CN107956163A - 一种天丝毛晴的染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种天丝毛晴的染色工艺，涉及绞纱染色领域，主要包括如下步骤：步骤S1，挂纱进缸；步骤S2，第一阶段绞纱浸湿入料；步骤S3，第一阶段升温染色；步骤S4，第一阶段出水降温；步骤S5，第二阶段绞纱浸湿入料；步骤S6，第二阶段升温染色；步骤S7，加碱固色；步骤S8，第二阶段出水降温；步骤S9，冲洗并碱洗；步骤S10，中和并整理处理；步骤S11，出水降温出缸。本发明加工制备得到浅色的天丝毛腈绞纱具有柔顺的特点，且对于浅色的天丝毛腈绞纱，其各部位之间的色差小，达到染色均匀的效果。

Description

一种天丝毛晴的染色工艺
技术领域
本发明涉及绞纱染色领域，特别涉及一种天丝毛晴的染色工艺。
背景技术
天丝毛晴是由三种不同材质的纤维混纺而成，三种材质分别为腈纶、羊毛和天丝粘胶，由于每种纤维上染所需的染料不同，例如羊毛的染色需要使用酸性染料，腈纶的染色需要使用阳离子燃料等，不但如此，对于不同种类的纤维在染色过程中所采用染色的条件例如温度、时间等也不同。
目前大多数染色工艺仅能够针对含有一种纤维的绞纱或者两种混纺纤维的绞纱进行染色，而对含有多种纤维的绞纱例如天丝毛晴绞纱，对于该种绞纱的染色工艺较为鲜有，现仅针对天丝毛晴这种绞纱提出一种染色工艺。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种天丝毛晴的染色工艺，得到浅色的天丝毛腈绞纱具有柔顺的特点，且对于浅色的天丝毛腈绞纱，其各部位之间的色差小，达到染色均匀的效果。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种天丝毛晴的染色工艺，主要包括如下步骤：步骤S1，挂纱进缸，将天丝毛腈绞纱按照一定的间隔挂接到喷缸内的蒸汽管上；步骤S2，第一阶段绞纱浸湿入料，向喷缸内通入清水，喷缸加热系统对清水加热并升温至42～48℃，然后加入阳离子染料和酸性染料；步骤S3，第一阶段升温染色，对于需要染至浅色的天丝毛腈绞纱采用升温速度为0.45～0.55℃/min进行升温染色，且染色至98℃，并保温45分钟；步骤S4，第一阶段出水降温，将喷缸内的染色水排出并将天丝毛腈绞纱进行冷却；步骤S5，第二阶段绞纱浸湿入料，向喷缸内通入清水，喷缸加热系统对清水加热并升温至35～42℃，接着加入活性染料，然后加入漂染盐；步骤S6，第二阶段升温染色，对于需要染至浅色的天丝毛腈绞纱采用升温速度为1.2～1.6℃/min进行升温染色，且升温至70℃并保温20～25min，然后暂停蒸汽管对绞纱的冲纱作用；步骤S7，加碱固色，向步骤S6的喷缸内分三次加入纯碱；
步骤S8，第二阶段出水降温，将喷缸内的染色水排出并将天丝毛腈绞纱进行冷却；步骤S9，冲洗并碱洗，对冷却后的天丝毛腈绞纱采用清水冲洗一遍，接着排出洗水，然后向喷缸内通入清水并加皂洗剂升温至80℃进行皂洗；步骤S10，中和并整理处理，向喷缸内通入清水并加入平滑剂和柔软剂，接着升温至45℃并保温20min；步骤S11，出水降温出缸，将步骤S10中喷缸内的整理液排出，然后降温至室温，最后出缸。
通过上述技术方案，漂染盐属于促染剂，在活性染料溶液对天丝毛腈绞纱中的棉粘胶类染色时，漂染盐对其具有促进作用，能够降低染色时长；在染色水温度在70℃时，对天丝毛腈绞纱中的棉粘胶类的上染效率达到最佳，且在20min后能够上染完毕，染色水中已经无染料，过长的时间反而会造成时间浪费；此外，而在加温到70℃然后保温20～25min，而不是加温至更高温度例如85℃再保温，主要是因为继续采用喷缸对其升温，则染色的整个过程时间增长，期间由于蒸汽管持续对绞纱吹蒸汽，容易将捆状的绞纱吹乱，如此就会影响绞纱的质量，存在大量缠绕打结现象，则不利于染色步骤全部结束后进入下一工序倒筒工序，因此在能够保证绞纱质量条件下，有效控制染色温度和染色时间，缩短染色时长，提高了染色效率；采用纯碱对染色后的绞纱进行染色，达到避免脱色的目的；由于染色冷却后的天丝毛腈绞纱表面附着大量盐离子或者其他杂质，先采用清水冲洗一遍，使得在皂洗时能够洗净，皂洗剂的利用率更高；在45℃温度条件下对平滑剂和柔软剂对绞纱进行整理，能够使得天丝毛晴内的各种纤维组分能够获得平滑和柔软的特性，而在整理之前采用中和方式，使得在整理过程中能够更加容易渗入到绞纱当中。
本发明进一步的，所述步骤S6，采用升温速度为1.6℃/min进行升温染色，且升温至 70℃并保温20min。
通过上述技术方案，设定该参数对绞纱进行染色，则染色的整个过程时间较短，捆状的绞纱染色完毕后仍旧比较整齐而不凌乱，在绞纱未存在大量缠绕打结条件下，有利于下一工序的倒筒工序，该技术方案在能够保证绞纱质量条件下，有效控制染色温度和染色时间，缩短染色时长，提高了染色效率。
本发明进一步的，所述柔软剂为嵌段硅油。
通过上述技术方案，嵌段硅油能够改变绞纱的静、动摩擦系数的化学物质，当改变了绞纱的静摩擦系数后，手感触摸有平滑感，易于在纤维或织物上移动；当改变了绞纱动摩擦系数后，纤维与纤维之间的微细结构易于相互移动，即易于形变，由此，整理后的腈纶绞纱光滑度好、蓬松度高。
本发明进一步的，在所述步骤S6中，漂染盐分为多次加入。
通过上述技术方案，漂染盐具有促染作用，若一次性加入，则容易发生过量，导致促染作用过度，造成绞纱局部染色过度，最终容易出现绞纱色差不均匀。
本发明进一步的，所述步骤S6中向喷缸内加入漂染盐时，从喷缸的侧边加入。
通过上述技术方案，普通采取打开喷缸正面的盖子，然后向其内部加入漂染盐，如此操作不但容易造成工作人员被蒸汽误伤，另外会造成喷缸内的温度降低，造成持续升温中断，难以达到稳定上染的目的，而采用侧边的加入，不容易造成大量蒸汽外溢，提高了上染效率。
本发明进一步的，喷缸侧边设置有加盐料斗，加盐料斗的下端连接到喷缸底部，加盐料斗侧边设置有开口和设置有启闭的开口封盖。
通过上述技术方案，加盐料斗的下端连接到喷缸的底部，即浸没到染色水中，蒸汽管内喷出的蒸汽不会由染色水中直接向加盐料斗的下端流动，并从加盐料多的上方喷出。
本发明进一步的，分为三次加入漂染盐，且温度分别为45～55℃、65～66℃和 68～70℃。
通过上述技术方案，对于染色至浅色的天丝毛晴绞纱，由于染料的量是限定的，因此在染色过程染料量呈逐渐递减状态，为了不减缓上染速率，在接近最佳上染最佳温度时，需要由充足的染料供应量，而通过盐的促染作用，可提高染料的上染速率及上染百分率。
本发明的染色工艺，得到浅色的天丝毛腈绞纱具有柔顺的特点，且对于浅色的天丝毛腈绞纱，其各部位之间的色差小，达到染色均匀的效果；此外通过设置的加盐料斗避免了蒸汽流出，提高了染色效率。
具体实施方式
以下通过制定10个试验进行比较，
实施例1，一种天丝毛晴的染色工艺，主要包括如下步骤：
步骤S1，挂纱进缸，将天丝毛腈绞纱按照一定的间隔挂接到喷缸(喷缸产自于东莞市大朗众顺锅炉经营部)内的蒸汽管上；
步骤S2，第一阶段绞纱浸湿入料，向喷缸内通入清水，喷缸加热系统对清水加热并升温至 42℃，然后加入阳离子染料(采用阳离子黄X-6G为作为阳离子染料)和酸性染料(采用酸性络合黄GR作为酸性染料)；
步骤S3，第一阶段升温染色，对于需要染至浅色的天丝毛腈绞纱采用升温速度为0.45℃/min 进行升温染色，且染色至98℃，并保温45分钟；
步骤S4，第一阶段出水降温，将喷缸内的染色水排出并将天丝毛腈绞纱进行冷却；
步骤S5，第二阶段绞纱浸湿入料，向喷缸内通入清水，喷缸加热系统对清水加热并升温至 42℃，接着加入活性染料；
步骤S6，第二阶段升温染色，对于需要染至浅色的天丝毛腈绞纱采用升温速度为1.2℃/min 进行升温染色，且升温至70℃并保温25min，然后暂停蒸汽管对绞纱的冲纱作用，期间打开喷缸的前盖加入漂染盐；
步骤S7，加碱固色，向步骤S6的喷缸内分三次加入纯碱；
步骤S8，第二阶段出水降温，将喷缸内的染色水排出并将天丝毛腈绞纱进行冷却；
步骤S9，冲洗并碱洗，对冷却后的天丝毛腈绞纱采用清水冲洗一遍，接着排出洗水，然后向喷缸内通入清水并加皂洗剂升温至80℃进行皂洗；
步骤S10，中和并整理处理，向喷缸内通入清水并加入平滑剂(采用四海SH-304涤纶线平滑剂)和嵌段硅油，接着升温至45℃并保温20min；
步骤S11，出水降温出缸，将步骤S10中喷缸内的整理液排出，然后降温至室温，最后出缸。
实施例2，一种天丝毛晴的染色工艺，与实施例1的不同之处在于，所述步骤S2 中，喷缸加热系统对清水加热并升温至48℃；所述步骤S3中，对于需要染至浅色的天丝毛腈绞纱采用升温速度为0.55℃/min进行升温染色；所述步骤S5中，喷缸加热系统对清水加热并升温至35℃；所述步骤S6，采用升温速度为1.6℃/min进行升温染色，且升温至70℃并保温20min。
对比例，一种天丝毛晴的染色工艺，与实施例2的不同之处在于，所述步骤S6，采用升温速度为1.2℃/min进行升温染色，且升温至85℃并保温20min，用于对比突出长时间染色是否会造成捆状的绞纱凌乱。期间能够观察到绞纱十分凌乱，较实施例2得到的绞纱凌乱。
实施例3，一种天丝毛晴的染色工艺，与实施例1的不同之处在于，所述步骤S6，采用升温速度为1.4℃/min进行升温染色，且升温至70℃并保温25min。期间能够观察到绞纱较实施例2得到的绞纱凌乱，但是较对比例得到绞纱整齐。
实施例4，一种天丝毛晴的染色工艺，与实施例1的不同之处在于，所述步骤S6 中，漂染盐氯化钠分为两次加入，工作人员观察控制器上的温度数值，漂染盐加入的温度分别45℃和65℃。
实施例5，一种天丝毛晴的染色工艺，与实施例1的不同之处在于，所述步骤S6 中，漂染盐氯化钠分为三次加入，工作人员观察控制器上的温度数值，漂染盐加入的温度分别45℃、55℃和65℃。
实施例6，一种天丝毛晴的染色工艺，与实施例1的不同之处在于，所述步骤S6 中，漂染盐氯化钠分为三次加入，工作人员观察控制器上的温度数值，漂染盐加入的温度分别55℃、66℃和70℃。
实施例7，一种天丝毛晴的染色工艺，与实施例2的不同之处在于，所述步骤S6 中，漂染盐氯化钠分为三次加入，工作人员观察控制器上的温度数值，漂染盐加入的温度分别45℃、66℃和68℃。
实施例8，一种天丝毛晴的染色工艺，与实施例2的不同之处在于，所述步骤S6 中，漂染盐氯化钠分为三次加入，工作人员观察控制器上的温度数值，喷缸侧面设置有加盐料斗，并从此料斗中加入漂染盐。
实施例9，一种天丝毛晴的染色工艺，与实施例8的不同之处在于，加盐料斗的下端连接到喷缸底部，加盐料斗侧边设置有开口和设置有启闭的开口封盖。
绞纱的性能表征：染色均匀度评定，照明条件按FJ/T 562第5章，采用D65标准光源，照度为600-1 000lx；具体操作为：将绞纱上的若干纱线缠绕在判色框上，纱线表面与入射光成45°角，观察方向大致垂直于纱线表面，观测距离30～40cm，在观察不清楚时，可将纱线表面与入射光成70°角，与观察人员目光成30°角，逐段观测，将纱线中最深段与最浅段之间的色差与灰色样卡对比，确定该绞纱的染色均匀度等级，结果在表1中示出。
表1实施例1-9和对比例的染色均匀度等级
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种天丝毛晴的染色工艺，其特征在于，主要包括如下步骤：
步骤S1，挂纱进缸，将天丝毛腈绞纱按照一定的间隔挂接到喷缸内的蒸汽管上；
步骤S2，第一阶段绞纱浸湿入料，向喷缸内通入清水，喷缸加热系统对清水加热并升温至42~48℃，然后加入阳离子染料和酸性染料；
步骤S3，第一阶段升温染色，对于需要染至浅色的天丝毛腈绞纱采用升温速度为0.45~0.55℃/min进行升温染色，且染色至98℃，并保温45分钟；
步骤S4，第一阶段出水降温，将喷缸内的染色水排出并将天丝毛腈绞纱进行冷却；
步骤S5，第二阶段绞纱浸湿入料，向喷缸内通入清水，喷缸加热系统对清水加热并升温至35~42℃，接着加入活性染料；
步骤S6，第二阶段升温染色，对于需要染至浅色的天丝毛腈绞纱采用升温速度为1.2~1.6℃/min进行升温染色，且升温至70℃并保温20~25min，然后暂停蒸汽管对绞纱的冲纱作用，期间加入漂染盐；
步骤S7，加碱固色，向步骤S6的喷缸内分三次加入纯碱；
步骤S8，第二阶段出水降温，将喷缸内的染色水排出并将天丝毛腈绞纱进行冷却；
步骤S9，冲洗并碱洗，对冷却后的天丝毛腈绞纱采用清水冲洗一遍，接着排出洗水，然后向喷缸内通入清水并加皂洗剂升温至80℃进行皂洗；
步骤S10，中和并整理处理，向喷缸内通入清水并加入平滑剂和柔软剂，接着升温至45℃并保温20min；
步骤S11，出水降温出缸，将步骤S10中喷缸内的整理液排出，然后降温至室温，最后出缸。
2.根据权利要求1所述的一种天丝毛晴的染色工艺，其特征在于，所述步骤S6，采用升温速度为1.6℃/min进行升温染色，且升温至70℃并保温20min。
3.根据权利要求2所述的一种天丝毛晴的染色工艺，其特征在于，所述柔软剂为嵌段硅油。
4.根据权利要求3所述的一种天丝毛晴的染色工艺，其特征在于，在所述步骤S6中，漂染盐分为多次加入。
5.根据权利要求4所述的一种天丝毛晴的染色工艺，其特征在于，所述步骤S6中向喷缸内加入漂染盐时，从喷缸的侧边加入。
6.根据权利要求5所述的一种天丝毛晴的染色工艺，其特征在于，喷缸侧边设置有加盐料斗，加盐料斗的下端连接到喷缸底部，加盐料斗侧边设置有开口和设置有启闭的开口封盖。
7.根据权利要求6所述的一种天丝毛晴的染色工艺，其特征在于，分为三次加入漂染盐，且温度分别为45~55℃、65~66℃和68~70℃。
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