的壁厚22T小，从而厚壁部22B的热容量比型腔形成部22A的热容量大。

在模具部件安装槽24b中设有：在模具开合方向X限制模具部件22的位置的限制部24c；以及在与模具开合方向X垂直的方向Y限制模具部件22的位置的限制部24d。另外，在模具部件22的厚壁部22B，形成有在插入于模具部件安装槽24b时作为引导件的锥部22a。

第一模具23由上模具23A和下模具23B这两个模具构成。在上模具23A中，设有用于注入成形材料的注入口23f，注入口23f和型腔210由注入路径23g来连接。从注入口23f注入的成形材料中的被注入填充到型腔210的成形材料形成成形件200。被注入填充到注入路径23g中的成形材料作为废料94被废弃。在设置于下模具23B的槽部23e的底部设有弹簧83，在该弹簧83中设有滑动销84。需要说明的是，如上述那样，在本实施方式中，由于型腔210形成于对接面23a与型腔形成部22A之间，所以，对接面23a中的与型腔210相接的部分也成为型腔210的表面210a。

在第二模具24中设有引导销26。该引导销26被插通于设置于模具部件22的孔部22b。另外，在孔部22d中插入推销27。

第一模具23和第二模具24在型腔形成部22A的周围具有感应加热线圈81即加热机构。感应加热线圈81与通电部件1006A相连而由加热用控制装置1007A控制，从而加热型腔210的表面210a，并且，被设置于与型腔210之间的距离比厚壁部22B的壁厚小的位置。另外，设置于第一模具23和第二模具24的冷却管82与配管1006B1相连，通过使由冷却用控制装置1007B温度调节为预先确定的温度的水、油、水蒸汽等介质循环，将第一模具23和第二模具24的温度保持为恒定。

2根推销93从与设置于第二模具24下方的杆91的一端相连的板92起向上方延伸，该推销93到达模具部件22的下表面。杆91的另一端与例如由气缸构成的驱动部(未图示)相连。

需要说明的是，在此，采用了感应加热线圈作为加热机构，但与实施方式1同样地，也可以采用加热器、水温控制器等加热机构。

图13是表示成形用模具20的开模的图。在进行成形用模具20的开模时，首先，第一模具23被分离成上模具23A和下模具23B，从而成形件100和废料94被分割。接着，第一模具23的对接面23a和第二模具24的对接面24a被隔开。此时，设置于第一模具23的滑动销84在弹簧83的反作用力的作用下向槽部23e的外向动作，将模具部件22推压到第二模具24的模具部件安装槽24b，从而防止模具部件22从模具部件安装槽14b出来。另外，成形件200在与模具部件22的脱模阻力的作用下与模具部件22成为一体。

通过如上述那样进行成形用模具20的开模，可将模具部件22从第二模具24中取出，从而可将成形于型腔210内的成形件200与模具部件22一体地从第一模具23和第二模具24中取出。

图14是表示模具部件22的取出工序的图。由与杆91的另一端相连的驱动部(未图示)向上方驱动杆91而使板92和推销93向上方移动，从而由推销93向上推模具部件22的下表面，沿着引导销26将模具部件22从第二模具14推出，由此将模具部件22从成形用模具20中取出。此时，成形件200也与模具部件22一体地被从成形用模具20中取出。需要说明的是，成形件200的基板200a中的与第一模具23的对接面23a相接的面成为露出面200c。

一般来说，根据成形机1005的规格，安装于成形机1005时的成形用模具10的朝向除了图14所示那样，有时还在使成形用模具20右旋了90度的状态下安装。此时，上述引导销26还具有在取出工序时支撑以防止因推销93而突出的模具部件22落下的作用。

图15是表示本发明的实施方式2的冷却装置的剖视图。冷却装置401如图所示具有：将模具部件22与成形件200一起从上下夹入的第一冷却夹具411和第二冷却夹具421；以及分别设置于第一冷却夹具411和第二冷却夹具421的多个冷却管821。另外，虽然并未图示，但第一冷却夹具411的下表面中的与成形件200的露出面200c相接触的部分，与露出面200c同样地形成为平坦。另外，第二冷却夹具421安装有例如由气缸构成的驱动部(未图示)，冷却装置401通过使第二冷却夹具421上下移动来进行模具部件22的夹入、拆卸。需要说明的是，这样的驱动部也可以不安装于第二冷却夹具421而是安装于第一冷却夹具411。

图16是表示本发明的实施方式2的脱模装置的剖视图。脱模装置601如图所示具有第一脱模夹具611、与第一脱模夹具611相向地配置的第二脱模夹具621、以及分别设置于第一脱模夹具611和第二脱模夹具621的多个冷却管823。从第一脱模夹具611的下表面向下方延伸设置推压部651，其前端面与模具部件22的上表面相接。在第二脱模夹具621上设有推销631。另外，第一脱模夹具611安装有例如由气缸构成的驱动部(未图示)，并由该驱动部上下驱动。

接下来，对本发明的实施方式2的成形件制造方法进行说明。图17是说明本发明的实施方式2的成形件制造方法的剖视图。

在本实施方式中，作为成形件200的成形材料，与实施方式1同样地采用PPS树脂。因此，在本实施方式中也同样地，将型腔210的表面210a的温度设为130℃，将第一模具23和第二模具24的温度设为80℃。

图17(a)是模具组装工序。在本工序中，在成形工位1001，将模具部件22安装于第一模具23和第二模具24，组合第一模具23和第二模具24来组装成形用模具20。在此，将模具部件22的外表面预先设为80℃。另外，与实施方式1同样地，将第一模具23和第二模具24的温度保持为80℃。

图17(b)是加热工序。首先，电流从加热用控制装置1007A经由通电部件1006A而流向感应加热线圈81，在型腔形成部22A中产生涡电流，从而直接加热型腔210的表面110a而将型腔210的温度加热到130℃。与之并行地，将对接面23a、24a对接而在第一模具23的对接面23a与模具部件22之间形成型腔210。需要说明的是，在此也将第一模具23和第二模具24的温度保持为80℃。

图17(c)是成形工序。首先，由成形机1005将升温到310℃而熔融了的PPS树脂从注入口23f注入填充到型腔210中。然后，由于注入的PPS树脂会收缩，所以，一边施加压力一边从注入口23f填补PPS树脂。在填补必要量的PPS树脂而完成了成形后，成形机1005为了进行下一成形而转移到PPS树脂的熔融、计量。在本工序中，电流流向感应加热线圈81直到填充到型腔210的PPS树脂的结晶化达到饱和为止，将型腔210的表面210a的温度保持为130℃。在PPS树脂的结晶化达到了饱和后，停止电流向感应加热线圈81的供给。由此，型腔210的表面210a的热向周围扩散，型腔210的表面210a的温度向80℃急速降低。成形件200在模具部件22的热传递以及成形件200内的热传导的作用下，在短时间内通过缓和的热应力尚小的高温的温度带，然后，在缓和的热应力大而需要时间的玻化温度附近的温度带，由于第一模具23和第二模具24的温度与成形件200的温度差小且温度变化接近饱和，所以，成形件200被慢冷。

此时，第一模具23和第二模具24的温度由冷却用控制装置1007B而被保持为80℃。另外，在模具部件22中，由感应加热线圈81施加到型腔210的表面210a的热通过热传导而扩散，而在感应加热线圈81的停止后，由第一模具23和第二模具24向80℃冷却。

图17(d)是取出工序。隔开第一模具23和第二模具24，将模具部件22与成形件200一体地从第二模具24中取出。取出能够采用例如机器人1008A的机械臂(未图示)来进行。在取出工序后，模具部件22在保持着成形件200的状态下由机器人1008A输送到冷却工位1002。

图17(e)是冷却工序。首先，将保持着成形件200的模具部件22安装于冷却装置401。第一冷却夹具411和第二冷却夹具421的温度由冷却管821而被保持为80℃。在本工序中，由被温度调节为80℃的第一冷却夹具411和第二冷却夹具421从上下一起夹入模具部件22和成形件200，从而继续将成形件200向80℃慢冷，并且，也将模具部件22的温度向80℃进行温度控制。在此，成形件200的露出面200c直接由第一冷却夹具限制，但由于第一冷却夹具411的与成形件200的露出面200c相接触的部分与露出面200c同样地形成为平坦，所以，不会损伤露出面200c。

在冷却工序后，由机器人1008B从冷却装置40中取出保持着成形件200的模具部件22，并将其输送到脱模工位1004。

图17(f)是脱模工序。首先，将保持着成形件200的模具部件22安装于脱模装置601，将推销631插入于模具部件22的孔部12d。接着，由安装于第一脱模夹具611的驱动部(未图示)向下方驱动第一脱模夹具611。由此将推压部651推压到模具部件22，从而使模具部件22和成形件200向下方移动。在此，插入于模具部件22的推销631向上方滑动而顶出，从而成形件200从模具部件22脱模。

第一脱模夹具611和第二脱模夹具621的温度由冷却管823而被保持为80℃。在本工序中，由脱模装置601使成形件200从模具部件22脱模，并且，由被温度调节为80℃的第一脱模夹具611和第二脱模夹具621将模具部件22的温度向80℃进行温度控制。

在脱模工序后，将模具部件22从脱模装置601中取出，由机器人1008D将其输送到成形工位1001，返回图17(a)。需要说明的是，如上述那样，模具部件22在从冷却工序直到脱模工序为止期间，被温度控制成为80℃，所以，在返回图17(a)的阶段其外表面的温度为80℃。

如上所述，在使各工位循环的同时反复进行各工序。需要说明的是，可以相对于模具24，准备多个模具部件22，与实施方式1同样地同时并行各工序中的作业。

另外，在此，作为成形材料，采用作为结晶性树脂的PPS树脂，但也能够与实施方式1同样地采用其它的结晶性树脂、非晶性树脂。

根据实施方式2，能够获得与实施方式1同样的效果。

另外，仅有一个模具部件，所以，成形用模具的构成简单。另外，无需模具部件打开装置和模具部件打开工位，所以，成形件制造装置的构成简单。

另外，由于没有模具部件打开工序，所以，能够进一步缩短模具成形周期。

需要说明的是，在本实施方式中也同样地，也可以是如下构成：如上述的实施方式1的变型例那样，将感应加热线圈设置于模具部件的型腔形成部并在厚壁部设置冷却管。

实施方式3.

下面，基于附图，对本发明的实施方式3进行说明。本发明的实施方式3的成形件制造装置3000(未图示)在没有模具部件打开工位1003、模具部件打开装置50、配管1006B3、机器人1008C这一方面与图1所示的实施方式1的成形件制造装置1000不同。

成形用模具30如图18所示具有：由具有对接面33a、34a的第一模具33即一方模具和第二模具34即另一方模具构成的一对模具；以及模具部件232，该模具部件32可装卸地嵌合于被设置在第二模具34的对接面34a的模具部件安装槽34b。

在第一模具33的对接面33a设有型腔形成槽33h，在第二模具34的对接面34a上与型腔形成槽33h相向地设有突出部34e。模具部件32具有型腔形成部32A以及一体形成于型腔形成部32A的两端的厚壁部32B，该型腔形成部32A覆盖于突出部34e并在对接面33a和对接面34a对接了时在与设置于对接面33a的型腔形成槽33h之间形成箱形状的型腔310，从而成形图19所示那样的具有基板300a和立设于基板300a的各边的侧壁300b的箱状的成形件300。本实施方式的成形件300要求侧壁300b之间的高尺寸精度，本部位的型腔310由模具部件32形成。需要说明的是，型腔形成部32A的壁厚32t比厚壁部32B的壁厚32T小，从而厚壁部32B的热容量比型腔形成部32A的热容量大。在模具部件安装槽34b中设有：在模具开合方向X限制模具部件32的位置的限制部34c；以及在与模具开合方向X垂直的方向Y限制模具部件32的位置的限制部34d。另外，在模具部件32的厚壁部32B，形成有在插入于模具部件安装槽34b时作为引导件的锥部32a。

第一模具33由上模具33A和下模具33B这两个模具构成。在上模具33A中，设有用于注入成形材料的注入口33f，注入口33f和型腔310由注入路径33g来连接。从注入口33f注入的成形材料中的被注入填充到型腔310的成形材料形成成形件300。被注入填充到注入路径33g中的成形材料作为废料94被废弃。需要说明的是，如上述那样，在本实施方式中，由于型腔310形成于设置于对接面33a的型腔形成槽33h与模具部件32的型腔形成部32A之间，所以，型腔形成槽33h的表面也成为型腔310的表面310a。

在第二模具34中设有引导销36。该引导销36被插通于设置于模具部件32的孔部32b。另外，在孔部32d中插入推销37。

第一模具33和第二模具34在型腔形成部32A的周围具有感应加热线圈81即加热机构。感应加热线圈81与通电部件1006A相连并由加热用控制装置1007A控制，加热型腔310的表面310a，并且，被设置于与型腔310之间的距离比厚壁部32B的壁厚小的位置。另外，设置于第一模具33和第二模具34的冷却管82与配管1006B1相连，通过使由冷却用控制装置1007B温度调节为预先确定的温度的水、油、水蒸汽等介质循环，将第一模具33和第二模具34的温度保持为恒定。另外，从第二模具34的一方侧面向型腔安装槽34b中插通锁定销，由该锁定销95临时固定模具部件32。锁定销95的另一端与例如由气缸构成的驱动装置(未图示)相连。

2根推销93从与设置于第二模具34下方的杆91的一端相连的板92起向上方延伸，该推销93到达模具部件32的下表面。杆91的另一端与成形机1005的驱动部(未图示)相连。

需要说明的是，在此，采用了感应加热线圈作为加热机构，但与实施方式1、2同样地，也可以采用加热器、水温控制器等加热机构。

需要说明的是，虽然省略图示，但成形用模具30的开模也与实施方式1、2的成形用模具10、20同样地进行，在成形件300与模具部件32之间的脱模抵抗的作用下，可在由模具部件32限制成形件300的要求高尺寸精度的部位的状态下将成形件300和模具部件32一体地取出。需要说明的是，在实施方式3中，采用锁定销95来代替在实施方式1、2中采用的弹簧83、滑动销84，从而防止在开模时模具部件32从模具部件安装槽34b出来。

图20是表示模具部件32的取出工序的图。首先，通过使锁定销95后退来解除模具部件32的临时固定。在该状态下由与杆91的另一端相连的驱动部(未图示)向上方驱动杆91而使板92和推销93向上方移动，从而由推销93向上方推第二模具部件32的下表面，沿着引导销36将模具部件32从第二模具34推出，由此将模具部件32从成形用模具30中取出。此时，成形件300也与模具部件32一体地被从成形用模具30中取出。需要说明的是，成形件300的基板300a中的与第一模具33的型腔形成槽33h相接的面成为露出面300c。

图21是表示本发明的实施方式3的冷却装置的剖视图。冷却装置402如图所示具有冷却夹具412和设置于冷却夹具412的多个冷却管821。冷却夹具412的上表面与模具部件32的形状吻合，从而能够在上部将保持着成形件300的模具部件32载置。

图22是表示本发明的实施方式3的脱模装置的剖视图。脱模装置602如图所示具有脱模夹具612和设置于脱模夹具612的多个冷却管823。脱模夹具612的上表面与模具部件32的形状吻合，从而能够在上部将保持着成形件300的模具部件32载置。从设置于脱模夹具612的侧面的孔(未图示)插通用于防止模具部件32向上方移动的锁定销66。另外，从设置于脱模夹具612的下表面的孔(未图示)插通有例如由气缸驱动的推销632，由该推销632推起被设置于模具部件37的推销37。

接下来，对本发明的实施方式3的成形件制造方法进行说明。图23是说明本发明的实施方式3的成形件制造方法的剖视图。

在本实施方式中，作为成形件300的成形材料，与实施方式1同样地采用PPS树脂。因此，在本实施方式中也同样地，将型腔310的表面310a的温度设为130℃，将第一模具33和第二模具34的温度设为80℃。

图23(a)是模具组装工序。在本工序中，在成形工位1001，将模具部件32安装于第二模具34，在定位成模具部件32在与第一模具33的型腔形成槽33h之间形成型腔310的状态下，组合第一模具33和第二模具34来组装成形用模具30。在此，将模具部件32的外表面预先设为80℃。另外，与实施方式1、2同样地，将第一模具33和第二模具34的温度保持为80℃。

图23(b)是加热工序。首先，电流从加热用控制装置1007A经由通电部件1006A而流向感应加热线圈81，在型腔形成部32A中产生涡电流，从而直接加热型腔310的表面310a而将型腔310的温度加热到130℃。与之并行地，将对接面33a、34a对接而在第一模具33的型腔形成槽33h与模具部件32之间形成型腔310。需要说明的是，在此也将第一模具33和第二模具34的温度保持为80℃。

图23(c)是成形工序。首先，由成形机1005将升温到310℃而熔融了的PPS树脂从注入口33f注入填充到型腔310中。然后，由于注入的PPS树脂会收缩，所以，一边施加压力一边从注入口33f填补PPS树脂。在填补必要量的PPS树脂而完成了成形后，成形机1005为了进行下一成形而转移到PPS树脂的熔融、计量。在本工序中，电流流向感应加热线圈81直到填充到型腔310的PPS树脂的结晶化达到饱和为止，将型腔310的表面310a的温度保持为130℃。在PPS树脂的结晶化达到了饱和后，停止电流向感应加热线圈81的供给。由此，型腔310的表面310a的热向周围扩散，型腔310的表面310a的温度向80℃急速降低。成形件300在模具部件32的热传递以及成形件300内的热传导的作用下，在短时间内通过缓和的热应力尚小的高温的温度带，然后，在缓和的热应力大而需要时间的玻化温度附近的温度带，由于第一模具33和第二模具34的温度与成形件300的温度差小且温度变化接近饱和，所以，成形件300被慢冷。

此时，第一模具33和第二模具34的温度由冷却用控制装置1007B而被保持为80℃。另外，在模具部件32中，由感应加热线圈81施加到型腔310的表面310a的热通过热传导而扩散，而在感应加热线圈81的停止后，由第一模具33和第二模具34向80℃冷却。

图23(d)是取出工序。隔开第一模具33和第二模具34，将模具部件32与成形件300一体地从第二模具34中取出。取出能够采用例如机器人1008A的机械臂(未图示)来进行。在取出工序后，模具部件32在保持着成形件300的状态下由机器人1008A输送到冷却工位1002。

图23(e)是冷却工序。在由冷却管821将其温度保持为80℃的冷却夹具412之上，将保持着成形件300的模具部件32载置，进行冷却。由此，将成形件300向80℃慢冷，并且，也将模具部件32的温度向80℃进行温度控制。在此，可以另外设置从上方按住成形件300的冷却夹具而在冷却中限制露出面300c。

在冷却工序后，由机器人1008B从冷却装置401中取出保持着成形件300的模具部件32，并将其输送到脱模工位1004。

图23(f)是脱模工序。首先，将保持着成形件300的模具部件32安装于脱模装置602。接着，驱动锁定销95来固定模具部件32。然后，驱动推销632而上推模具部件32的推销37，对成形件300进行脱模。在此，第一脱模夹具611和第二脱模夹具621的温度由冷却管823而保持为80℃。在本工序中，由脱模装置602使成形件300从模具部件32脱模，并且，由被温度调节为80℃的脱模夹具612将模具部件22的温度向80℃进行温度控制。

在脱模工序后，将模具部件32从脱模装置602中取出，由机器人1008D将其输送到成形工位1001，返回图23(a)。需要说明的是，如上述那样，模具部件32在从冷却工序直到脱模工序为止期间，被温度控制成为80℃，所以，在返回图23(a)的阶段其外表面的温度为80℃。

如上所述，在使各工位循环的同时反复进行各工序。需要说明的是，与实施方式1、2同样地，可以相对于模具34，准备多个模具部件32，同时并行各工序中的作业。

另外，在此，作为成形材料，采用作为结晶性树脂的PPS树脂，但也能够与实施方式1、2同样地采用其它的结晶性树脂、非晶性树脂。

根据实施方式3，能够获得与实施方式2同样的效果。

另外，由模具部件32仅限制成形件的要求高尺寸精度的部位地进行取出，所以，与实施方式1、2相比，能够使模具部件小型化。

需要说明的是，在本实施方式中也同样地，也可以是如下构成：如上述的实施方式1的变型例那样，将感应加热线圈设置于模具部件的型腔形成部并在厚壁部设置冷却管。

实施方式4.

下面，基于附图，对本发明的实施方式4进行说明。需要说明的是，本实施方式4与实施方式1类似之处很多，对具有相同的功能、效果的部位赋予相同的符号并省略其说明。

本发明的实施方式4的成形件制造装置4000(未图示)与图1所示的实施方式1的成形件制造装置1000的构成相同。

成形用模具70如图24所示，在厚壁部11B、12B具有限制第一模具部件11和第二模具部件12的相互位置的部位P。图25示出了限制相互位置的部位P的放大图。在本实施方式4中，通过使设置于第一模具部件11的凸部11P和设置于第二模具部件的凹部12P嵌合来限制相对于模具开合方向X垂直的方向Y的位置，通过将锁定销97插入到将第一模具部件和第二模具部件连通的孔96来限制X方向的位置。

虽然省略图示，但本实施方式4的模具部件打开工位1003具有除去锁定销97的例如由气缸构成的装置。另外，在脱模工位将成形件100脱模后，组合第一模具部件和第二模具部件，例如由气缸将锁定销97插入到连通的孔96中。

由此，除了上述实施方式1的效果还能够获得如下的效果。

第一，在从注入口13f填充熔融的树脂材料后直到完成冷却为止期间，第一模具部件11和第二模具部件12不偏移地一体化。由此，即使在高压填充了熔融的树脂材料的情况下、或者即使采用由温度变化所导致的尺寸变化小的非晶性的树脂来成形，第一模具部件11和第二模具部件12也不会打开，从而能实现成形件100的更高精度化。

第二，锁定销97设置于热容量大的厚壁部，从而即使型腔的温度变化，锁定销97附近的第一模具部件11和第二模具部件12的温度变化也小，即，尺寸变化小，所以，能够以高精度保持定位。

第三，能够加快从脱模工位1004直到模具部件打开工位1003为止的各工位之间的输送速度，从而能缩短周期时间。

需要说明的是，本发明不限于实施方式，可进行各种设计变更，在发明的范围内可自由组合各实施方式、或对各实施方式进行变形、省略。

附图标记的说明

10、20、30、101 成形用模具、11、111 第一模具部件、12、121 第二模具部件、22、32模具部件、11A、12A、22A、32A、111A、121A 型腔形成部、11t、12t、22t、32t、111t、121t 型腔形成部的壁厚、11B、12B、22B、32B、111B、121B 厚壁部、11T、12T、22T、32T、111T、121T 厚壁部的壁厚、11b、12b、22b、32b、111b、121b 孔部、13、23、33 第一模具、14、24、34第二模具、13a、23a、33a、14a、24a、34a 对接面、13b、14b、24b、34b 模具部件安装槽、16、26、36 引导销、33h 型腔形成槽、34e 突出部、40、401 冷却装置、50 模具部件打开装置、60、601、602脱模装置、61、611 第一脱模夹具、81 感应加热线圈、82、821、822、823、824冷却管、100、200、300 成形件、110、210、310、1101 型腔、110a、210a、310a、1101a 表面、1000 成形件制造装置、1001 成形工位、1002 冷却工位、1003 模具部件打开工位、1004 脱模工位、1005成形机、1008A、1008B、1008C、1008D 机器人、11P 凸部、12p 凹部、96 孔、97 锁定销。

Claims (19)

1.一种成形用模具，其特征在于，

该成形用模具具有：分别具有对接面的一对模具；模具部件，所述模具部件至少设置于所述一对模具中的一方模具，具有在与所述一对模具中的另一方模具之间形成型腔的型腔形成部和设置于所述型腔形成部的两端的厚壁部；以及加热所述型腔的表面的加热机构，

所述型腔形成部的壁厚比所述厚壁部的壁厚薄。

2.根据权利要求1所述的成形用模具，其特征在于，

所述模具部件的厚壁部具有比所述型腔形成部大的热容量，并且，所述加热机构被配置于与所述模具部件的所述型腔的距离比所述厚壁部的壁厚小的位置。

3.根据权利要求1或2所述的成形用模具，其特征在于，

所述模具部件包括分别设置于所述一对模具的第一模具部件和第二模具部件，所述第一模具部件和第二模具部件能装卸地嵌合于模具部件安装槽，该模具部件安装槽被分别设置于所述一对模具的对接面。

4.根据权利要求1或2所述的成形用模具，其特征在于，

所述模具部件能装卸地嵌合于模具部件安装槽，该模具部件安装槽被设置于所述一对模具中的一方模具的对接面。

5.根据权利要求4所述的成形用模具，其特征在于，

所述一方模具的对接面具有型腔形成槽，所述另一方模具的对接面具有被所述模具部件的所述型腔形成部所覆盖的突出部，所述型腔形成于所述型腔形成部与所述型腔形成槽之间。

6.根据权利要求3所述的成形用模具，其特征在于，

所述模具部件在所述第一模具部件的厚壁部和所述第二模具部件的厚壁部具有限制所述第一模具部件和所述第二模具部件的位置的部位。

7.根据权利要求3或6所述的成形用模具，其特征在于，

所述一对模具具有引导销，该引导销插通被设置于所述第一模具部件和所述第二模具部件的孔部。

8.根据权利要求4或5所述的成形用模具，其特征在于，

所述一对模具中的所述另一方模具具有引导销，该引导销插通被设置于所述模具部件的孔部。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的成形用模具，其特征在于，

所述加热机构被设置于所述一对模具。

10.根据权利要求1至8中任一项所述的成形用模具，其特征在于，

所述加热机构被设置于所述型腔形成部。

11.根据权利要求10所述的成形用模具，其特征在于，

所述厚壁部具有冷却管。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的成形用模具，其特征在于，

所述加热机构是感应加热线圈。

13.根据权利要求1至11中任一项所述的成形用模具，其特征在于，

所述加热机构是加热器。

14.根据权利要求1至11中任一项所述的成形用模具，其特征在于，

所述加热机构是水温控制器。

15.一种成形件制造装置，其特征在于，具有：

成形工位，该成形工位具有成形用模具和注入成形材料来成形成形件的成形机，该成形用模具具有：分别具有对接面的一对模具；第一模具部件和第二模具部件，该第一模具部件和该第二模具部件分别具有在内部形成型腔的型腔形成部和设置于所述型腔形成部的两端的厚壁部，并能装卸地嵌合于模具部件安装槽，该模具部件安装槽分别设置于所述一对模具的对接面；以及加热所述型腔的表面的加热机构；所述型腔形成部的壁厚比所述厚壁部的壁厚薄，所述加热机构与所述型腔之间的距离比所述厚壁部的壁厚小；

冷却工位，该冷却工位具有冷却所述成形件的冷却装置；

模具部件打开工位，该模具部件打开工位具有模具部件打开装置，该模具部件打开装置打开所述第一模具部件和所述第二模具部件，使所述第一模具部件从所述成形件和所述第二模具部件分离；

脱模工位，该脱模工位将所述成形件从所述第二模具部件脱模；以及

输送机构，按照所述成形工位、所述冷却工位、所述模具部件打开工位、所述脱模工位的顺序使所述第一模具部件和所述第二模具部件循环。

16.一种成形件制造装置，其特征在于，具有：

成形工位，该成形工位具有成形用模具和向型腔注入成形材料来成形成形件的成形机，该成形用模具具有：分别具有对接面的一对模具；模具部件，该模具部件具有在与所述一对模具中的一方模具的对接面之间形成所述型腔的型腔形成部和设置于所述型腔形成部的两端的厚壁部，并能装卸地嵌合于模具部件安装槽，该模具部件安装槽被设置于所述一对模具中的另一方模具的对接面；以及加热所述型腔的表面的加热机构；所述型腔形成部的壁厚比所述厚壁部的壁厚薄，所述加热机构与所述型腔之间的距离比所述厚壁部的壁厚小；

冷却工位，该冷却工位具有冷却所述成形件的冷却装置；

脱模工位，该脱模工位将所述成形件从所述模具部件脱模；以及

输送机构，按照所述成形工位、所述冷却工位、所述脱模工位的顺序使所述模具部件循环。

17.一种成形件制造装置，其特征在于，具有：

成形工位，该成形工位具有成形用模具和注入成形材料来成形成形件的成形机，该成形用模具具有：分别具有对接面的一对模具；第一模具部件和第二模具部件，该第一模具部件和该第二模具部件分别具有在内部形成型腔的型腔形成部和设置于所述型腔形成部的两端的厚壁部，并能装卸地嵌合于模具部件安装槽，该模具部件安装槽分别设置于所述一对模具的对接面；以及加热所述型腔的表面的加热机构；所述型腔形成部的壁厚比所述厚壁部的壁厚薄，所述加热机构与所述型腔之间的距离比所述厚壁部的壁厚小，在所述厚壁部具有限制第一模具部件和第二模具部件的位置的部位；

冷却工位，该冷却工位具有冷却所述成形件的冷却装置；

模具部件打开工位，该模具部件打开工位具有模具部件打开装置，该模具部件打开装置打开所述第一模具部件和所述第二模具部件，使所述第一模具部件从所述成形件和所述第二模具部件分离；

脱模工位，在脱模工位将所述成形件从所述第二模具部件脱模；以及

输送机构，按照所述成形工位、所述冷却工位、所述模具部件打开工位、所述脱模工位的顺序使所述第一模具部件和所述第二模具部件循环；

设置于所述厚壁部的第一模具部件和第二模具部件的限制在从脱模工位至模具部件打开工位之间进行。

18.一种成形件制造方法，其特征在于，具有：

加热工序，在该加热工序中，在通过对接成形用模具的一对模具的对接面而在型腔形成部形成了型腔的状态下，将所述型腔加热到预先确定的温度，所述成形用模具具有：分别具有所述对接面的所述一对模具；第一模具部件和第二模具部件，该第一模具部件和该第二模具部件分别具有在内部形成所述型腔的所述型腔形成部和设置于所述型腔形成部的两端的厚壁部，并能装卸地嵌合于模具部件安装槽，该模具部件安装槽分别设置于所述一对模具的对接面；以及加热所述型腔的表面的加热机构；所述型腔形成部的壁厚比所述厚壁部的壁厚薄，所述加热机构与所述型腔之间的距离比所述厚壁部的壁厚小；

成形工序，在该成形工序中，向所述型腔注入成形材料而成形成形件；

取出工序，在该取出工序中，将所述成形件与所述第一模具部件和第二模具部件一体地从所述一对模具中取出；

冷却所述成形件的冷却工序；

模具部件打开工序，在该模具部件打开工序中，打开所述第一模具部件和所述第二模具部件，使所述第一模具部件从所述成形件和所述第二模具部件分离；以及

将所述成形件从所述第二模具部件脱模的脱模工序。

19.一种成形件制造方法，其特征在于，具有：

加热工序，在该加热工序中，在通过对接成形用模具的一对模具的对接面而在所述一对模具中的一方模具的对接面与型腔形成部之间形成了型腔的状态下，将所述型腔加热到预先确定的温度，该成形用模具具有：分别具有对接面的一对模具；模具部件，该模具部件具有在与所述一对模具中的一方模具的对接面之间形成所述型腔的所述型腔形成部和设置于所述型腔形成部的两端的厚壁部，并能装卸地嵌合于模具部件安装槽，该模具部件安装槽被设置于所述一对模具中的另一方模具的对接面；以及加热所述型腔的表面的加热机构；所述型腔形成部的壁厚比所述厚壁部的壁厚薄，所述加热机构与所述型腔之间的长度比所述厚壁部的壁厚小；

成形工序，在该成形工序中，向所述型腔注入成形材料而成形成形件；

取出工序，在该取出工序中，将所述成形件与所述模具部件一体地从所述一对模具中取出；

冷却所述成形件的冷却工序；以及

将所述成形件从所述模具部件脱模的脱模工序。