CN107986551A - 一种垃圾中转站渗滤液的处理方法 - Google Patents

一种垃圾中转站渗滤液的处理方法 Download PDF

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Abstract

一种垃圾中转站渗滤液的处理方法，属于环保技术领域，按以下步骤进行：（1）将垃圾中转站渗滤液调节水质，加入石灰调节pH值；（2）进行电絮凝；分离上清液（3）进行一次生物反硝化和脱氮，然后脱除气泡；（4）通入二级沉淀池，分离上清液；（5）通入二级反硝化池二次生物反硝化和脱氮，进入二级曝气池内分解有机物污染物后，进入三级沉淀池，分离上清液；（6）通入混凝反应池进行混凝反应，通入气浮池去除絮体，进入中间水池；（7）进入SSNT光催化氧化设备，进行光催化氧化反应，获得的废水排放。本发明的方法投资和运行费用低，且适用于垃圾中转站的渗滤液，废水水质满足排放标准。

Description

一种垃圾中转站渗滤液的处理方法
技术领域
本发明属于环保技术领域，特别涉及一种垃圾中转站渗滤液的处理方法。
背景技术
垃圾中转站在垃圾收集、打包、转运前，会在中转站内产生一定量的垃圾渗滤液，一般为垃圾总量的10%左右，该渗滤液为高浓度有机废水，需要转运至有条件的污水处理厂进行处理，但废水转运过程运输费用高，且极易形成二次污染，所以尽可能就地对垃圾渗滤液进行处理，以减少污染，保护环境。
从目前垃圾填埋场渗滤液处理工艺来看，采用预处理、生物处理（厌氧、好氧）与深度处理（膜法、蒸发结晶）相结合比较多，可以对垃圾渗滤液进行有效处理，但上述处理工艺有如下不足：
1）投资和运行费用高、占地面积大；
2）对废水进行预先的厌氧处理，可以在一定程度上节省能耗，并可以综合回收沼气能源。但厌氧处理后产生的沼气，存在易燃易爆危险，垃圾中转站所在地通常临近居民区和闹市区，且有大量的环卫运输车辆进出，沼气的直接燃烧或者沼气收集后再利用，均存在一定的安全隐患和废气的二次污染（硫化氢、二氧化硫等），所以厌氧处理工艺在垃圾中转站受到限制；
3）常规的垃圾渗滤液处理工艺中，大多使用超滤反渗透的双膜处理工艺，可以很好的稳定出水水质；但膜处理的投资和更换膜的费用高，并且反渗透产生的浓水量较大，浓水的蒸发结晶设备和运行费用均较高；所以，迫切需要无膜化的处理技术来代替主流的双膜处理工艺。
发明内容
本发明的目的是提供一种垃圾中转站的渗滤液处理方法，解决现有垃圾渗滤液处理投资高、占地面积大、运行成本高、环境限制等问题。
本发明的技术方案是: 一种垃圾中转站渗滤液的处理方法,按以下步骤进行：
步骤1、将垃圾中转站渗滤液通入水质调节池，控制物料水力停留时间≥8小时完成水质调节，然后通入pH调节罐，加入石灰进行pH值调节，使pH调节罐内物料的pH值=8~8.5；
步骤2、将经过pH值调节的物料通入电絮凝装置进行电絮凝，控制水力停留时间3~6分钟，电絮凝的电压为6~12V，电絮凝完成后的物料进入一级沉淀池，分离一次上清液和沉淀的一次污泥；其中一级沉淀池的表面水力负荷为1~1.5m3/m2.h；
步骤3、将一次上清液通入一级反硝化池，进行一次生物反硝化和脱氮，废水中的硝态氮在反硝化菌的作用下转化为氮气，从水中脱除，然后进入一级曝气池内进行有机物污染物的分解，再进入脱气池脱除气泡；其中进行一次生物反硝化和脱氮时，一级反硝化池的总氮负荷为0.45~0.5kg/m3·d；
步骤4、将脱除气泡的物料通入二级沉淀池，分离二次上清液和沉淀的二次污泥；其中物料通入二级沉淀池时，二级沉淀池表面水力负荷为0.8~1m3/m2·h，二级沉淀池向一级曝气池的污泥回流比为50~150%；
步骤5、将二次上清液通入二级反硝化池，在搅拌条件下进行二次生物反硝化和脱氮，然后进入二级曝气池内进行有机物污染物的分解，再进入三级沉淀池，分离三次上清液和沉淀的三次污泥；其中进行二次生物反硝化和脱氮时，控制二级反硝化池的总氮负荷≤0.3kg/m3·d，通过搅拌使物料充分混合；同时控制一级反硝化池的DO浓度在0.5mg/L以下，PH值7~8之间；物料进入三级沉淀池时，控制三级沉淀池表面水力负荷为0.8~1m3/m2·h，三级沉淀池向二级曝气池的污泥回流比为50~150%；
步骤6、将三次上清液通入混凝反应池，向混凝反应池内加入PAC（聚合氯化铝）和PAM（聚丙稀酰胺）进行混凝反应，控制PAC与三次上清液的比例为50~100ppm，PAM与三次上清液的比例为3~5ppm，混凝反应时间5~10min；然后将混凝反应池的物料通入气浮池，将混凝反应产生的絮体去除，去除絮体的物料进入中间水池，水力停留时间≥2小时；
步骤7、物料经过中间水池后进入SSNT光催化氧化设备，启动SSNT光催化氧化设备对物料进行光催化氧化反应，反应时间为20~40分钟，控制臭氧在物料中的浓度为50~100ppm，双氧水的浓度为40~80ppm，反应结束后完成垃圾中转站的渗滤液处理，获得的废水排放。
上述的垃圾中转站的渗滤液的COD含量51600~62000mg/L，BOD5含量28300~32000mg/ L，悬浮物浓度11400~12600mg/ L，氨氮含量390~480mg/ L，总氮含量1850~2600mg/ L，总磷含量150~180mg/ L，pH值5~6。
上述方法获得的废水COD含量＜90mg/l，BOD5含量＜27mg/l，悬浮物浓度＜30mg/l，氨氮含量＜15mg/l，总氮含量＜35mg/l，总磷含量＜1.5mg/l，pH6~9。
上述方的步骤2中完成电絮凝后，悬浮物的去除率≥90%，COD的去除率≥40%，磷的去除率≥80%。
上述的步骤3中，物料进入一级曝气池时，控制一级曝气池的COD负荷为9~11kg/m3·d，一级曝气池的污泥浓度为5000~8000 mg/L，控制一级曝气池总的菌落数≥107CFU/mL，温度控制在15~38℃，pH值为6~9，DO浓度为2~4 mg/L，一级曝气池设置曝气液回流泵，向一级反硝化池的回流比为100~300%；根据进水流量按50~100mg/ L浓度连续投加营养剂HN100，为一级曝气池内微生物提供营养源；一级曝气池安装生物强化培养装置，定期为一级曝气池培养筛选优势微生物，保持一级曝气池的生物活性。
上述的步骤3中，进入脱气池脱除气泡是采用孔径200微米的膜片曝气器，利用气泡的碰撞和剪切作用，使小气泡融合为大气泡，利于后续的泥水分离；控制物料在脱气池中停留时间≥2小时。
上述的步骤3中，一次生物反硝化和脱氮后硝态氮的转化率≥85%，有机物污染物的分解率≥96%，进入脱气池脱除气泡的脱除率≥99%。
上述的步骤5中，进行有机物污染物的分解时，二级曝气池的COD容积负荷控制在1kg/m3·d以下，控制二级曝气池污泥浓度为3000~5000 mg/L，温度控制在15~38℃，pH值为7.5~8.5，DO为2~4 mg/L；二级曝气池向二级反硝化池的污泥回流比为100~300%；同时通过NCS硝化菌培养器为二级曝气池培养硝化菌种，并补充硝化菌到二级曝气池中，控制二级曝气池内硝化菌的菌落数≥106CFU/mL，加快氨氮向硝态氮转化，为反硝化脱氮做准备。
上述的步骤6中，将混凝反应产生的絮体去除是采用压力溶气气浮方法，絮体去除率≥99%。
上述的步骤7中，所述的SSNT光催化氧化设备由反应池体、不锈钢纳米铁板、紫外线灯电控柜、过氧化氢投加设备和臭氧投加设备组成，不锈钢纳米铁板垂直固定在反应池内，紫外灯垂直固定在不锈钢纳米铁板之间，采用加药泵向反应池内投加过氧化氢，臭氧发生器产生的臭氧通过管线输送到反应池内。
上述方法获得的一次污泥、二次污泥和三次污泥采用污泥浓缩池浓缩至含水率96%以下，然后进行机械脱水至含水率为75%以下，制成泥饼填埋。
本发明的方法投资和运行费用低，且适用于垃圾中转站的渗滤液，经过上述步骤处理后，垃圾中转站渗滤液废水水质可以满足GB 16889-2008《生活垃圾填埋场污染物控制标准》中排放标准的要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的垃圾中转站的渗滤液处理方法流程示意图。
具体实施方式
使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图1和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本发明实施例中采用的石灰为市购工业级产品。
本发明实施例中采用的营养剂HN100为市购产品。
本发明实施例中采用的电絮凝装置型号为ECO-2。
本发明实施例中采用的SSNT光催化氧化设备型号为SSNT-HR01。
本发明实施例中采用的有机培养基SKYCLEAN401和无机培养基SKYCLEAN402为市购产品。
本发明实施例中的生物强化培养装置每周运行1~2次，每次运行时将一级曝气池的混合液引入到生物强化培养装置的培养罐，投加0.75~1.5公斤固体有机培养基SKYCLEAN401和0.5~1L液体无机培养基SKYCLEAN402，在35~38℃温度和4~6mg/l溶解氧条件下培养20~24小时，然后将培养液用泵排放到一级曝气池中。
本发明实施例中采用的生物强化培养装置型号为SKYCLEAN400HS。
本发明实例中加药装置由溶液桶、搅拌机、加药计量泵组成，型号：JY-1000
本发明实例中污泥处理系统采用全自动板框压滤机，型号：ABK-800
本发明实施例中的搅拌装置的搅拌速度为60rpm。
本发明实施例中采用的NCS硝化菌培养器规格型号为NCS-200。
本发明实施例中的电絮凝装置的电极为铁板和铝板。
本发明实施例中的一级曝气池的池体深度12m以上，可以节省大量的占地面积，
本发明实施例中的一级曝气池采用深层射流曝气技术，溶解氧的利用率40%以上；
下面结合具体实施方式对本发明作进一步描述。
实施例1
垃圾中转站渗滤液，日处理量100t，主要污染物指标COD含量51600mg/L、BOD5含量28300mg/ L、悬浮物11400mg/ L、氨氮390mg/ L、总氮1850mg/ L、总磷180mg/ L、pH5~6；
将垃圾中转站渗滤液通入水质调节池，控制物料水力停留时间8小时完成水质调节，然后通入pH调节罐，加入石灰进行pH值调节，使pH调节罐内物料的pH值=8~8.5；在pH调节罐内安装在线pH仪,石灰加药装置可以根据pH值的变化自动调整石化投加量，从而稳定控制pH调节罐内的pH值；
将经过pH值调节的物料通入电絮凝装置进行电絮凝，控制水力停留时间3分钟，电絮凝的电压为6V，电絮凝完成后的物料进入一级沉淀池，分离一次上清液和沉淀的一次污泥；其中一次沉淀池的表面水力负荷为1m3/m2.h；完成电絮凝后，悬浮物的去除率≥90%，COD的去除率≥40%，磷的去除率≥80%；为加速沉淀，提高泥水分离效果，在废水进入一次沉淀池的管道中投加PAM，投加量为3ppm；为避免电絮凝池内极板结垢，影响絮凝效果，控制系统定时交换电源的阴极和阳极，可以使极板结垢脱落，清洗极板；
将一次上清液通入一级反硝化池，进行一次生物反硝化和脱氮，废水中的硝态氮在反硝化菌的作用下转化为氮气，从水中脱除，然后进入一级曝气池内进行有机物污染物的分解，再进入脱气池脱除气泡；其中进行一次生物反硝化和脱氮时，一级反硝化池的总氮负荷为0.45kg/m3·d；其中物料进入一级曝气池时，控制一级曝气池的COD负荷为9kg/m3·d，一级曝气池的污泥浓度为5000mg/L，控制一级曝气池总的菌落数≥107CFU/mL，温度控制在15℃，pH值为6~7，DO浓度为2mg/L，一级曝气池设置曝气液回流泵，向一级反硝化池的回流比为100%；根据进水流量按50mg/ L浓度连续投加营养剂HN100，为一级曝气池内微生物提供营养源；一级曝气池安装生物强化培养装置，定期为一级曝气池培养筛选优势微生物，保持一级曝气池的生物活性；进入脱气池脱除气泡是采用孔径200微米的膜片曝气器，利用气泡的碰撞和剪切作用，使小气泡融合为大气泡，利于后续的泥水分离；控制物料在脱气池中停留时间2小时；一次生物反硝化和脱氮后硝态氮的转化率为85%，有机物污染物的分解率为96%，进入脱气池脱除气泡的脱除率为99%；为防止一级曝气池因水质中表面活性剂引起的泡沫异常增多，投加了消泡剂，消泡剂为有机硅，在一级曝气池内泡沫层增高时，启动消泡剂投加设备，消泡剂的投加量为3L/h；
将脱除气泡的物料通入二级沉淀池，分离二次上清液和沉淀的二次污泥；其中物料通入二级沉淀池时，二级沉淀池表面水力负荷为0.8m3/m2·h，二级沉淀池向一级曝气池的污泥回流比为50%；
将二次上清液通入二级反硝化池，在搅拌条件下进行二次生物反硝化和脱氮，然后进入二级曝气池内进行有机物污染物的分解，再进入三级沉淀池，分离三次上清液和沉淀的三次污泥；其中进行二次生物反硝化和脱氮时，控制二级反硝化池的总氮负荷0.3kg/m3·d，通过搅拌使物料充分混合；同时控制一级反硝化池的DO浓度在0.5mg/L以下，PH值7~8之间；物料进入三级沉淀池时，控制三级沉淀池表面水力负荷为0.8m3/m2·h，三级沉淀池向二级曝气池的污泥回流比为50%；进行有机物污染物的分解时，二级曝气池的COD容积负荷控制在1kg/m3·d以下，控制二级曝气池污泥浓度为3000mg/L，温度控制在15℃，pH值为7.5~8.5，DO为2mg/L；二级曝气池向二级反硝化池的污泥回流比为100%；同时通过NCS硝化菌培养器为二级曝气池培养硝化菌种，并补充硝化菌到二级曝气池中，控制二级曝气池内硝化菌的菌落数≥106CFU/mL，加快氨氮向硝态氮转化，为反硝化脱氮做准备；为避免因流入二级反硝化池内的废水C/N比过低、缺少碳源，影响废水脱氮效率，设置了专门的碳源投加装置，当C/N比低于4.5时，启动碳源投加装置，向二级反硝化池内投加甲醇,甲醇的使用量按C/N比为4.5~5投加。
将三次上清液通入混凝反应池，向混凝反应池内加入PAC（聚合氯化铝）和PAM（聚丙烯酰胺）进行混凝反应，控制PAC与三次上清液的比例为50ppm，PAM与三次上清液的比例为3ppm，混凝反应时间10min；然后将混凝反应池的物料通入气浮池，将混凝反应产生的絮体去除，去除絮体的物料进入中间水池，水力停留时间2小时；将混凝反应产生的絮体去除是采用压力溶气气浮方法，絮体去除率为99%；
物料经过中间水池后进入SSNT光催化氧化设备，启动SSNT光催化氧化设备对物料进行光催化氧化反应，反应时间为20分钟，控制臭氧在物料中的浓度为100ppm，双氧水的浓度为80ppm，反应结束后完成垃圾中转站的渗滤液处理，获得的废水排放；
其中SSNT光催化氧化设备由反应池体、不锈钢纳米铁板、紫外线灯电控柜、过氧化氢投加设备和臭氧投加设备组成，不锈钢纳米铁板垂直固定在反应池内，紫外灯垂直固定在不锈钢纳米铁板之间，采用加药泵向反应池内投加过氧化氢，臭氧发生器产生的臭氧通过管线输送到反应池内；为避免臭氧泄漏造成的影响，臭氧发生器设置在专门的房间内，并安装臭氧报警仪；
获得的一次污泥、二次污泥和三次污泥采用污泥浓缩池浓缩至含水率96%以下，然后进行机械脱水至含水率为75%以下，制成泥饼填埋；
经SSNT光催化氧化设备处理后，废水最终水质指标为：COD＜90mg/l、BOD5＜27mg/l、悬浮物＜30mg/l、氨氮＜8mg/l、总氮＜30mg/l、总磷＜0.5mg/l、pH6~9，主要污染物指标均满足GB 16889-2008《生活垃圾填埋场污染物控制标准》中排放标准的要求；
在以上实施过程中，应注意前后相邻设备间的高度变化和配合，尽可能使废水依靠重力自流进入下一个处理设备，避免使用机泵耗费能源；如果场地面积受限，可以将pH调节罐、电絮凝设备安装在调节池上，将混凝反应池和气浮池安装在中间水池上；在渗滤液处理系统启动的初期，一级曝气池和二级曝气池内的微生物污泥浓度较低，应注意缓慢提高垃圾渗滤液的处理流量，避免对曝气池内的微生物造成冲击和流失，伴随微生物污泥浓度的增加，逐步提高处理流量。
实施例2
垃圾中转站渗滤液，日处理量200t，主要污染物指标COD含量59000mg/l、BOD5含量32000mg/l、悬浮物含量11900mg/l、氨氮浓度480mg/l、总氮浓度2600mg/l、总磷浓度150mg/l、pH5~6；
方法同实施例1，不同点在于：
（1）通入水质调节池，控制物料水力停留时间9小时；
（2）将经过pH值调节的物料通入电絮凝装置进行电絮凝，控制水力停留时间5分钟，电絮凝的电压为8V，电絮凝完成后的物料进入一次沉淀池，分离一次上清液和沉淀的一次污泥；其中一次沉淀池的表面水力负荷为1.2m3/m2.h；
（3）进行一次生物反硝化和脱氮时，一级反硝化池的总氮负荷为0.48kg/m3·d；控制一级曝气池的COD负荷为10kg/m3·d，一级曝气池的污泥浓度为6000 mg/L，温度控制在22℃，pH值为7~8，DO浓度为3mg/L，一级曝气池向一级反硝化池的回流比为200%；根据进水流量按80mg/ L浓度连续投加营养剂HN100，控制物料在脱气池中停留时间3小时；一次生物反硝化和脱氮后硝态氮的转化率为86%，有机物污染物的分解率为97%，进入脱气池脱除气泡的脱除率为99.5%
（4）二级沉淀池表面水力负荷为0.9m3/m2·h，二级沉淀池向一级曝气池的污泥回流比为100%；
（5）控制二级反硝化池的总氮负荷0.2kg/m3·d，通过搅拌使物料充分混合；同时控制一级反硝化池的DO浓度在0.4mg/L；三级沉淀池表面水力负荷为0.9m3/m2·h，三级沉淀池向二级曝气池的污泥回流比为100%；进行有机物污染物的分解时，控制二级曝气池污泥浓度为4000 mg/L，温度控制在22℃，DO为3mg/L；二级曝气池向二级反硝化池的污泥回流比为200%；
（6）控制PAC与三次上清液的比例为80ppm，PAM与三次上清液的比例为4ppm，混凝反应时间8min；去除絮体的物料进入中间水池的水力停留时间3小时；絮体去除率为99.5%
（7）光催化氧化反应时间为30分钟，控制臭氧在物料中的浓度为80ppm，双氧水的浓度为60ppm。
实施例3
垃圾中转站渗滤液，日处理量200t，主要污染物指标COD含量54000mg/l、BOD5含量30100mg/l、悬浮物含量12600mg/l、氨氮浓度420mg/l、总氮浓度2200mg/l、总磷浓度175mg/l、pH5~6；
方法同实施例1，不同点在于：
（1）通入水质调节池，控制物料水力停留时间10小时；
（2）将经过pH值调节的物料通入电絮凝装置进行电絮凝，控制水力停留时间6分钟，电絮凝的电压为12V，电絮凝完成后的物料进入一级沉淀池，分离一次上清液和沉淀的一次污泥；其中一次沉淀池的表面水力负荷为1.5m3/m2.h；
（3）进行一次生物反硝化和脱氮时，一级反硝化池的总氮负荷为0.5kg/m3·d；控制一级曝气池的COD负荷为11kg/m3·d，一级曝气池的污泥浓度为8000 mg/L，温度控制在38℃，pH值为8~9，DO浓度为4 mg/L，一级曝气池向一级反硝化池的回流比为300%；根据进水流量按100mg/ L浓度连续投加营养剂HN100，控制物料在脱气池中停留时间4小时；一次生物反硝化和脱氮后硝态氮的转化率为85%，有机物污染物的分解率为96%，进入脱气池脱除气泡的脱除率为99%；
（4）二级沉淀池表面水力负荷为1m3/m2·h，二级沉淀池向一级曝气池的污泥回流比为150%；
（5）控制二级反硝化池的总氮负荷0.2kg/m3·d，通过搅拌使物料充分混合；同时控制一级反硝化池的DO浓度在0.4mg/L；三级沉淀池表面水力负荷为1m3/m2·h，三级沉淀池向二级曝气池的污泥回流比为150%；进行有机物污染物的分解时，控制二级曝气池污泥浓度为5000 mg/L，温度控制在38℃，DO为4 mg/L；二级曝气池向二级反硝化池的污泥回流比为300%；
（6）控制PAC与三次上清液的比例为100ppm，PAM与三次上清液的比例为5ppm，混凝反应时间5min；去除絮体的物料进入中间水池的水力停留时间4小时；絮体去除率为99%；
（7）光催化氧化反应时间为40分钟，控制臭氧在物料中的浓度为100ppm，双氧水的浓度为40ppm。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内；因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种垃圾中转站渗滤液的处理方法，其特征在于按以下步骤进行：
（1）将垃圾中转站渗滤液通入水质调节池，控制物料水力停留时间≥8小时完成水质调节，然后通入pH调节罐，加入石灰进行pH值调节，使pH调节罐内物料的pH值=8~8.5；
（2）将经过pH值调节的物料通入电絮凝装置进行电絮凝，控制水力停留时间3~6分钟，电絮凝的电压为6~12V，电絮凝完成后的物料进入一级沉淀池，分离一次上清液和沉淀的一次污泥；其中一级沉淀池的表面水力负荷为1~1.5m3/m2.h；
（3）将一次上清液通入一级反硝化池，进行一次生物反硝化和脱氮，废水中的硝态氮在反硝化菌的作用下转化为氮气，从水中脱除，然后进入一级曝气池内进行有机污染物的分解，再进入脱气池脱除气泡；其中进行一次生物反硝化和脱氮时，一级反硝化池的总氮负荷为0.45~0.5kg/m3·d；
（4）将脱除气泡的物料通入二级沉淀池，分离二次上清液和沉淀的二次污泥；其中物料通入二级沉淀池时，二级沉淀池表面水力负荷为0.8~1m3/m2·h，二级沉淀池向一级曝气池的污泥回流比为50~150%；
（5）将二次上清液通入二级反硝化池，在搅拌条件下进行二次生物反硝化和脱氮，然后进入二级曝气池内进行有机物污染物的分解，再进入三级沉淀池，分离三次上清液和沉淀的三次污泥；其中进行二次生物反硝化和脱氮时，控制二级反硝化池的总氮负荷≤0.3kg/m3·d，通过搅拌使物料充分混合；同时控制一级反硝化池的DO浓度在0.5mg/L以下，PH值7~8之间；物料进入三级沉淀池时，控制三级沉淀池表面水力负荷为0.8~1m3/m2·h，三级沉淀池向二级曝气池的污泥回流比为50~150%；
（6）将三次上清液通入混凝反应池，向混凝反应池内加入PAC（聚合氯化铝）和PAM（聚丙稀酰胺）进行混凝反应，控制PAC与三次上清液的比例为50~100ppm，PAM与三次上清液的比例为3~5ppm，混凝反应时间5~10min；然后将混凝反应池的物料通入气浮池，将混凝反应产生的絮体去除，去除絮体的物料进入中间水池，水力停留时间≥2小时；
（7）物料经过中间水池后进入SSNT光催化氧化设备，启动SSNT光催化氧化设备对物料进行光催化氧化反应，反应时间为20~40分钟，控制臭氧在物料中的浓度为50~100ppm，双氧水的浓度为40~80ppm，反应结束后完成垃圾中转站的渗滤液处理，获得的废水排放。
2.根据权利要求1所述的一种垃圾中转站渗滤液的处理方法，其特征在于所述的垃圾中转站的渗滤液的COD含量51600~62000mg/L，BOD5含量28300~32000mg/ L，悬浮物浓度11400~12600mg/ L，氨氮含量390~480mg/ L，总氮含量1850~2600mg/ L，总磷含量150~180mg/ L，pH值5~6。
3.根据权利要求1所述的一种垃圾中转站渗滤液的处理方法，其特征在于所述的获得的废水COD含量＜90mg/l，BOD5含量＜27mg/l，悬浮物浓度＜30mg/l，氨氮含量＜15mg/l，总氮含量＜35mg/l，总磷含量＜1.5mg/l，pH6~9。
4.根据权利要求1所述的一种垃圾中转站渗滤液的处理方法，其特征在于步骤（3）中，物料进入一级曝气池时，控制一级曝气池的COD负荷为9~11kg/m3·d，一级曝气池的污泥浓度为5000~8000 mg/L，控制一级曝气池总的菌落数≥107CFU/mL，温度控制在15~38℃，pH值为6~9，DO浓度为2~4 mg/L，一级曝气池设置曝气液回流泵，向一级反硝化池的回流比为100~300%；根据进水流量按50~100mg/ L浓度连续投加营养剂HN100，为一级曝气池内微生物提供营养源；一级曝气池安装生物强化培养装置，定期为一级曝气池培养筛选优势微生物，保持一级曝气池的生物活性。
5.根据权利要求1所述的一种垃圾中转站渗滤液的处理方法，其特征在于步骤（3）中，进入脱气池脱除气泡是采用孔径200微米的膜片曝气器，利用气泡的碰撞和剪切作用，使小气泡融和为大气泡，利于后续的泥水分离；控制物料在脱气池中停留时间≥2小时。
6.根据权利要求1所述的一种垃圾中转站渗滤液的处理方法，其特征在于步骤（5）中，进行有机物污染物的分解时，二级曝气池的COD容积负荷控制在1kg/m3·d以下，控制二级曝气池污泥浓度为3000~5000 mg/L，温度控制在15~38℃，pH值为7.5~8.5，DO为2~4 mg/L；二级曝气池向二级反硝化池的污泥回流比为100~300%；同时通过NCS硝化菌培养器为二级曝气池培养硝化菌种，并补充硝化菌到二级曝气池中，控制二级曝气池内硝化菌的菌落数≥106CFU/mL，加快氨氮向硝态氮转化，为反硝化脱氮做准备。
7.根据权利要求1所述的一种垃圾中转站渗滤液的处理方法，其特征在于步骤（7）中，所述的SSNT光催化氧化设备由反应池体、不锈钢纳米铁板、紫外线灯电控柜、过氧化氢投加设备和臭氧投加设备组成，不锈钢纳米铁板垂直固定在反应池内，紫外灯垂直固定在不锈钢纳米铁板之间，采用加药泵向反应池内投加过氧化氢，臭氧发生器产生的臭氧通过管线输送到反应池内。
8.根据权利要求1所述的一种垃圾中转站渗滤液的处理方法，其特征在于步骤（3）中，一次生物反硝化和脱氮后硝态氮的转化率≥85%，有机物污染物的分解率≥96%，进入脱气池脱除气泡的脱除率≥99%。
9.根据权利要求1所述的一种垃圾中转站渗滤液的处理方法，其特征在于步骤（2）中，完成电絮凝后，悬浮物的去除率≥90%，COD的去除率≥40%，磷的去除率≥80%。
10.根据权利要求1所述的一种垃圾中转站渗滤液的处理方法，其特征在于步骤（6）中，将混凝反应产生的絮体去除是采用压力溶气气浮方法，絮体去除率≥99%。
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