CN105537791A - 一种现场焊接大型卧式转炉筒体同轴度的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明所述的一种现场焊接大型卧式转炉筒体同轴度的方法，通过采用凸凹法兰止口现场复位技术进行筒体装配，并采取严格的焊接工艺措施进行焊接的方法，有效地控制了焊接过程中的变形，保证了焊接质量，同时使卧式转炉两滚圈筒体同轴度达到技术要求，其操作简单，可实现性强，工艺效果好。

Description

一种现场焊接大型卧式转炉筒体同轴度的方法
技术领域：
本发明涉及大型卧式转炉设备安装技术领域，特别是一种现场焊接大型卧式转炉筒体同轴度的方法。
背景技术：
筒体是卧式转炉的关键部件之一，其质量好坏直接决定了整台卧式转炉的使用寿命，卧式转炉两滚圈筒体外圆同轴度则成为衡量卧式转炉筒体质量优劣的重要指标。卧式转炉筒体制造的关键和难点在于如何保证两滚圈筒体同轴度达到图纸技术要求。
目前，传统生产的小型卧式转炉筒体，由于体积较小，保证滚圈筒体外圆同轴度的方法一般采用整体装配焊接，经退火处理后再进行机械加工，通过机械加工的方法保证两滚圈同轴度达到图纸技术要求。而对于大型卧式转炉筒体，筒体直径大，长度长，吨位重，规格、吨位超限，无法整体或分大段节运输，故卧式转炉筒体需分段发货，在用户现场装焊成整体，通过焊接保证两滚圈筒体同轴度达到图纸技术要求。而焊接时影响两滚圈筒体同轴度的因素很多，如焊前预热、焊接规范、焊接顺序、工艺措施及焊后热处理等均会对两滚圈筒体同轴度造成很大影响，且加热、冷却及焊接过程中，变形无法控制。
发明内容：
为了解决上述问题，本发明提供了种现场焊接大型卧式转炉筒体同轴度的方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案：
一种现场焊接大型卧式转炉筒体同轴度的方法，包含如下步骤：
（1）在施工现场寻找一块装配、焊接场地，摆放转胎，将单个筒体翻个后放在转胎上，筒体上4条中心线对齐，利用筒体内部的凸凹法兰止口定位，螺栓把合现场复位，将筒体（2、3）装配成中间筒体第一段，筒体（4、5、6）装配成中间筒体第二段，筒体（7、8）装配成中间筒体第三段；
（2）对中间筒体第一段进行装配。在中间筒体第一内部装焊靶标，用远红外准直仪检测筒体的同轴度，将同轴度控制在0.3mm以内，将中间筒体第一吊到焊接滚轮架上准备焊接；
（3）按照步骤（2）中的方法，分别对中间筒体第二段和中间筒体第三段进行装配；
（4）中间筒体第一段焊接。中间筒体第一段同轴度检测无误后，用远红外加热装置对待焊区域进行预热，预热温度200℃，温度合格后，采用埋弧自动焊焊接。焊接时先焊外侧焊缝，外侧焊缝焊接结束后，去掉筒体内侧凸凹法兰，筒体内侧焊缝焊前用碳弧气刨清根、打磨，并进行磁粉探伤检查，待预热温度达到要求后方可焊接内侧焊缝；
（5）按照步骤（4）中的方法，分别对中间筒体第二段和中间筒体第三段进行焊接；
（6）中间筒体第一段探伤及退火处理。中间筒体第一段焊接完毕后，对焊缝进行打磨，并对焊缝进行超声波探伤检查，探伤合格后用远红外加热装置对焊缝进行退火处理，退火处理后对焊缝及附近进行除锈处理，并补漆；
（7）按照步骤（6）中的方法，分别对中间筒体第二段和中间筒体第三段进行探伤及退火处理；
（8）中间筒体的装配。摆放转胎，将中间筒体第一、二、三段整体装配，装配成中间筒体，在中间筒体内部装焊靶标，用远红外准直仪检测两滚圈筒体的同轴度，同轴度控制在0.3mm以内，将中间筒体吊到焊接滚轮架上准备焊接；
（9）中间筒体焊接。中间筒体同轴度检测无误后，用远红外加热装置对待焊区域进行预热，预热温度200℃，温度合格后，采用埋弧自动焊焊接外侧焊缝，外侧焊缝焊接2/3后，去掉筒体内侧凸凹法兰，并进行磁粉探伤检查。内侧焊缝焊前用碳弧气刨严格清根并打磨，待预热温度达到要求后方可进行焊接内侧焊缝，焊接过程中随时用远红外准直仪检测筒体同轴度，检测焊接变形情况，根据变形情况随时调整焊接顺序，焊完内侧焊缝后再焊外侧焊缝，以保证两滚圈筒体的同轴度不大于0.5mm；
（10）中间筒体探伤及退火处理。中间筒体焊接完毕后对焊缝进行打磨，并按要求对焊缝进行超声波探伤检查，探伤合格后用远红外对焊缝进行退火处理，退火处理后对焊缝及附近进行除锈处理，并补漆；
（11）大型卧式转炉筒体装配。摆放转胎，将放渣端筒体（1）、放铜端筒体（9）与中间段筒体装配成大型卧式转炉筒体，在大型卧式转炉筒体内部装焊靶标，用远红外准直仪检测两滚圈筒体的同轴度，同轴度控制在0.3mm以内，将大型卧式转炉筒体吊到焊接滚轮架上准备焊接；
（12）大型卧式转炉筒体焊接。大型卧式转炉筒体同轴度检测无误后，用远红外加热装置对待焊区域进行预热，预热温度200℃，温度合格后，采用埋弧自动焊焊接外侧焊缝。外侧焊缝焊接2/3后，去掉筒体内侧凸凹法兰。内侧焊缝焊时严格用碳弧气刨清根并打磨，待预热温度达到要求后方可进行焊接，同时用准直仪检测同轴度，检测焊接变形情况，根据变形情况确定焊接顺序，焊完内侧焊缝后再焊外侧焊缝，以保证两滚圈筒体的同轴度不大于0.5mm；
（13）大型卧式转炉筒体探伤及退火处理。大型卧式转炉筒体焊缝焊接完毕后对焊缝进行打磨，并按要求对焊缝进行超声波探伤检查，探伤合格后用远红外对焊缝进行退火处理，退火处理后对焊缝及附近进行除锈处理，并补漆；
（14）大型卧式转炉筒体检验合格后，撤下焊接滚轮架，移交给用户进行筒体后续安装。
由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性：
本发明所述的一种现场焊接大型卧式转炉筒体同轴度的方法，通过采用凸凹法兰止口现场复位技术进行筒体装配，并采取严格的焊接工艺措施进行焊接的方法，有效地控制了焊接过程中的变形，保证了焊接质量，同时使卧式转炉两滚圈筒体同轴度达到技术要求，其操作简单，可实现性强，工艺效果好。
附图说明：
图1本发明凸凹法兰螺栓把合示意图；
图2是本发明凸凹法兰与筒体装焊型式示意图；
图3是本发明大型卧式转炉筒体结构示意图；
具体实施方式：
通过下面的实施例可以更详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切变化和改进，本发明并不局限于下面的实施例；
结合附图所述的一种现场焊接大型卧式转炉筒体同轴度的方法，包含如下步骤：
（1）在施工现场寻找一块装配、焊接场地，摆放转胎，将单个筒体翻个后放在转胎上，筒体上4条中心线对齐，利用筒体内部的凸凹法兰止口定位，螺栓把合现场复位，将筒体（2、3）装配成中间筒体第一段，筒体（4、5、6）装配成中间筒体第二段，筒体（7、8）装配成中间筒体第三段；
（2）对中间筒体第一段进行装配。在中间筒体第一内部装焊靶标，用远红外准直仪检测筒体的同轴度，将同轴度控制在0.3mm以内，将中间筒体第一吊到焊接滚轮架上准备焊接；
（3）按照步骤（2）中的方法，分别对中间筒体第二段和中间筒体第三段进行装配；
（4）中间筒体第一段焊接。中间筒体第一段同轴度检测无误后，用远红外加热装置对待焊区域进行预热，预热温度200℃，温度合格后，采用埋弧自动焊焊接。焊接时先焊外侧焊缝，外侧焊缝焊接结束后，去掉筒体内侧凸凹法兰，筒体内侧焊缝焊前用碳弧气刨清根、打磨，并进行磁粉探伤检查，待预热温度达到要求后方可焊接内侧焊缝；
（5）按照步骤（4）中的方法，分别对中间筒体第二段和中间筒体第三段进行焊接；
（6）中间筒体第一段探伤及退火处理。中间筒体第一段焊接完毕后，对焊缝进行打磨，并对焊缝进行超声波探伤检查，探伤合格后用远红外加热装置对焊缝进行退火处理，退火处理后对焊缝及附近进行除锈处理，并补漆；
（7）按照步骤（6）中的方法，分别对中间筒体第二段和中间筒体第三段进行探伤及退火处理；
（8）中间筒体的装配。摆放转胎，将中间筒体第一、二、三段整体装配，装配成中间筒体，在中间筒体内部装焊靶标，用远红外准直仪检测两滚圈筒体的同轴度，同轴度控制在0.3mm以内，将中间筒体吊到焊接滚轮架上准备焊接；
（9）中间筒体焊接。中间筒体同轴度检测无误后，用远红外加热装置对待焊区域进行预热，预热温度200℃，温度合格后，采用埋弧自动焊焊接外侧焊缝，外侧焊缝焊接2/3后，去掉筒体内侧凸凹法兰，并进行磁粉探伤检查。内侧焊缝焊前用碳弧气刨严格清根并打磨，待预热温度达到要求后方可进行焊接内侧焊缝，焊接过程中随时用远红外准直仪检测筒体同轴度，检测焊接变形情况，根据变形情况随时调整焊接顺序，焊完内侧焊缝后再焊外侧焊缝，以保证两滚圈筒体的同轴度在0.4mm；
（10）中间筒体探伤及退火处理。中间筒体焊接完毕后对焊缝进行打磨，并按要求对焊缝进行超声波探伤检查，探伤合格后用远红外对焊缝进行退火处理，退火处理后对焊缝及附近进行除锈处理，并补漆；
（11）大型卧式转炉筒体装配。摆放转胎，将放渣端筒体1、放铜端筒体9与中间段筒体装配成大型卧式转炉筒体，在大型卧式转炉筒体内部装焊靶标，用远红外准直仪检测两滚圈筒体的同轴度，同轴度控制在0.3mm以内，将大型卧式转炉筒体吊到焊接滚轮架上准备焊接；
（12）大型卧式转炉筒体焊接。大型卧式转炉筒体同轴度检测无误后，用远红外加热装置对待焊区域进行预热，预热温度200℃，温度合格后，采用埋弧自动焊焊接外侧焊缝。外侧焊缝焊接2/3后，去掉筒体内侧凸凹法兰。内侧焊缝焊时严格用碳弧气刨清根并打磨，待预热温度达到要求后方可进行焊接，同时用准直仪检测同轴度，检测焊接变形情况，根据变形情况确定焊接顺序，焊完内侧焊缝后再焊外侧焊缝，以保证两滚圈筒体的同轴度为0.4mm；
（13）大型卧式转炉筒体探伤及退火处理。大型卧式转炉筒体焊缝焊接完毕后对焊缝进行打磨，并按要求对焊缝进行超声波探伤检查，探伤合格后用远红外对焊缝进行退火处理，退火处理后对焊缝及附近进行除锈处理，并补漆；
（14）大型卧式转炉筒体检验合格后，撤下焊接滚轮架，移交给用户进行筒体后续安装。
以上内容中未细述部份为现有技术，故未做细述。

Claims (1)

1.一种现场焊接大型卧式转炉筒体同轴度的方法，其特征在于：包含如下步骤：
（1）在施工现场寻找一块装配、焊接场地，摆放转胎，将单个筒体翻个后放在转胎上，筒体上4条中心线对齐，利用筒体内部的凸凹法兰止口定位，螺栓把合现场复位，将筒体（2、3）装配成中间筒体第一段，筒体（4、5、6）装配成中间筒体第二段，筒体（7、8）装配成中间筒体第三段；
（2）对中间筒体第一段进行装配；在中间筒体第一内部装焊靶标，用远红外准直仪检测筒体的同轴度，将同轴度控制在0.3mm以内，将中间筒体第一吊到焊接滚轮架上准备焊接；
（3）按照步骤（2）中的方法，分别对中间筒体第二段和中间筒体第三段进行装配；
（4）中间筒体第一段焊接；中间筒体第一段同轴度检测无误后，用远红外加热装置对待焊区域进行预热，预热温度200℃，温度合格后，采用埋弧自动焊焊接；焊接时先焊外侧焊缝，外侧焊缝焊接结束后，去掉筒体内侧凸凹法兰，筒体内侧焊缝焊前用碳弧气刨清根、打磨，并进行磁粉探伤检查，待预热温度达到要求后方可焊接内侧焊缝；
（5）按照步骤（4）中的方法，分别对中间筒体第二段和中间筒体第三段进行焊接；
（6）中间筒体第一段探伤及退火处理；中间筒体第一段焊接完毕后，对焊缝进行打磨，并对焊缝进行超声波探伤检查，探伤合格后用远红外加热装置对焊缝进行退火处理，退火处理后对焊缝及附近进行除锈处理，并补漆；
（7）按照步骤（6）中的方法，分别对中间筒体第二段和中间筒体第三段进行探伤及退火处理；
（8）中间筒体的装配；摆放转胎，将中间筒体第一、二、三段整体装配，装配成中间筒体，在中间筒体内部装焊靶标，用远红外准直仪检测两滚圈筒体的同轴度，同轴度控制在0.3mm以内，将中间筒体吊到焊接滚轮架上准备焊接；
（9）中间筒体焊接；中间筒体同轴度检测无误后，用远红外加热装置对待焊区域进行预热，预热温度200℃，温度合格后，采用埋弧自动焊焊接外侧焊缝，外侧焊缝焊接2/3后，去掉筒体内侧凸凹法兰，并进行磁粉探伤检查；内侧焊缝焊前用碳弧气刨严格清根并打磨，待预热温度达到要求后方可进行焊接内侧焊缝，焊接过程中随时用远红外准直仪检测筒体同轴度，检测焊接变形情况，根据变形情况随时调整焊接顺序，焊完内侧焊缝后再焊外侧焊缝，以保证两滚圈筒体的同轴度不大于0.5mm；
（10）中间筒体探伤及退火处理；中间筒体焊接完毕后对焊缝进行打磨，并按要求对焊缝进行超声波探伤检查，探伤合格后用远红外对焊缝进行退火处理，退火处理后对焊缝及附近进行除锈处理，并补漆；
（11）大型卧式转炉筒体装配；摆放转胎，将放渣端筒体（1）、放铜端筒体（9）与中间段筒体装配成大型卧式转炉筒体，在大型卧式转炉筒体内部装焊靶标，用远红外准直仪检测两滚圈筒体的同轴度，同轴度控制在0.3mm以内，将大型卧式转炉筒体吊到焊接滚轮架上准备焊接；
（12）大型卧式转炉筒体焊接；大型卧式转炉筒体同轴度检测无误后，用远红外加热装置对待焊区域进行预热，预热温度200℃，温度合格后，采用埋弧自动焊焊接外侧焊缝；外侧焊缝焊接2/3后，去掉筒体内侧凸凹法兰；内侧焊缝焊时严格用碳弧气刨清根并打磨，待预热温度达到要求后方可进行焊接，同时用准直仪检测同轴度，检测焊接变形情况，根据变形情况确定焊接顺序，焊完内侧焊缝后再焊外侧焊缝，以保证两滚圈筒体的同轴度不大于0.5mm；
（13）大型卧式转炉筒体探伤及退火处理；大型卧式转炉筒体焊缝焊接完毕后对焊缝进行打磨，并按要求对焊缝进行超声波探伤检查，探伤合格后用远红外对焊缝进行退火处理，退火处理后对焊缝及附近进行除锈处理，并补漆；
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