CN107931991A - 一种通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法 - Google Patents

Abstract

一种通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，本发明通过控制下料尺寸，采用工艺板定位进行筒体与端盖的装配，并采取相应的焊接工艺措施进行焊接，从而有效控制筒体焊接过程中的变形，保证了焊接质量，同时使磨机筒体两端盖的同轴度达到图纸的技术要求，本发明具有操作简单，可实现性强，工艺效果好等特点，适合大范围的推广和应用。

Description

一种通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法

技术领域

本发明涉及大型磨机制造技术领域，具体涉及一种通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法。

背景技术

已知的，筒体是磨机的关键部件之一，其质量好坏直接决定了整台磨机的使用寿命，磨机筒体两端盖的同轴度是衡量磨机筒体质量优劣的重要指标，磨机筒体制造的关键和难点在于如何保证磨机筒体两端盖同轴度达到图纸的技术要求。

目前，传统生产的小型磨机筒体，由于体积较小，保证磨机筒体端盖同轴度的方法一般采用整体装配焊接，经退火处理后再进行机械加工，通过机械加工的方法保证两磨机同轴度达到图纸的技术要求。而对于大型磨机筒体，筒体直径大，长度长，吨位重，受机床加工能力限制，无法通过机械加工方法保证筒体的同轴度，只能先将端盖加工到图纸尺寸，采取切实可行的工艺措施，通过焊接保证磨机筒体端盖同轴度达到设计图纸的技术要求。在焊接时，影响磨机筒体端盖同轴度的因素很多，如装配精度、焊前预热、焊接规范、焊接顺序、工艺措施及焊后热处理等均会对磨机筒体同轴度造成很大影响，且加热、冷却及焊接过程中，变形无法得到较好的控制，那么提供一种通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法就成了本领域技术人员的技术诉求。

发明内容

为了克服背景技术中存在的不足，本发明提供了一种通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，本发明通过控制下料尺寸，采用工艺板定位进行筒体与端盖的装配，并采取相应的焊接工艺措施进行焊接，从而有效控制筒体的变形，保证磨机筒体的同轴度。

为实现如上所述的发明目的，本发明采用如下所述的技术方案：

一种通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，所述方法具体包括如下步骤：

第一步、筒体板下料：

筒体板下料时，需要增加焊接及修矫圆度时钢板的收缩量；

第二步、筒节滚圆：

接上步，单个筒节在卷板机上滚圆后，在焊接纵缝前，用盘尺在筒节上、中、下高度位置分别盘展开长，保证展开长在要求范围内；

第三步、筒节纵缝焊接：

接上步，采用埋弧自动焊方法焊接纵缝，焊接完毕后进行超声波探伤检查，内焊缝磨平；

第四步、筒节矫正：

接上步，采用火焰矫正法对筒节进行矫正，用样板检查筒体与样板之间间隙，当间隙小于样板尺寸后，再用圆度仪对筒节上、中、下高度位置找圆，保证筒节上、中、下三个截面圆度达到设计要求，然后测量筒节上、中、下三个截面展开长，保证展开长公差在要求范围内,当筒节的圆度、展开长尺寸合格后，在筒节两端分别装焊圆盘支撑和工艺支撑；

第五步、装配筒节：

接上步，将两筒节采用立装方式装配在一起，两筒体的直线度和错边量应满足设计要求；

第六步、筒体焊接：

接上步，采用埋弧自动焊方法焊接环逢，焊接完毕进行UT探伤检查，内焊缝磨平；

第七步、筒体矫正：

接上步，采用火焰矫正法对焊接后的筒体进行矫正，用样板检查筒体与样板间隙，当间隙小于样板尺寸后，再用圆度仪对筒体两端直径进行检查，保证直径公差、筒体直线度在设计范围内，然后将内侧焊缝磨平；

第八步、筒体加装工艺块：

接上步，在筒体两端圆周方向各均匀装焊复数个工艺定位块；

第九步、筒体消除应力退火：

接上步，各尺寸检查合格后，将筒体进行退火处理；

第十步、筒体退火后复检尺寸：

接上步，退火完成后测量筒体两端口直径尺寸，保证直径尺寸公差、直线度、长度公差均在设计范围内，然后去掉圆盘支撑，打磨焊疤；

第十一步、筒体抛丸、涂底漆：

接上步，机械加工前对筒体内、外表面进行抛丸，抛丸完成后在筒体内表面涂底漆，在对筒体内表面涂底漆时，筒体两端口处不涂底漆，然后将筒体进行机械加工；

第十二步、筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖装配：

接上步，将已加工出两端坡口及定位块止口的筒体摆放在转胎上，然后分别将驱动端端盖和非驱动端端盖与筒体装配在一起，铆工在筒体与端盖结合部位外侧装焊球磨螺栓，用球墨螺栓拉紧，经球墨螺栓调整及用火焰矫正，拉钢线检查筒体直线度合格后，保证筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖错边量符合设计要求，用激光跟踪仪测量驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度，同轴度达到设计要求后，在筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖外侧均匀装焊工艺连接板固定后，进行焊接；

第十三步、筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖焊接：

接上步，焊接前对两环缝及其附近进行预热，内侧焊缝用二氧化碳气体保护焊打底，施焊牢固后，去掉内侧工艺定位板，采用埋弧自动焊方法焊接内侧1/2焊缝，碳弧气刨清根后，再用埋弧自动焊焊接焊外侧1/2焊缝，然后用激光跟踪仪测量驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度的变化，保证驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度符合设计要求，再焊接内侧焊缝及外侧焊缝，焊后对焊缝进行UT 、MT探伤检验，合格后内表面打磨至与驱动端端盖和非驱动端端盖内缘面齐平，外表面平滑过渡，外侧焊缝余高不得低于母材表面；若驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度测量数据不符合设计要求时，调整焊接起始位置及焊接顺序，在焊接过程中，随时用激光跟踪仪测量驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度变化，合格后焊接内侧焊缝及外侧焊缝，最后用激光跟踪仪检查驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度；

第十四步、远红外退火：

接上步，退火时应防止由于加热导致驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度发生变化，远红外退火过程中随时观察驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度变化情况，退火后用激光跟踪仪检测驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度，保证驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度符合设计要求；

第十五步、筒体处理：

接上步，远红外退火后，对筒体内表面清理后涂底漆，外表面重新抛丸后涂底漆，然后转入后续机械加工工序。

所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，所述第一步中筒体展开后长度方向的收缩量为2～4mm，宽度方向的收缩量为1～3mm。

所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，所述第四步中的样板为1m样板，筒节的上、中、下三个截面圆度为0～2mm。

所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，所述第五步中两筒体的直线度为0～4mm，两筒体的错边量为0～1mm。

所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，所述第七步中筒体矫正后筒体两端直径公差为±2mm，筒体直线度为0～4mm，外侧焊缝余高为0～1.5mm。

所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，所述第十步中筒体两端口的直径公差为0～2mm。

所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，所述第十二步中筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖的错边量为0～1mm，驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度为0～0.3mm，外侧焊缝余高为0～1.5mm。

所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，所述第十三步中预热温度为100～150℃，驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度≤0.5mm。

所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，所述第十四步中驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度≤1mm。

所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，所述第十四步中退火时驱动端端盖和非驱动端端盖下面分别用方箱和千斤顶支垫。

采用如上所述的技术方案，本发明具有如下所述的优越性：

本发明通过控制下料尺寸，采用工艺板定位进行筒体与端盖的装配，并采取相应的焊接工艺措施进行焊接，从而有效控制筒体焊接过程中的变形，保证了焊接质量，同时使磨机筒体两端盖的同轴度达到图纸的技术要求，本发明具有操作简单，可实现性强，工艺效果好等特点，适合大范围的推广和应用。

具体实施方式

通过下面的实施例可以更详细的解释本发明，本发明并不局限于下面的实施例；

本发明所述的一种通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，所述方法具体包括如下步骤：

第一步、筒体板下料：

筒体板下料时，需要增加焊接及修矫圆度时钢板的收缩量，筒体展开后长度方向的收缩量为2～4mm，宽度方向的收缩量为1～3mm，具体实施时筒体展开后长度方向的收缩量为3mm，宽度方向的收缩量为4mm；

第二步、筒节滚圆：

接上步，单个筒节在卷板机上滚圆后，在焊接纵缝前，用盘尺在筒节上、中、下高度位置分别盘展开长，保证展开长在要求范围内；

第三步、筒节纵缝焊接：

接上步，采用埋弧自动焊方法焊接纵缝，焊接完毕后进行超声波探伤检查，内焊缝磨平；

第四步、筒节矫正：

接上步，采用火焰矫正法对筒节进行矫正，用样板检查筒体与样板之间间隙，当间隙小于样板尺寸后，再用圆度仪对筒节上、中、下高度位置找圆，保证筒节上、中、下三个截面圆度达到设计要求，然后测量筒节上、中、下三个截面展开长，保证展开长公差在要求范围内,当筒节的圆度、展开长尺寸合格后，在筒节两端分别装焊圆盘支撑和工艺支撑，所述样板为1m样板，筒节的上、中、下三个截面圆度为0～2mm；

第五步、装配筒节：

接上步，将两筒节采用立装方式装配在一起，两筒体的直线度和错边量应满足设计要求，所述两筒体的直线度为0～4mm，两筒体的错边量为0～1mm；

第六步、筒体焊接：

接上步，采用埋弧自动焊方法焊接环逢，焊接完毕进行UT探伤检查，内焊缝磨平；

第七步、筒体矫正：

接上步，采用火焰矫正法对焊接后的筒体进行矫正，用样板检查筒体与样板间隙，当间隙小于样板尺寸后，再用圆度仪对筒体两端直径进行检查，保证直径公差、筒体直线度在设计范围内，然后将内侧焊缝磨平，筒体矫正后筒体两端直径公差为±2mm，筒体直线度为0～4mm，外侧焊缝余高为0～1.5mm；

第八步、筒体加装工艺块：

接上步，在筒体两端圆周方向各均匀装焊复数个工艺定位块；

第九步、筒体消除应力退火：

接上步，各尺寸检查合格后，将筒体进行退火处理；

第十步、筒体退火后复检尺寸：

接上步，退火完成后测量筒体两端口直径尺寸，保证直径尺寸公差、直线度、长度公差均在设计范围内，然后去掉圆盘支撑，打磨焊疤，筒体两端口的直径公差为0～2mm；

第十一步、筒体抛丸、涂底漆：

接上步，机械加工前对筒体内、外表面进行抛丸，抛丸完成后在筒体内表面涂底漆，在对筒体内表面涂底漆时，筒体两端口处不涂底漆，然后将筒体进行机械加工；

第十二步、筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖装配：

接上步，在装配前，准备六个吊耳，驱动端端盖和非驱动端端盖各使用三个，然后根据驱动端端盖和非驱动端端盖上钻出的φ40孔，用过眼冲过出吊耳上的孔位，在起吊吊耳上钻出φ40孔，用螺栓将起吊吊耳与驱动端和非驱动端端盖把在一起，参与与筒体装配；

然后摆放转胎，将已加工出两端坡口及定位块止口的筒体摆放在转胎上，分别将驱动端端盖和非驱动端端盖与筒体装配在一起，铆工在筒体与端盖结合部位外侧装焊球磨螺栓，用球墨螺栓拉紧，经球墨螺栓调整及用火焰矫正，拉钢线检查筒体直线度合格后，保证筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖错边量符合设计要求，用激光跟踪仪测量驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度，同轴度达到设计要求后，在筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖外侧均匀装焊工艺连接板固定后，进行焊接，此时应注意，筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖装配时，要区分驱动端和非驱动端；

其中所述筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖的错边量为0～1mm，驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度为0～0.3mm，外侧焊缝余高为0～1.5mm；

第十三步、筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖焊接：

接上步，焊接前对两环缝及其附近进行预热，预热温度为100～150℃，其中优选100℃，内侧焊缝用二氧化碳气体保护焊打底，施焊牢固后，去掉内侧工艺定位板，采用埋弧自动焊方法焊接内侧1/2焊缝，碳弧气刨清根后，再用埋弧自动焊焊接焊外侧1/2焊缝，然后用激光跟踪仪测量驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度的变化，保证驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度符合设计要求，再焊接内侧焊缝及外侧焊缝，焊后对焊缝进行UT 、MT探伤检验，合格后内表面打磨至与驱动端端盖和非驱动端端盖内缘面齐平，外表面平滑过渡，外侧焊缝余高不得低于母材表面；若驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度测量数据不符合设计要求时，调整焊接起始位置及焊接顺序，在焊接过程中，随时用激光跟踪仪测量驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度变化，合格后焊接内侧焊缝及外侧焊缝，最后用激光跟踪仪检查驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度，所述驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度≤0.5mm；

第十四步、远红外退火：

接上步，退火时驱动端端盖和非驱动端端盖下面分别用方箱和千斤顶支垫，防止由于加热导致驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度发生变化，远红外退火过程中随时观察驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度变化情况，退火后用激光跟踪仪检测驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度，保证驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度符合设计要求，所述驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度≤1mm；

第十五步、筒体处理：

接上步，远红外退火后，对筒体内表面清理后涂底漆，外表面重新抛丸后涂底漆，然后转入后续机械加工工序。

本发明的具体实施例如下：

第一步、筒体板下料：筒体板下料时，考虑焊接及修矫圆度时钢板收缩量，筒体展开长按+3mm控制，筒体板宽度按+2mm控制；

第二步、筒节滚圆:单个筒节在卷板机上滚圆后，焊接纵缝前，用盘尺在筒节上、中、下高度位置分别盘展开长，保证展开长在要求范围内；

第三步、筒节纵缝焊接：采用埋弧自动焊方法焊接纵缝，焊接完毕后进行100%超声波探伤检查，内焊缝磨平；

第四步、筒节矫正：采用火焰矫正方法分别对两筒节进行矫正，用1m样板检查筒体与样板之间间隙，小于1mm,再用圆度仪对两筒节上、中、下高度位置找圆，保证两筒节上、中、下三个截面圆度控制在2mm以内，测量上、中、下三个截面展开长，保证展开长公差在要求范围内,圆度、展开长尺寸合格后，在两筒节两端分别装焊圆盘支撑和工艺支撑；

第五步、将两筒节装配成筒体：将其中一个筒节翻个放在平台上，与另一个筒节采用立装方式装配在一起，保证筒体直线度小于4mm,错边量小于1mm；

第六步、筒体焊接：摆放转胎，将筒体翻个后吊上转胎，采用埋弧自动焊方法焊接环逢缝，焊接完毕进行100%UT探伤检查，内焊缝磨平；

第七步、筒体矫正：采用火焰矫正方法对筒体进行矫正，用1m样板检查筒体与样板间隙，小于1mm,再用圆度仪对筒体两端直径进行检查，保证直径公差±2mm，筒体直线度小于4mm“圆周方向均分8条线”，内侧焊缝磨平，外侧焊缝余高为0～1.5mm；

第八步、筒体加装工艺板：在筒体两端圆周方向各均匀装焊8个工艺定位块，用于端盖与筒体装配定位用，随筒体一块加工；

第九步、筒体消除应力退火：各尺寸检查合格后，筒体进炉进行退火处理；

第十步、筒体退火后复检尺寸：退火后测量两端口直径尺寸，保证直径尺寸公差在2mm以内，直线度、长度公差在要求范围内，去掉圆盘支撑，打磨焊疤；

第十一步、筒体抛丸、涂底漆：发加工前对筒体内、外表面均抛丸，内表面两端坡口处留200mm不涂漆，其余内表面涂底漆，外表面不涂漆，转机械加工厂加工端盖与筒体焊接坡口及定位块尺寸；

第十二步、筒体与端盖装配：首先备6个吊耳（驱动端和非驱动端端盖各3个），根据端盖上钻出的φ40孔，用过眼冲过出吊耳上的孔位，在起吊吊耳上钻出φ40孔，用螺栓将起吊吊耳与驱动端和非驱动端端盖把在一起，参与与筒体装配；然后摆放转胎，将已加工出两端坡口及定位块止口返回的筒体摆放在转胎上，利用端盖起吊吊耳分别将驱动端和非驱动端端盖与筒体装配在一起，装配时对准筒体与端盖之间的标记位置线，铆工在筒体与端盖结合部位外侧装焊球磨螺栓，用球墨螺栓拉紧，经球墨螺栓调整及用火焰矫正，拉钢线检查筒体直线度合格后，保证筒体与端盖错边量不大于1mm，用激光跟踪仪测量两端盖同轴度，小于0.3mm，在筒体与端盖外侧均匀装焊工艺连接板固定后，方可进行焊接，注意：筒体与端盖装配时，要区分驱动端和非驱动端端盖；

第十三步、筒体与端盖焊接：焊前对两环缝及其附近进行预热，预热温度大于100℃，内侧焊缝用二氧化碳气体保护焊打底，施焊牢固后，去掉内侧工艺定位块，采用埋弧自动焊方法焊接内侧1/2焊缝，碳弧气刨清根后，再用埋弧自动焊焊接焊外侧1/2焊缝。用激光跟踪仪测量两端盖同轴度的变化，保证两端盖同轴度≤0.5mm，再焊接内侧焊缝及外侧焊缝，焊后对焊缝进行100%UT 、MT探伤检验，合格后内表面打磨至与端盖齐平，外表面平滑过渡，外侧焊缝余高为0～1.5mm，不得低于母材表面；若同轴度测量数据＞0.5mm时，调整焊接起始位置及焊接顺序，在焊接过程中，随时用激光跟踪仪测量同轴度变化，合格后焊接内侧焊缝及外侧焊缝，最后用激光跟踪仪检查两端盖同轴度，保证同轴度小于0.8mm，进行远红外退火工序；

第十四步、远红外退火：退火前，用方箱和千斤顶对两端盖进行支垫，防止在退火过程中由于加热导致端盖同轴度发生变化，远红外退火过程中随时观察同轴度变化情况，退火后用激光跟踪仪检测两端盖同轴度，保证两端盖同轴度≤1mm，同轴度检查合格后进入打砂、涂底漆工序；

第十五步、筒体处理：远红外退火后，对筒体内表面200mmm范围手工清理后涂底漆，外表面重新抛丸（注意保护加工面）后涂底漆，转加工厂进行后续加工。

本发明通过采用工艺板定位进行筒体与端盖装配，并采取严格的焊接工艺措施进行焊接，从而有效控制筒体焊接过程中的变形，保证了焊接质量，同时使磨机筒体两端盖同轴度达到技术要求，并取得成功，其操作简单，可实现性强，工艺效果好。

本发明未详述部分为现有技术。

为了公开本发明的发明目的而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的，但是，应了解的是，本发明旨在包括一切属于本构思和发明范围内的实施例的所有变化和改进。

Claims (10)

1.一种通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，其特征是：所述方法具体包括如下步骤：

第一步、筒体板下料：

筒体板下料时，需要增加焊接及修矫圆度时钢板的收缩量；

第二步、筒节滚圆：

接上步，单个筒节在卷板机上滚圆后，在焊接纵缝前，用盘尺在筒节上、中、下高度位置分别盘展开长，保证展开长在要求范围内；

第三步、筒节纵缝焊接：

接上步，采用埋弧自动焊方法焊接纵缝，焊接完毕后进行超声波探伤检查，内焊缝磨平；

第四步、筒节矫正：

接上步，采用火焰矫正法对筒节进行矫正，用样板检查筒体与样板之间间隙，当间隙小于样板尺寸后，再用圆度仪对筒节上、中、下高度位置找圆，保证筒节上、中、下三个截面圆度达到设计要求，然后测量筒节上、中、下三个截面展开长，保证展开长公差在要求范围内,当筒节的圆度、展开长尺寸合格后，在筒节两端分别装焊圆盘支撑和工艺支撑；

第五步、装配筒节：

接上步，将两筒节采用立装方式装配在一起，两筒体的直线度和错边量应满足设计要求；

第六步、筒体焊接：

接上步，采用埋弧自动焊方法焊接环逢，焊接完毕进行UT探伤检查，内焊缝磨平；

第七步、筒体矫正：

接上步，采用火焰矫正法对焊接后的筒体进行矫正，用样板检查筒体与样板间隙，当间隙小于样板尺寸后，再用圆度仪对筒体两端直径进行检查，保证直径公差、筒体直线度在设计范围内，然后将内侧焊缝磨平；

第八步、筒体加装工艺块：

接上步，在筒体两端圆周方向各均匀装焊复数个工艺定位块；

第九步、筒体消除应力退火：

接上步，各尺寸检查合格后，将筒体进行退火处理；

第十步、筒体退火后复检尺寸：

接上步，退火完成后测量筒体两端口直径尺寸，保证直径尺寸公差、直线度、长度公差均在设计范围内，然后去掉圆盘支撑，打磨焊疤；

第十一步、筒体抛丸、涂底漆：

接上步，机械加工前对筒体内、外表面进行抛丸，抛丸完成后在筒体内表面涂底漆，在对筒体内表面涂底漆时，筒体两端口处不涂底漆，然后将筒体进行机械加工；

第十二步、筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖装配：

接上步，将已加工出两端坡口及定位块止口的筒体摆放在转胎上，然后分别将驱动端端盖和非驱动端端盖与筒体装配在一起，铆工在筒体与端盖结合部位外侧装焊球磨螺栓，用球墨螺栓拉紧，经球墨螺栓调整及用火焰矫正，拉钢线检查筒体直线度合格后，保证筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖错边量符合设计要求，用激光跟踪仪测量驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度，同轴度达到设计要求后，在筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖外侧均匀装焊工艺连接板固定后，进行焊接；

第十三步、筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖焊接：

接上步，焊接前对两环缝及其附近进行预热，内侧焊缝用二氧化碳气体保护焊打底，施焊牢固后，去掉内侧工艺定位板，采用埋弧自动焊方法焊接内侧1/2焊缝，碳弧气刨清根后，再用埋弧自动焊焊接焊外侧1/2焊缝，然后用激光跟踪仪测量驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度的变化，保证驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度符合设计要求，再焊接内侧焊缝及外侧焊缝，焊后对焊缝进行UT 、MT探伤检验，合格后内表面打磨至与驱动端端盖和非驱动端端盖内缘面齐平，外表面平滑过渡，外侧焊缝余高不得低于母材表面；若驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度测量数据不符合设计要求时，调整焊接起始位置及焊接顺序，在焊接过程中，随时用激光跟踪仪测量驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度变化，合格后焊接内侧焊缝及外侧焊缝，最后用激光跟踪仪检查驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度；

第十四步、远红外退火：

接上步，退火时应防止由于加热导致驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度发生变化，远红外退火过程中随时观察驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度变化情况，退火后用激光跟踪仪检测驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度，保证驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度符合设计要求；

第十五步、筒体处理：

接上步，远红外退火后，对筒体内表面清理后涂底漆，外表面重新抛丸后涂底漆，然后转入后续机械加工工序。

2.根据权利要求1所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，其特征是：所述第一步中筒体展开后长度方向的收缩量为2～4mm，宽度方向的收缩量为1～3mm。

3.根据权利要求1所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，其特征是：所述第四步中的样板为1m样板，筒节的上、中、下三个截面圆度为0～2mm。

4.根据权利要求1所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，其特征是：所述第五步中两筒体的直线度为0～4mm，两筒体的错边量为0～1mm。

5.根据权利要求1所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，其特征是：所述第七步中筒体矫正后筒体两端直径公差为±2mm，筒体直线度为0～4mm，外侧焊缝余高为0～1.5mm。

6.根据权利要求1所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，其特征是：所述第十步中筒体两端口的直径公差为0～2mm。

7.根据权利要求1所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，其特征是：所述第十二步中筒体与驱动端端盖和非驱动端端盖的错边量为0～1mm，驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度为0～0.3mm，外侧焊缝余高为0～1.5mm。

8.根据权利要求1所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，其特征是：所述第十三步中预热温度为100～150℃，驱动端端盖和非驱动端端盖的同轴度≤0.5mm。

9.根据权利要求1所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，其特征是：所述第十四步中驱动端端盖和非驱动端端盖同轴度≤1mm。

10.根据权利要求1所述的通过焊接保证大型磨机筒体同轴度的方法，其特征是：所述第十四步中退火时驱动端端盖和非驱动端端盖下面分别用方箱和千斤顶支垫。