CN107975148A - 主系统设备预引入方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种主系统设备预引入方法。特征之一是制作堆腔水池覆面模块，在堆腔水池墙体施工前吊入堆腔位置，作为墙体混凝土施工的模板。墙体完成后拆除模块中的支撑板和支撑架，使之具备压力容器引入环境。特征之二是在地面完成环吊轨道支撑梁以及环吊大梁的模块化拼装，在主系统设备预引入前整体吊装就位并配合位置调整。特征之三是利用重型吊车将全部或部分主系统设备在厂房外地面上实施翻转竖立，然后从反应堆厂房顶部垂直吊装就位。通过多个翻转场地并行操作，多组施工机械和人员相互配合，并采用快速调整设备位置和水平度的方法，实现多台主系统设备翻转竖立和吊装就位的流水作业。

Description

主系统设备预引入方法

技术领域

本发明涉及大型设备安装方法，具体地，涉及主系统设备预引入方法。尤其涉及一种在非AP系列压水堆核电站的一回路主系统设备预引入安装施工方法。

背景技术

目前大多数堆型的压水堆核电站，其核岛厂房设计具有以下设计特点：

(1)反应堆厂房结构主体为钢筋混凝土；

(2)安全壳有预应力要求；

(3)有密封性要求的结构加内衬钢覆面，如堆腔水池、换料水池、安全壳等；

(4)水平设备引入通道，包括龙门架、重载小车及轨道、设备闸门等设施，按满足蒸发器、压力容器的引入设计；

(5)环吊结构和专用安装小车设计，满足蒸发器、压力容器翻转就位要求。

针对上述设计特点，现有传统的施工技术采用后引入法，将保持反应堆厂房主体结构施工的连续性作为优先考虑的因素，从反应堆厂房的基础开始，一直保持着下一层墙体、楼板到上一层墙体、楼板的连续作业，直到反应堆厂房穹顶混凝土施工完毕，开始预应力张拉。主体结构完成的楼层或房间开始做装修或钢覆面的施工，完成后分层或按房间移交安装。除无法从水平通道引入的设备，如安注箱、环吊等之外，其它设备均是在土建结构完成后从水平通道引入。

一回路主系统设备包括压力容器、蒸发器、主泵、主管道、波动管、稳压器等，均具有体积大、重量大、安装技术要求高的特点。一回路主系统设备的后引入法的具体工序是：顺序完成内部结构主体施工，环吊就位和反应堆厂房穹顶吊装，再完成环形吊车调试和载荷试验，龙门架结构及龙门架重型吊车，以及重载小车及轨道的安装调试工作；主系统设备引入前将其运输至龙门架下方，用龙门架吊车将其吊到重载小车之上，再通过卷扬机将重载小车沿轨道从设备闸门进入反应堆厂房的翻转平台，最后安装翻转抱环和翻转支架，通过核岛厂房内环形吊车实施翻转竖立和吊装就位。

对于不在项目关键路径上，且容易从水平通道引入的小型设备，后引入法既保持了土建工作的连续性，又保证了良好的设备引入环境。但对于重量大、体积大、安装技术要求高，且在项目主关键路径上的一回路主系统设备，现有技术的不足之处在于：内部结构主体完工后需要等待穹顶吊装焊接和环吊的调试可用后才能够引入，这个过程大约需要5个月的时间。且由于设备腔室上部结构、换料水池、堆腔水池、堆芯淹没水池等挤占了大部分翻转平台的空间，主系统设备从设备闸门引入后在平台上的翻转竖立操作非常困难，引入开始到结束的时间大约在2个月。

压力容器引入前堆腔水池覆面要完成侧板的施工，使之具备压力容器引入的环境条件，现有技术的做法是采用后帖法：墙体完工后用膨胀螺栓将覆面的背肋板固定在混凝土面上，二次抹灰，再将钢覆面板紧帖混凝土表面，以肋板为垫板进行焊接拼装。后帖法的不足是，墙体主体施工和覆面施工顺序进行，总工期长，为了不影响穹顶的吊装，覆面施工要等到穹顶吊装以后，由于届时环吊尚不可用，需要搭临时龙门桥辅助施工，施工效率很低，覆面施工完毕一般要在穹顶吊装4个月之后。

现有技术中环吊按电气大梁、非电气大梁、环吊轨道支撑梁分段吊装，在高空完成绝大多数组装和调试的作业。为了不影响穹顶的吊装就位，且由于480T安装小车的载荷试验要求，环吊的调试可用必须在穹顶吊装之后，一般封顶4个月后才具备可用条件。

核电站建设资金投入巨大，缩短工期是提高核电站经济性的最重要的手段之一，然而迄今为止，除采用非能动设计的AP系列核电站外，在国内已建和在建的具有上述设计特点的压水堆建设过程中，一直保持采用堆腔水池后贴法施工、环吊封顶后调试、主系统设备后引入等现有技术，并按此要求设计水池钢覆面以及龙门吊、环吊、重载轨道及小车、翻转支架及抱环等专用工具。其缩短工期的主要措施是增加资源和劳动时间，以及在现有技术基础上的少量改进。现有技术严重制约了主系统安装进度，且导致反应堆厂房封顶后较长时间环吊不可用，但却成为一种固定的模式而难以突破，其原因在于存在以下认识：

(1)穹顶吊装是最重要的一个里程碑节点

穹顶吊装历来被认为土建阶段和安装阶段的分界点，穹顶吊装完成后才能进行环吊的调试和主系统设备的引入。从第一罐混凝土浇注日期(FCD，the first concrete date到穹顶吊装的时间被当作衡量进度是否得到有效控制的最重要的指标，越早封顶，总工期越短；

(2)除非设计做较大变动，否则在封顶之前引入主设备存在较大安全风险

厂房结构和专用工具是按主系统设备从设备闸门水平引入来考虑的，如果改变引入方式很难控制水平位置和精度，存在较大的安全风险；

(3)在封顶之前引入主设备，会严重影响穹顶吊装

如果在封顶前引入主设备，特别是压力容器，需要很长时间施工堆腔水池以创造清洁环境，且由于部分专用工具不可用，主系统设备引入的时间很长，导致穹顶吊装严重推迟；

(4)环吊必须在封顶后完成调试和载荷试验

环吊调试和载荷试验需要较长的时间，且480T安装小车的试验必须穹顶吊装后，安全壳内壳筒身混凝土浇筑完成后才可以进行。

并且非AP系列压水堆核电站实施主系统设备预引入方法也难以借鉴AP系列压水堆核电站的相关技术方案。反应堆厂房封顶之后，设备闸门是唯一的大型设备入口，环吊是厂房内唯一的大型吊装工具，且主系统上部腔室、换料水池、堆腔水池、堆芯淹没水池等挤占了大部分翻转平台的空间，主系统设备的翻转操作非常困难，严重影响了工作效率。尽管一回路主系统设备主设备安装在施工主关键路径上，但鉴于主系统设备的重要性和敏感性，以及传统后引入方法的成熟性，在CPR600、M310、VVER、EPR、华龙等各类压水堆核电站建设过程中，设计者未曾尝试使用新的方法引入主设备，依然按照后引入方法设计龙门架、重载小车和环吊的承载能力，施工单位仍然按设计意图在穹顶吊装之后，通过设备闸门引入主系统设备。虽然AP1000和CANDU项目使用了类似的主系统设备预引入方法，但由于其反应堆厂房的结构迥异，特别是没有安全壳预应力张拉系统，施工工序与一般压水堆核电站完全不同。故在非AP系列压水堆核电站实施主系统设备预引入方法的可行性和工期优化效果难以预期。

经检索，专利文献CN101736925B公开了一种用于核电站核岛的模块化建造方法，包括如下步骤：模块化设计步骤，对核电站核岛上游工程设计进行模块化设计，以将核电站核岛内的多个单元分割和/或组合成多个模块、模块之间以及模块与外部之间的连接单元；模块预制步骤，以工厂化制造方式对各模块进行预制；厂房建造步骤，以开顶法施工方式建造核岛建筑的厂房；模块安装步骤，将所述预制好的模块安装至所述厂房的预定设计位置。但是该专利文献的对象仅仅是厂房等非关键路径上的设备，不能解决一回路主系统设备的引入问题。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种主系统设备预引入方法。

根据本发明提供的一种主系统设备预引入方法，包括：

在穹顶吊装之前，依次完成堆腔水池的施工、环吊的吊装就位、一回路主系统设备的引入。

优选地，在所述堆腔水池的施工中，利用吊车将预制的堆腔水池的覆面模块，自反应堆厂房顶部吊到堆腔位置，作为浇筑堆腔水池的墙体混凝土施工的内侧模板。

优选地，在所述环吊的吊装就位中，利用吊车将在地面完成拼装的环吊大梁和环吊轨道支撑梁，自反应堆厂房顶部整体吊装就位。

优选地，在所述一回路主系统设备的引入中，利用吊车将一回路主系统设备中的全部或部分设备在反应堆厂房外实施翻转竖立，然后将已翻转竖立的设备自反应堆厂房顶部吊入一回路主系统设备腔室。

优选地，在吊车履盖的地方，准备多个翻转场地，形成一回路主系统设备翻转竖立和吊装就位的流水作业；

在一回路主系统设备中设备的设备鞍座和翻转场地基础之间铺垫聚四氟乙烯板，同时吊车承受部分载荷，配合调整一回路主系统设备中设备的水平位置；

其中，利用一回路主系统设备中蒸发器上部水平支撑耳孔，用千斤顶顶升使蒸发器本体与鞍座滑动以调整蒸发器周向水平度。

优选地，在穹顶吊装之前，完成环吊的调试可用。

优选地，包括：

步骤1：预制堆腔水池的覆面子模块；

步骤2：将覆面子模块、内部支撑架运到现场组装成覆面模块；

步骤3：在压力容器腔室上侧壁焊接覆面支撑牛腿；

步骤4：将钢覆面模块基础吊入堆腔与支撑牛腿连接固定；

步骤5：在堆腔水池墙体施工前，拆除堆芯塔吊，将覆面模块吊入堆腔与钢覆面模块基础连接，恢复堆芯塔吊；

步骤6：绑扎覆面墙体钢筋，安装预埋件，安装外侧模板，分层浇筑堆腔水池墙体混凝土；

步骤7：完成内部结构翻转平台混凝土浇筑；

步骤8：拆除临时部件，其中，所述临时部件包括覆面的内部支撑架、支撑网架；

步骤9：引入安装压力容器支撑环；

步骤10：引入蒸发器、稳压器、主泵支撑；

步骤11：安装蒸发器腔室隔离盖板，开展蒸发器下部腔室的装修，同时继续上部腔室主体结构的施工；

步骤12：开展稳压器和主泵腔室的装修；

步骤13：完成内部结构翻转平台以上部分主体的施工；

步骤14：引入主管道、波动管；

步骤15：环吊大梁整体吊装就位；

步骤16：环吊调试，运行小车载荷试验；

步骤17：利用吊车将主系统设备在厂房外地面上实施翻转竖立，然后从反应堆厂房顶部垂直吊装就位；

步骤18：引入拱架；

步骤19：穹顶吊装就位。

优选地，所述步骤1包括：

步骤1.1：按堆腔水池的形状，确定覆面子模块的分隔；

步骤1.2：在车间结构平台上，用型钢拼装胎具；

步骤1.3：将背肋固定在胎具上，在胎具空隙处填平；

步骤1.4：将覆面平铺在胎具上，以背肋为垫板，完成覆面与背肋之间的焊接；

步骤1.5：完成焊接检验；

步骤1.6：将支撑板平铺在钢结构平台，焊接形成支撑网架，将多个支撑网架组成网架支撑模块；

步骤1.7：将网架支撑模块的支撑板与覆面紧固在一起，组装成覆面子模块；

步骤1.8：将覆面子模块吊起脱离胎具，对覆面进行保护；

步骤1.9：完成内部支撑架的组装焊接检验。

优选地，所述步骤15包括：

步骤15.1：在地面做多块带预埋板的混凝土基础；

步骤15.2：将相应数量的支撑钢架分别与所述多块预埋板焊接；

步骤15.3：将电气大梁与非电气大梁吊到支撑架上，完成拼装连接；

步骤15.4：装配附件，其中，所述附件包括自卸拱梁、卷扬车、驾驶室；

步骤15.5：对附件进行电气连接和调试；

步骤15.6：运行小车和安装小车装配、穿绳和调试；

步骤15.7：环吊大梁及其附件整体吊装就位；

步骤15.8：运行小车吊装就位；

步骤15.9：安装小车吊装就位。

优选地，所述步骤17包括：

步骤17.1：在反应堆厂房外吊车能覆盖的地方，准备2块蒸发器翻转场地和1块压力容器翻转场地这3块翻转场地，每块翻转场地用钢筋混凝土做一块翻转支架基础，并设置吊耳；压力容器翻转场地的翻转支架基础预埋蒸发器的翻转支架螺栓；

步骤17.2：主系统设备到达现场后，将主系统设备中的压力容器、2台蒸发器分别放在压力容器翻转场地、蒸发器翻转场地上，主系统设备中除压力容器和蒸发器之外的其余设备存放在吊车能够覆盖的贮存地上；

步骤17.3：拆除翻转场地上设备的附件，在鞍座下铺垫聚四氟乙烯板，用吊车和导链配合调整聚四氟乙烯板水平位置；顶升蒸发器水平支撑耳板以调整蒸发器水平度，通过用千斤顶顶升鞍座调整压力容器水平度；

步骤17.4：安装压力容器的凸耳、抱环和翻转支架，并且安装蒸发器的提升耳轴、抱环和翻转支架；

步骤17.5：通过对主系统设备和主系统设备的支撑面的预先测量，主系统设备水平垫板一次加工成型；

步骤17.6：压力容器翻转竖立和吊装就位；

步骤17.7：第三台蒸发器吊至压力容器翻转场地，调整水平位置及水平度；

步骤17.8：形成三个蒸发器的翻转竖立和吊装引入的流水作业；

步骤17.9：稳压器、主泵的翻转和吊装就位。

一回路主系统设备主设备安装是一般压水堆核电站施工的传统主关键路径，决定项目总工期。本发明提供一种主系统设备预引入方法，克服现有的技术偏见，用新工艺代替水池覆面后帖法、环吊封顶后调试可用、主系统设备后引入等固有做法，优化核电站施工工序，缩短工期，是本发明的出发点。与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1、本发明能够提前启动并快速完成压力容器、蒸发器、主泵、稳压器等主系统设备的安装就位工作，使一回路主系统设备安装从主关键路径变为非关键路径，优化项目总工期。

2、本发明使反应堆厂房封顶之前完成堆腔覆面水池的施工、环吊的调试可用和主系统设备的引入，同时保证穹顶及时吊装，不影响反应堆厂房后续土建施工的连续性。

3、本发明可以使主系统安装工作提前5个月启动，主系统设备全部就位时间由2个月以上缩短为15天，避免传统预引入方法中主系统安装在项目关键路径上的方案，而是采用预引入施工方法，项目周期缩短4个月以上。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明的工序原理图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。

本发明是一种核电站一回路主系统设备安装方法，具体涉及一种在反应堆厂房封顶之前快速完成主系统设备安装就位的预引入施工方法。

特征之一是制作堆腔水池覆面模块，在堆腔水池墙体施工前吊入堆腔位置，作为墙体混凝土施工的模板。墙体完成后拆除模块中的支撑板和支撑架，使之具备压力容器引入环境。

特征之二是在地面完成环吊轨道支撑梁以及环吊大梁的模块化拼装，在主系统设备预引入前整体吊装就位并配合位置调整。

特征之三是利用重型吊车将全部或部分主系统设备在厂房外地面上实施翻转竖立，然后从反应堆厂房顶部垂直吊装就位。通过多个翻转场地并行操作，多组施工机械和人员相互配合，并采用快速调整设备位置和水平度的方法，实现多台主系统设备翻转竖立和吊装就位的流水作业。

本发明针对传统后引入方法导致主系统设备就位工作启动晚、时间长的不足，本发明预引入方法采用重型吊车在厂房外的地面上对主系统设备实施翻转竖立，直接从反应堆厂房顶部进入主系统设备腔室，不再依赖水平引入通道和环吊的可用。

主系统设备引入的条件首先是反应堆厂房特别是设备腔室满足清洁度的要求，因此内部结构主体必须施工完毕，翻转平台和主系统设备腔室全部完成。特别是压力容器腔室，侧壁水池覆面必须施工完毕。传统后引入方法中，堆腔水池覆面的做法是先完成水池墙体的混凝土施工，然后在混凝土墙面上用膨胀螺栓固定背肋，再进行二次抹灰和施工检漏槽，最后进行水池覆面的焊接、检验，也称后帖法。由于此项工作周期长，需要4－6月，穹顶吊装之前没有时间窗口，所以后帖法不适合主系统设备预引入。本发明方法首先在车间完成堆腔水池覆面子模块和内部支撑架的预制，然后在反应堆厂房附近重型吊车能够覆盖的地方组装完整的覆面模块，在反应堆厂房内部结构施工到堆腔水池底标高时，用重型吊车将覆面模块吊到堆芯位置，作为浇筑堆腔水池墙体混凝土施工的模板。墙体完成后拆除覆面模块中的内部支撑架，使之具备压力容器引入环境。

主系统设备预引入方法不再依赖环吊的可用，但环吊依然是反应堆厂房封顶后唯一的大型吊装工具，其它安装活动还是依靠它。如果在主系统设备吊装完成后再将环吊大梁吊装就位，穹顶吊装以后还需要完成环吊的调试，这对后续安装工作不利。但如果在主系统设备吊装之前就位环吊大梁，就必须在内部结构完工和主系统设备预引入之间完成环吊的调试，使环吊可以转动，否则除压力容器可以从大梁之间穿过以外，其它主系统设备的预引入过程就可能与环吊大梁产生干涉。本发明方法在地面完成环吊轨道支撑梁和环吊大梁的整体拼装，并在地面完成大部分调试任务，在内部结构主体完工后整体吊装就位，在内部结构主系统腔室装修的时间段完成其它的调试工作。这样既保证主系统设备预引入顺利实现，又使环吊在穹顶装之后，快速具备可用条件。

主系统设备在翻转竖立时有很高的位置精度要求，例如蒸发器提升耳轴水平度误差小于2MM，抱环耳轴水平度误差小于2MM，翻转支架与抱环耳轴的间隙小于1MM，本体轴线与翻转支架连线的垂直中心线误差小于±1MM。翻转时吊车大臂变幅必须保证其中心线翻转支架连线的垂直中心线重合。为了快速完成主系统设备的就位，本方法准备多个翻转场地，主系统到达现场以后，调配多台施工机械和多组人员配合施工。支架基础采用钢筋混凝土结构，并设置吊耳，考虑不同机组重复使用。为了快速调整水平位置，要求厂家提前调整好鞍座与本体的相对位置并加以固定，现场用千斤顶对水平度进行微调。由于华龙一号蒸发器中部设有水平支撑耳板，其强度能承受400T的冲击力，故可用千斤顶和一个简易装置调整水平度。压力容器可通过用千斤顶顶升鞍座微调水平度。平面位置调整主要是在主系统设备(主泵除外)鞍座与基础之间铺垫聚四氟乙烯板，利用千斤顶和导链调整水平位置。

下面对本发明进行更为具体的说明。

本发明提供一种主系统设备预引入方法，实现在不改变原设计的图纸和安装技术要求的情况下，于反应堆厂房封顶之前完成堆腔覆面水池的施工、环吊的调试可用和主系统设备的引入，同时保证穹顶及时吊装，不影响反应堆厂房后续土建施工的连续性。所述主系统设备预引入方法，包括以下步骤：

步骤1：预制堆腔水池的覆面子模块；

所述步骤1包括：

步骤1.1：按堆腔水池的形状，制作覆面，优选地，以便于组装为原则，将覆面分为几个部分；

步骤1.2：在车间结构平台上，用型钢拼装胎具；

步骤1.3：将背肋固定在胎具上，在胎具空隙处填平；

步骤1.4：将不锈钢覆面平铺在胎具上，以背肋为垫板，完成覆面与背肋之间的焊接；

步骤1.5：完成焊接检验；

步骤1.6：将支撑板平铺在钢结构平台，焊接形成支撑网架，将多个支撑网架组成网架支撑模块；

步骤1.7：将网架支撑模块的支撑板与覆面紧固在一起，组装成覆面子模块；

步骤1.8：将覆面子模块吊起脱离胎具，对覆面进行保护；

步骤1.9：完成内部支撑架的组装焊接检验；

步骤1.10：完成封口钢架的焊接检验；

步骤1.11：完成基础支架的焊接检验；

步骤2：将覆面子模块、内部支撑架、封口钢架和其它紧固装置运到现场组装成完整的覆面模块；

步骤3：在压力容器腔室上侧壁焊接覆面支撑牛腿；

步骤4：将钢覆面模块基础吊入堆腔与支撑牛腿连接固定；

步骤5：在堆腔水池墙体施工前，拆除堆芯塔吊，将覆面模块吊入堆腔与钢覆面模块基础连接，恢复堆芯塔吊；

步骤6：绑扎覆面墙体钢筋，安装预埋件，安装外侧模板，分层浇筑堆腔水池墙体混凝土；

步骤7：完成内部结构翻转平台混凝土浇筑；

步骤8：拆除临时部件，其中，所述临时部件包括覆面的内部支撑架、支撑网架；

步骤9：引入安装压力容器支撑环；

步骤10：引入蒸发器、稳压器、主泵支撑；

步骤11：安装蒸发器腔室隔离盖板，开展蒸发器下部腔室的装修，同时继续上部腔室主体结构的施工；

步骤12：开展稳压器和主泵腔室的装修；

步骤13：完成内部结构翻转平台以上部分主体的施工；

步骤14：引入主管道、波动管；

步骤15：环吊电气大梁、非电气大梁和环吊轨道支撑梁整体吊装就位；

所述步骤15包括：

步骤15.1：在地面做多块，例如4块，带预埋板的混凝土基础；

步骤15.2：将相应数量的支撑钢架分别与所述多块预埋板焊接；

步骤15.3：将电气大梁与非电气大梁吊到支撑架上，完成拼装连接；

步骤15.4：装配附件，其中，所述附件包括自卸拱梁、卷扬车、驾驶室；

步骤15.5：对附件进行电气连接和调试；

步骤15.6：运行小车和安装小车装配、穿绳和调试；

步骤15.7：环吊大梁及其附件整体吊装就位；

步骤15.8：运行小车吊装就位；

步骤15.9：安装小车吊装就位；

步骤16：环吊调试，5T、20T运行小车载荷试验；

步骤17：利用重型吊车将主系统设备在厂房外地面上实施翻转竖立，然后从反应堆厂房顶部垂直吊装就位，实现预引入，具体步骤如下：

所述步骤17包括：

步骤17.1：在反应堆厂房外吊车能覆盖的地方，准备2块蒸发器翻转场地和1块压力容器翻转场地这3块翻转场地，每块翻转场地用钢筋混凝土做一块翻转支架基础，并设置吊耳，考虑不同机组重复使用；压力容器翻转场地的翻转支架基础预埋蒸发器的翻转支架螺栓；翻转场地其它部分能承受鞍座载荷即可；

步骤17.2：主系统设备到达现场后，将主系统设备中的压力容器、2台蒸发器分别放在压力容器翻转场地、蒸发器翻转场地上，主系统设备中除压力容器和蒸发器之外的其余设备存放在吊车能够覆盖的贮存地上；

步骤17.3：拆除翻转场地上设备的附件，在鞍座下铺垫聚四氟乙烯板，用吊车和导链配合调整聚四氟乙烯板水平位置；用千斤顶和一个简易装置顶升蒸发器水平支撑耳板以调整蒸发器水平度，通过用千斤顶顶升鞍座调整压力容器水平度；

步骤17.4：安装压力容器的凸耳、抱环和翻转支架，并且安装蒸发器的提升耳轴、抱环和翻转支架；

步骤17.5：通过对主系统设备和主系统设备的支撑面的预先测量，主系统设备水平垫板一次加工成型；

步骤17.6：压力容器翻转竖立和吊装就位；

步骤17.7：第三台蒸发器吊至压力容器翻转场地，调整水平位置及水平度；

步骤17.8：调配多台施工机械和多组人员配合施工，形成三个蒸发器的翻转竖立和吊装引入的流水作业；

步骤17.9：稳压器、主泵的翻转和吊装就位；

步骤18：引入拱架；

步骤19：穹顶吊装就位。

综上所述，本发明相对于现有技术，堆腔水池覆面与墙体同步完成，比现有技术提前4个月；环吊在反应堆厂房封顶前可用，比现有技术提前3.5个月；一回路主系统设备在10天之内实现全部引入，比现有技术缩短50天，启动时间提前了4个月。

本发明方法克服了现有技术的认识误区：

(1)穹顶吊装不是土建安装的绝对分界线，穹顶吊装之前可以开始主系统设备的引入和安装；

(2)主系统设备预引入不需要修改原设计要求，翻转竖立过程简单、快捷、安全、可靠，可以省略或者延缓重载小车及其轨道、龙门架重型吊车、环吊安装小车的安装；

(3)堆腔水池模块化使水池覆面与墙体同步完工，主系统设备预引入全部完成仅需要10天时间，完全可以按原计划实施穹顶吊装；

(4)环吊大梁整体吊装，可以在地面完成大部分拼装和调试工作，且由于利用重型吊车实施主系统设备预引入，环吊安装小车不再需要，在反应堆厂房封顶之前完成可以做到环吊可用。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (10)

1.一种主系统设备预引入方法，其特征在于，包括：

在穹顶吊装之前，依次完成堆腔水池的施工、环吊的吊装就位、一回路主系统设备的引入。

2.根据权利要求1所述的主系统设备预引入方法，其特征在于，在所述堆腔水池的施工中，利用吊车将预制的堆腔水池的覆面模块，自反应堆厂房顶部吊到堆腔位置，作为浇筑堆腔水池的墙体混凝土施工的内侧模板。

3.根据权利要求1所述的主系统设备预引入方法，其特征在于，在所述环吊的吊装就位中，利用吊车将在地面完成拼装的环吊大梁和环吊轨道支撑梁，自反应堆厂房顶部整体吊装就位。

4.根据权利要求1所述的主系统设备预引入方法，其特征在于，在所述一回路主系统设备的引入中，利用吊车将一回路主系统设备中的全部或部分设备在反应堆厂房外实施翻转竖立，然后将已翻转竖立的设备自反应堆厂房顶部吊入一回路主系统设备腔室。

5.根据权利要求4所述的主系统设备预引入方法，其特征在于，在吊车履盖的地方，准备多个翻转场地，形成一回路主系统设备翻转竖立和吊装就位的流水作业；

在一回路主系统设备中设备的设备鞍座和翻转场地基础之间铺垫聚四氟乙烯板，同时吊车承受部分载荷，配合调整一回路主系统设备中设备的水平位置；

其中，利用一回路主系统设备中蒸发器上部水平支撑耳孔，用千斤顶顶升使蒸发器本体与鞍座滑动以调整蒸发器周向水平度。

6.根据权利要求1所述的主系统设备预引入方法，其特征在于，在穹顶吊装之前，完成环吊的调试可用。

7.根据权利要求1所述的主系统设备预引入方法，其特征在于，包括：

步骤1：预制堆腔水池的覆面子模块；

步骤2：将覆面子模块、内部支撑架运到现场组装成覆面模块；

步骤3：在压力容器腔室上侧壁焊接覆面支撑牛腿；

步骤4：将钢覆面模块基础吊入堆腔与支撑牛腿连接固定；

步骤5：在堆腔水池墙体施工前，拆除堆芯塔吊，将覆面模块吊入堆腔与钢覆面模块基础连接，恢复堆芯塔吊；

步骤6：绑扎覆面墙体钢筋，安装预埋件，安装外侧模板，分层浇筑堆腔水池墙体混凝土；

步骤7：完成内部结构翻转平台混凝土浇筑；

步骤8：拆除临时部件，其中，所述临时部件包括覆面的内部支撑架、支撑网架；

步骤9：引入安装压力容器支撑环；

步骤10：引入蒸发器、稳压器、主泵支撑；

步骤11：安装蒸发器腔室隔离盖板，开展蒸发器下部腔室的装修，同时继续上部腔室主体结构的施工；

步骤12：开展稳压器和主泵腔室的装修；

步骤13：完成内部结构翻转平台以上部分主体的施工；

步骤14：引入主管道、波动管；

步骤15：环吊大梁整体吊装就位；

步骤16：环吊调试，运行小车载荷试验；

步骤17：利用吊车将主系统设备在厂房外地面上实施翻转竖立，然后从反应堆厂房顶部垂直吊装就位；

步骤18：引入拱架；

步骤19：穹顶吊装就位。

8.根据权利要求7所述的主系统设备预引入方法，其特征在于，所述步骤1包括：

步骤1.1：按堆腔水池的形状，确定覆面子模块的分隔；

步骤1.2：在车间结构平台上，用型钢拼装胎具；

步骤1.3：将背肋固定在胎具上，在胎具空隙处填平；

步骤1.4：将覆面平铺在胎具上，以背肋为垫板，完成覆面与背肋之间的焊接；

步骤1.5：完成焊接检验；

步骤1.6：将支撑板平铺在钢结构平台，焊接形成支撑网架，将多个支撑网架组成网架支撑模块；

步骤1.7：将网架支撑模块的支撑板与覆面紧固在一起，组装成覆面子模块；

步骤1.8：将覆面子模块吊起脱离胎具，对覆面进行保护；

步骤1.9：完成内部支撑架的组装焊接检验。

9.根据权利要求7所述的主系统设备预引入方法，其特征在于，所述步骤15包括：

步骤15.1：在地面做多块带预埋板的混凝土基础；

步骤15.2：将相应数量的支撑钢架分别与所述多块预埋板焊接；

步骤15.3：将电气大梁与非电气大梁吊到支撑架上，完成拼装连接；

步骤15.4：装配附件，其中，所述附件包括自卸拱梁、卷扬车、驾驶室；

步骤15.5：对附件进行电气连接和调试；

步骤15.6：运行小车和安装小车装配、穿绳和调试；

步骤15.7：环吊大梁及其附件整体吊装就位；

步骤15.8：运行小车吊装就位；

步骤15.9：安装小车吊装就位。

10.根据权利要求7所述的主系统设备预引入方法，其特征在于，所述步骤17包括：

步骤17.1：在反应堆厂房外吊车能覆盖的地方，准备2块蒸发器翻转场地和1块压力容器翻转场地这3块翻转场地，每块翻转场地用钢筋混凝土做一块翻转支架基础，并设置吊耳；压力容器翻转场地的翻转支架基础预埋蒸发器的翻转支架螺栓；

步骤17.2：主系统设备到达现场后，将主系统设备中的压力容器、2台蒸发器分别放在压力容器翻转场地、蒸发器翻转场地上，主系统设备中除压力容器和蒸发器之外的其余设备存放在吊车能够覆盖的贮存地上；

步骤17.3：拆除翻转场地上设备的附件，在鞍座下铺垫聚四氟乙烯板，用吊车和导链配合调整聚四氟乙烯板水平位置；顶升蒸发器水平支撑耳板以调整蒸发器水平度，通过用千斤顶顶升鞍座调整压力容器水平度；

步骤17.4：安装压力容器的凸耳、抱环和翻转支架，并且安装蒸发器的提升耳轴、抱环和翻转支架；

步骤17.5：通过对主系统设备和主系统设备的支撑面的预先测量，主系统设备水平垫板一次加工成型；

步骤17.6：压力容器翻转竖立和吊装就位；

步骤17.7：第三台蒸发器吊至压力容器翻转场地，调整水平位置及水平度；

步骤17.8：形成三个蒸发器的翻转竖立和吊装引入的流水作业；

步骤17.9：稳压器、主泵的翻转和吊装就位。